JP3230648B2 - リバース圧延における形状制御方法 - Google Patents
リバース圧延における形状制御方法Info
- Publication number
- JP3230648B2 JP3230648B2 JP11228496A JP11228496A JP3230648B2 JP 3230648 B2 JP3230648 B2 JP 3230648B2 JP 11228496 A JP11228496 A JP 11228496A JP 11228496 A JP11228496 A JP 11228496A JP 3230648 B2 JP3230648 B2 JP 3230648B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shape
- rolled material
- rolling
- prediction model
- data
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Control Of Metal Rolling (AREA)
- Feedback Control In General (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、厚板等の圧延材を
リバース圧延によって圧延する際に、圧延材の形状を制
御する方法に関する。
リバース圧延によって圧延する際に、圧延材の形状を制
御する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】厚板等の圧延材を中伸びあるいは耳伸び
の無い製品に圧延することは、品質保証上重要なことで
ある。このため、近年に至って、圧延材の長手方向厚み
寸法の均一化のみならず、板幅方向の厚み分布を考慮に
入れた圧延制御すなわち圧延材の形状制御を行うのが一
般的となり、種々の方法が提案されるに至っている。
の無い製品に圧延することは、品質保証上重要なことで
ある。このため、近年に至って、圧延材の長手方向厚み
寸法の均一化のみならず、板幅方向の厚み分布を考慮に
入れた圧延制御すなわち圧延材の形状制御を行うのが一
般的となり、種々の方法が提案されるに至っている。
【０００３】一般に厚板圧延では、板厚の薄くなる後段
のパスでは形状不良が発生しやすいため、形状を積極的
に制御するパスを設けた圧下スケジュールを予め作成し
圧延を行っている。
のパスでは形状不良が発生しやすいため、形状を積極的
に制御するパスを設けた圧下スケジュールを予め作成し
圧延を行っている。
【０００４】しかしながら、実際には、圧延材温度の予
測誤差等に起因する圧延荷重の予測誤差や圧延ロールの
プロフィール（ヒートクラウン、ロール磨耗）の予測誤
差、あるいは板クラウンの予測モデル誤差等の種々の誤
差が存在するため、予め作成した予測モデルと実際の圧
延とで圧延材の板クラウン変化が異なり、これに起因し
て形状不良を生じる場合がある。
測誤差等に起因する圧延荷重の予測誤差や圧延ロールの
プロフィール（ヒートクラウン、ロール磨耗）の予測誤
差、あるいは板クラウンの予測モデル誤差等の種々の誤
差が存在するため、予め作成した予測モデルと実際の圧
延とで圧延材の板クラウン変化が異なり、これに起因し
て形状不良を生じる場合がある。
【０００５】リバース圧延機においてこのような問題を
解決し、良好な形状の圧延材を得る方法として、特開平
３−３２４１２号公報には、形状測定情報および板クラ
ウン測定情報に基づいてワークロールベンディング力を
制御する方法が提案されている。これは、圧延機の前面
及び後面の少なくとも一方の位置において圧延材の平坦
度及び板クラウンを測定し、これらの測定データと圧延
実績データとから、圧延荷重の予測誤差、ロールプロフ
ィルモデルの予測誤差及び板クラウンの予測モデル誤差
を推定し、その推定値に基づいて、次パス以後の圧延に
おける平坦度不良を防止するためのワークロールベンデ
ィング力を決定するものである。
解決し、良好な形状の圧延材を得る方法として、特開平
３−３２４１２号公報には、形状測定情報および板クラ
ウン測定情報に基づいてワークロールベンディング力を
制御する方法が提案されている。これは、圧延機の前面
及び後面の少なくとも一方の位置において圧延材の平坦
度及び板クラウンを測定し、これらの測定データと圧延
実績データとから、圧延荷重の予測誤差、ロールプロフ
ィルモデルの予測誤差及び板クラウンの予測モデル誤差
を推定し、その推定値に基づいて、次パス以後の圧延に
おける平坦度不良を防止するためのワークロールベンデ
ィング力を決定するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記特開平３−３２４
１２号公報に記載される技術等においては、あるパスの
圧延中又は当該パスの圧延が終了した後に測定されたデ
ータを使用して、次パスのワークロールベンディング力
を決定している。
１２号公報に記載される技術等においては、あるパスの
圧延中又は当該パスの圧延が終了した後に測定されたデ
ータを使用して、次パスのワークロールベンディング力
を決定している。
【０００７】しかしながら、同一パス中においても、圧
延中の材料は、デスケーリングやロール冷却水等により
温度ムラが発生すること、四周部と中央部の温度降下の
度合いが異なること、リバースミル特有の加減速の影響
で圧延条件が変化すること等のために長手方向で形状が
異なるのが普通である。したがって、上記のように、当
該パス噛み放し後に次パス以降のワークロールベンディ
ング力を再設定して形状不良を防止する方法では、長手
方向全域に亘って形状不良を防止することができないと
いう問題点がある。
延中の材料は、デスケーリングやロール冷却水等により
温度ムラが発生すること、四周部と中央部の温度降下の
度合いが異なること、リバースミル特有の加減速の影響
で圧延条件が変化すること等のために長手方向で形状が
異なるのが普通である。したがって、上記のように、当
該パス噛み放し後に次パス以降のワークロールベンディ
ング力を再設定して形状不良を防止する方法では、長手
方向全域に亘って形状不良を防止することができないと
いう問題点がある。
【０００８】本発明は、上述した問題点を解消すべくな
されたもので、厚板等の圧延材をリバース圧延によって
圧延する際に、形状不良発生を長手方向全域に亘って有
効に防止できる形状制御方法を提供することを目的とす
る。
されたもので、厚板等の圧延材をリバース圧延によって
圧延する際に、形状不良発生を長手方向全域に亘って有
効に防止できる形状制御方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題は、圧延材をリ
バース圧延によって圧延する際に圧延材の形状を制御す
る方法であって、圧延中に圧延機の出側で連続して圧延
材の形状を測定し、連続測定されたデータと形状予測モ
デルの予測形状データとから、逐次、圧延中の圧延材の
形状不良を修正するようにワークロールベンディング力
を決定する手順と、連続測定されたデータと形状予測モ
デルの予測形状データとから、逐次、圧延材の長さ方向
における形状予測モデルの誤差を推定して形状予測モデ
ルを修正する手順とを含む形状制御方法により解決され
る。
バース圧延によって圧延する際に圧延材の形状を制御す
る方法であって、圧延中に圧延機の出側で連続して圧延
材の形状を測定し、連続測定されたデータと形状予測モ
デルの予測形状データとから、逐次、圧延中の圧延材の
形状不良を修正するようにワークロールベンディング力
を決定する手順と、連続測定されたデータと形状予測モ
デルの予測形状データとから、逐次、圧延材の長さ方向
における形状予測モデルの誤差を推定して形状予測モデ
ルを修正する手順とを含む形状制御方法により解決され
る。
【００１０】本発明においては、測定されたデータは、
次パスにおけるワークロールベンディング力を決定する
のではなく、当該パスにおいて形状不良をなくするよう
にワークロールベンディング力を決定すべくフィードバ
ックされる。よって、圧延材の長さ方向において形状の
違いが発生しても、フィードバック制御により逐次修正
され、長さ方向全域に亘って良好な形状が得られる。
次パスにおけるワークロールベンディング力を決定する
のではなく、当該パスにおいて形状不良をなくするよう
にワークロールベンディング力を決定すべくフィードバ
ックされる。よって、圧延材の長さ方向において形状の
違いが発生しても、フィードバック制御により逐次修正
され、長さ方向全域に亘って良好な形状が得られる。
【００１１】また、形状の連続測定データと形状予測モ
デルの形状予測データとから、圧延材の長さ方向におい
て逐次形状の予測モデル誤差を推定して形状の予測モデ
ルを修正するので、モデルの誤差が修正され、精度の良
い形状制御を実施することができる。
デルの形状予測データとから、圧延材の長さ方向におい
て逐次形状の予測モデル誤差を推定して形状の予測モデ
ルを修正するので、モデルの誤差が修正され、精度の良
い形状制御を実施することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態の例を
図を用いて説明する。図１は、本発明を実施するために
用いられる装置の１例を示す図である。図１において、
１は厚板等の圧延材、２はリバース圧延機、３はワーク
ロール、４はバックアップロール、５は形状計、６はロ
ールベンダ制御装置、７は圧延荷重計、８は制御装置、
９は形状モデル修正手段、１０は形状モデル、１１はロ
ールベンダ力決定手段である。形状モデル修正手段９、
形状モデル１０、ロールベンダ力決定手段１１は、いず
れも制御装置８の一部であり、ソフトウエアにて構成さ
れる。
図を用いて説明する。図１は、本発明を実施するために
用いられる装置の１例を示す図である。図１において、
１は厚板等の圧延材、２はリバース圧延機、３はワーク
ロール、４はバックアップロール、５は形状計、６はロ
ールベンダ制御装置、７は圧延荷重計、８は制御装置、
９は形状モデル修正手段、１０は形状モデル、１１はロ
ールベンダ力決定手段である。形状モデル修正手段９、
形状モデル１０、ロールベンダ力決定手段１１は、いず
れも制御装置８の一部であり、ソフトウエアにて構成さ
れる。
【００１３】制御装置８は、圧延材１のリバース圧延機
２入側板厚、変形抵抗、入側における板クラウン等を基
にして、圧延材１がリバース圧延機２出側で目標板厚と
目標板クラウンになるように計算を行い、ワークロール
３のギャップとロールベンダ力を決定する。ロールベン
ダ制御装置６は、指示された力をロールベンダに与え
る。
２入側板厚、変形抵抗、入側における板クラウン等を基
にして、圧延材１がリバース圧延機２出側で目標板厚と
目標板クラウンになるように計算を行い、ワークロール
３のギャップとロールベンダ力を決定する。ロールベン
ダ制御装置６は、指示された力をロールベンダに与え
る。
【００１４】圧延材１が圧延され、先端が形状計５の位
置に達すると、形状計５により圧延材１の圧延後（圧延
機出側）における形状が実測される。
置に達すると、形状計５により圧延材１の圧延後（圧延
機出側）における形状が実測される。
【００１５】実測された形状は、圧延材幅方向中央部と
端部における伸び率差Δεで表され、制御装置８に送ら
れる。制御装置８は、形状モデル１０によって計算され
た予測形状と形状の実測値の差を求め、この差に基づい
て、形状モデル修正手段９が、形状モデル１０の誤差を
逐次修正する。ロールベンダ力決定手段１１は、計算さ
れた予測形状と形状の実測値の差に基づいて、圧延中の
圧延材１の形状不良を修正するようにワークロールベン
ディング力を決定する。
端部における伸び率差Δεで表され、制御装置８に送ら
れる。制御装置８は、形状モデル１０によって計算され
た予測形状と形状の実測値の差を求め、この差に基づい
て、形状モデル修正手段９が、形状モデル１０の誤差を
逐次修正する。ロールベンダ力決定手段１１は、計算さ
れた予測形状と形状の実測値の差に基づいて、圧延中の
圧延材１の形状不良を修正するようにワークロールベン
ディング力を決定する。
【００１６】以下、形状モデルの修正方法と、ロールベ
ンダ力決定方法の例について、図２を参照しながら説明
する。図２は、本発明の実施の態様の１例を示すフロー
チャートである。
ンダ力決定方法の例について、図２を参照しながら説明
する。図２は、本発明の実施の態様の１例を示すフロー
チャートである。
【００１７】一般に、圧延後の圧延材の形状不良は、圧
延後に長手方向の伸びが板幅方向のセンター位置、エッ
ジ位置で不均一となる場合に発生する。したがって、圧
延方向の伸び率を一定にするために（１）式で表される
板クラウン比率が一定になるように圧延を行う。 板クラウン比率＝Ｃｒ(i) ／ｈ(i) ・・・（１） ｉ ：パス回数 Ｃｒ(i) ：ｉパスでの出側板クラウン ｈ(i) ：ｉパスでの出側板厚
延後に長手方向の伸びが板幅方向のセンター位置、エッ
ジ位置で不均一となる場合に発生する。したがって、圧
延方向の伸び率を一定にするために（１）式で表される
板クラウン比率が一定になるように圧延を行う。 板クラウン比率＝Ｃｒ(i) ／ｈ(i) ・・・（１） ｉ ：パス回数 Ｃｒ(i) ：ｉパスでの出側板クラウン ｈ(i) ：ｉパスでの出側板厚
【００１８】ところが、板クラウン比率が一定にならな
い場合は、（２）式に示す伸び率差Δεが生じて形状不
良が発生する。 Δε＝Ｃｒ(i) ／ｈ(i) − Ｃｒ(i-1) ／ｈ(i-1) ・・・（２）
い場合は、（２）式に示す伸び率差Δεが生じて形状不
良が発生する。 Δε＝Ｃｒ(i) ／ｈ(i) − Ｃｒ(i-1) ／ｈ(i-1) ・・・（２）
【００１９】板クラウン比率が一定とならない原因とし
ては、温度予測誤差等に起因する圧延荷重予測誤差、ロ
ールプロフィール予測誤差および板クラウン予測モデル
誤差が挙げられる。
ては、温度予測誤差等に起因する圧延荷重予測誤差、ロ
ールプロフィール予測誤差および板クラウン予測モデル
誤差が挙げられる。
【００２０】ｉパスにおける板クラウン値Ｃｒ(i) は
（３）式で表すことができる。 Ｃｒ(i) ＝ｆ（Ｐ，ＰＢ，Ｂ，ＳＦ，ＣＷ） ・・・（３） Ｐ ：圧延荷重 ＰＢ：ワークロールベンディング力 Ｂ ：板幅 ＳＦ：ワークロールシフト量 ＣＷ：ワークロールクラウン
（３）式で表すことができる。 Ｃｒ(i) ＝ｆ（Ｐ，ＰＢ，Ｂ，ＳＦ，ＣＷ） ・・・（３） Ｐ ：圧延荷重 ＰＢ：ワークロールベンディング力 Ｂ ：板幅 ＳＦ：ワークロールシフト量 ＣＷ：ワークロールクラウン
【００２１】ここで、ｉパスの圧延中の板クラウンＣの
変動値ΔＣは、変動要素である圧延荷重実績の変動値Δ
Ｐととワークロールベンディング力実績の変動値ΔＰＢ
とにより次式で表すことができる。 ΔＣ＝（ａ＊ΔＰ＋ｂ＊ΔＰＢ） ・・・（４） ΔＰ ：圧延中の荷重変動 ΔＰＢ：圧延中のワークロールベンディング力変動 ａ：板クラウンに対する圧延荷重の影響係数 ｂ：板クラウンに対するワークロールベンディング力の
影響係数 よって、圧延中の板クラウン比率変化Δｒ’は次式で表
される。
変動値ΔＣは、変動要素である圧延荷重実績の変動値Δ
Ｐととワークロールベンディング力実績の変動値ΔＰＢ
とにより次式で表すことができる。 ΔＣ＝（ａ＊ΔＰ＋ｂ＊ΔＰＢ） ・・・（４） ΔＰ ：圧延中の荷重変動 ΔＰＢ：圧延中のワークロールベンディング力変動 ａ：板クラウンに対する圧延荷重の影響係数 ｂ：板クラウンに対するワークロールベンディング力の
影響係数 よって、圧延中の板クラウン比率変化Δｒ’は次式で表
される。
【００２２】 Δｒ’＝｛ａ＊（ΔＰ）＋ｂ＊（ΔＰＢ）｝／ｈ ・・・（５） ｈ ：出側板厚実績 また、（２）式において、Ｃｒ(i-1) ／ｈ(i-1) は前パ
スのデータであるので、当該パスにおいては一定であ
る。よって、（２）式より、圧延中の伸び率差の変化Δ
（Δε）は、Δｒ’に等しくなる。
スのデータであるので、当該パスにおいては一定であ
る。よって、（２）式より、圧延中の伸び率差の変化Δ
（Δε）は、Δｒ’に等しくなる。
【００２３】圧延中の真の板クラウン比率変化は、予測
モデルの誤差があるため、実際の板クラウン比率変化Δ
ｒは未知数であるモデル修正係数αを用いて次式で表さ
れる。 Δｒ＝ Δｒ’＋α ・・・（６） 形状モデルの修正とは、この未知数であるモデル修正係
数αを実測値に基づいて求めることである。
モデルの誤差があるため、実際の板クラウン比率変化Δ
ｒは未知数であるモデル修正係数αを用いて次式で表さ
れる。 Δｒ＝ Δｒ’＋α ・・・（６） 形状モデルの修正とは、この未知数であるモデル修正係
数αを実測値に基づいて求めることである。
【００２４】一方、板クラウン比率変化が、ある限界ま
では形状として現れない不感帯があることは一般に知ら
れていて、その不感帯β（β≧０）は次式で表される。 β＝ｆ｛ｈ｝ ・・・（７）
では形状として現れない不感帯があることは一般に知ら
れていて、その不感帯β（β≧０）は次式で表される。 β＝ｆ｛ｈ｝ ・・・（７）
【００２５】したがって、形状不良を引き起こす板クラ
ウン比率変化Δｒ＊は、次式で表される。 Δｒ＊＝ｇ（Δｒ，β） ・・・（８） ここにｇ（ｘ，ｙ）は、 ｇ（ｘ，ｙ）＝ ｘ−ｙ （ｘ≧ｙのとき） ＝ ０ （−ｙ≦ｘ≦ｙのとき） ＝ ｘ＋ｙ （ｘ≦−ｙのとき） となる不感帯を示す関数である。
ウン比率変化Δｒ＊は、次式で表される。 Δｒ＊＝ｇ（Δｒ，β） ・・・（８） ここにｇ（ｘ，ｙ）は、 ｇ（ｘ，ｙ）＝ ｘ−ｙ （ｘ≧ｙのとき） ＝ ０ （−ｙ≦ｘ≦ｙのとき） ＝ ｘ＋ｙ （ｘ≦−ｙのとき） となる不感帯を示す関数である。
【００２６】図２のフローチャートを参照すると、ま
ず、ステップで、圧延材の噛み込み前に、目標板クラ
ウン比率変化から算出される圧延荷重、ワークロールベ
ンディング力の影響係数をセットする。そして、ステッ
プにおいて学習値を初期化しておく。即ち、（６）式
におけるモデル修正係数αを０にする。
ず、ステップで、圧延材の噛み込み前に、目標板クラ
ウン比率変化から算出される圧延荷重、ワークロールベ
ンディング力の影響係数をセットする。そして、ステッ
プにおいて学習値を初期化しておく。即ち、（６）式
におけるモデル修正係数αを０にする。
【００２７】圧延材がリバース圧延機に噛み込んだ時点
でステップに進み、圧延荷重とロールベンダ圧力の設
定値を読み込んで初期値ＰL 、ＰＢL とする。そして、
これらの値ＰL 、ＰＢL を、（４）式におけるΔＰ、Δ
ＰＢを計算するための基準値として記憶する。
でステップに進み、圧延荷重とロールベンダ圧力の設
定値を読み込んで初期値ＰL 、ＰＢL とする。そして、
これらの値ＰL 、ＰＢL を、（４）式におけるΔＰ、Δ
ＰＢを計算するための基準値として記憶する。
【００２８】以下ステップで、一定時間間隔で圧延荷
重の実績値Ｐおよびワークロールベンディング力の実績
値ＰＢを取り込み、前記基準値との差から板クラウン変
化比率Δｒを（９）式により演算する。 Δｒ＝ｐ＊（Ｐ−ＰL ）＋ｑ＊（ＰＢ−ＰＢL ）＋α ・・・（９） ただし、ｐ＝ａ／ｈ、ｑ＝ｂ／ｈである。
重の実績値Ｐおよびワークロールベンディング力の実績
値ＰＢを取り込み、前記基準値との差から板クラウン変
化比率Δｒを（９）式により演算する。 Δｒ＝ｐ＊（Ｐ−ＰL ）＋ｑ＊（ＰＢ−ＰＢL ）＋α ・・・（９） ただし、ｐ＝ａ／ｈ、ｑ＝ｂ／ｈである。
【００２９】ステップにおいては、形状不感帯のチェ
ックを行う。すなわち、不感帯を考慮した板クラウン変
化比率Δｒ＊を（８）式に基づいて計算する。
ックを行う。すなわち、不感帯を考慮した板クラウン変
化比率Δｒ＊を（８）式に基づいて計算する。
【００３０】ステップにおいて、演算した板クラウン
比率変化を時系列にトラッキングファイルに格納する。
これは、圧延機と形状計の位置の差を補正し、圧延機に
おいて採取された板クラウン比率データと形状計により
採取された形状データとを位置的に一致させるためにお
こなう。
比率変化を時系列にトラッキングファイルに格納する。
これは、圧延機と形状計の位置の差を補正し、圧延機に
おいて採取された板クラウン比率データと形状計により
採取された形状データとを位置的に一致させるためにお
こなう。
【００３１】圧延材が形状計直下を通過するまでは学習
制御を行わずに形状予測モデルのみでの制御を実施す
る。即ち、不感帯を考慮した板クラウン変化比率Δｒ＊
が形状目標値（通常は０）となるようにロールベンディ
ング力ＰＢを制御する。
制御を行わずに形状予測モデルのみでの制御を実施す
る。即ち、不感帯を考慮した板クラウン変化比率Δｒ＊
が形状目標値（通常は０）となるようにロールベンディ
ング力ＰＢを制御する。
【００３２】圧延材の先端が形状計位置を通過し、形状
計から出力が得られた時点で学習制御を開始する。即
ち、ステップに移行し、形状計の実績（伸び率差Δ
ε）と形状計直下までトラッキングされた板クラウン比
率データの値とを比較し、モデル誤差γ(t) を（１０）
式により求め形状修正量に反映すると共に、（１１）式
を用いて形状予測モデルのモデル修正係数αを指数平滑
により算出し形状予測モデルに反映する。 γ(t) ＝Δｒ(t) −Δε(t) ・・・（１０） γ(t) ：モデル誤差 Δｒ(t) ：板クラウン比率データ Δε(t) ：形状計実績値 ｔ ：測定点 α(t) ＝（１−ζ）γ(t) ＋ζα(t-1) ・・・（１１） ζ ：調整係数
計から出力が得られた時点で学習制御を開始する。即
ち、ステップに移行し、形状計の実績（伸び率差Δ
ε）と形状計直下までトラッキングされた板クラウン比
率データの値とを比較し、モデル誤差γ(t) を（１０）
式により求め形状修正量に反映すると共に、（１１）式
を用いて形状予測モデルのモデル修正係数αを指数平滑
により算出し形状予測モデルに反映する。 γ(t) ＝Δｒ(t) −Δε(t) ・・・（１０） γ(t) ：モデル誤差 Δｒ(t) ：板クラウン比率データ Δε(t) ：形状計実績値 ｔ ：測定点 α(t) ＝（１−ζ）γ(t) ＋ζα(t-1) ・・・（１１） ζ ：調整係数
【００３３】圧延材の同一位置に対応する板クラウン比
率データと形状計実績値を比較することで、形状計と圧
延機の間のムダ時間が見かけ上相殺される。また、厚板
特有の加減速によるトラッキングズレ等の外乱に対して
は、外乱補償用のオブザーバ（Ｍ(s) ）を設けることで
補う。ここでＭ(s) は、一般的に知られている最小次元
オブザーバあるいは同一次元オブザーバのいずれを用い
ても良い。
率データと形状計実績値を比較することで、形状計と圧
延機の間のムダ時間が見かけ上相殺される。また、厚板
特有の加減速によるトラッキングズレ等の外乱に対して
は、外乱補償用のオブザーバ（Ｍ(s) ）を設けることで
補う。ここでＭ(s) は、一般的に知られている最小次元
オブザーバあるいは同一次元オブザーバのいずれを用い
ても良い。
【００３４】ステップまる10では、形状予測モデルの値
と形状実績がある場合はそれも加味して、形状修正量Δ
γＦＢを一般的に知られているＰＩＤ制御により求め
る。
と形状実績がある場合はそれも加味して、形状修正量Δ
γＦＢを一般的に知られているＰＩＤ制御により求め
る。
【００３５】即ち、形状誤差ΔγＦＢ’を ΔγＦＢ’＝ （形状目標値）−Δｒ＊＋Δγ（ｔ） ・・・（１２） として求める。形状目標値は通常０である。そして、Δ
γＦＢ’にＰＩＤ演算を行った値を形状修正量（ΔγＦ
Ｂ）とする。
γＦＢ’にＰＩＤ演算を行った値を形状修正量（ΔγＦ
Ｂ）とする。
【００３６】ステップまる11では、形状修正量から（１
３）式によりワークロールベンディング力修正量（ΔＰ
Ｂref）を算出する。 ΔＰＢref＝ｂ２＊ΔγＦＢ ・・・（１３） ｂ２ ：ワークロールベンディング力に対する形状変化
（板クラウン比率変化）の影響
３）式によりワークロールベンディング力修正量（ΔＰ
Ｂref）を算出する。 ΔＰＢref＝ｂ２＊ΔγＦＢ ・・・（１３） ｂ２ ：ワークロールベンディング力に対する形状変化
（板クラウン比率変化）の影響
【００３７】ステップまる12では、以上で求められたワ
ークロールベンディング力修正量ΔＰＢref に出力リミ
ットを設け、過大なワークロールベンディング力修正指
令とならないようにする。
ークロールベンディング力修正量ΔＰＢref に出力リミ
ットを設け、過大なワークロールベンディング力修正指
令とならないようにする。
【００３８】ステップまる13では、ワークロールベンデ
ィング力制御装置に対して修正量を出力する。
ィング力制御装置に対して修正量を出力する。
【００３９】
【発明の効果】以上説明したごとく、本発明において
は、圧延中に圧延機の出側で連続して圧延材の形状を測
定し、連続測定されたデータと形状予測モデルの予測形
状データとから、逐次、圧延中の圧延材の形状不良を修
正するようにワークロールベンディング力を決定する手
順と、連続測定されたデータと形状予測モデルの予測形
状データとから、逐次、圧延材の長さ方向における形状
予測モデルの誤差を推定して形状予測モデルを修正する
手順とを含んでいるので、長さ方向全域に亘って良好な
形状が得られるばかりでなく、モデルの誤差が修正さ
れ、精度の良い形状制御を実施することができる。
は、圧延中に圧延機の出側で連続して圧延材の形状を測
定し、連続測定されたデータと形状予測モデルの予測形
状データとから、逐次、圧延中の圧延材の形状不良を修
正するようにワークロールベンディング力を決定する手
順と、連続測定されたデータと形状予測モデルの予測形
状データとから、逐次、圧延材の長さ方向における形状
予測モデルの誤差を推定して形状予測モデルを修正する
手順とを含んでいるので、長さ方向全域に亘って良好な
形状が得られるばかりでなく、モデルの誤差が修正さ
れ、精度の良い形状制御を実施することができる。
【図１】 本発明を実施するための装置の例を示す図で
ある。
ある。
【図２】 本発明の１実施形態を示すフローチャートで
ある。
ある。
１ 圧延材 ２ リバース圧延機 ３ ワークロール ４ バックアップロール ５ 形状計 ６ ロールベンダ制御装置 ７ 圧延荷重計 ８ 制御装置 ９ 形状モデル修正手段 １０ 形状モデル １１ ロールベンダ力決定手段
フロントページの続き (72)発明者 柳田 正宏 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 田中 敏隆 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−217108（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−42167（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−59109（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−32412（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−240320（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21B 37/38 G05B 13/04 G05B 13/02
Claims (1)
- 【請求項１】 圧延材をリバース圧延によって圧延する
際に圧延材の形状を制御する方法であって、 圧延中に圧延機の出側で連続して圧延材の形状を測定
し、連続測定されたデータと形状予測モデルの予測形状
データとから、逐次、圧延中の圧延材の形状不良を修正
するようにワークロールベンディング力を決定する手順
と、 連続測定されたデータと形状予測モデルの予測形状デー
タとから、逐次、圧延材の長さ方向における形状予測モ
デルの誤差を推定して形状予測モデルを修正する手順
と、を含むことを特徴とするリバース圧延における形状
制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11228496A JP3230648B2 (ja) | 1996-05-07 | 1996-05-07 | リバース圧延における形状制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11228496A JP3230648B2 (ja) | 1996-05-07 | 1996-05-07 | リバース圧延における形状制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09295022A JPH09295022A (ja) | 1997-11-18 |
| JP3230648B2 true JP3230648B2 (ja) | 2001-11-19 |
Family
ID=14582850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11228496A Expired - Fee Related JP3230648B2 (ja) | 1996-05-07 | 1996-05-07 | リバース圧延における形状制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3230648B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5621697B2 (ja) * | 2011-04-05 | 2014-11-12 | 新日鐵住金株式会社 | 薄鋼板及び厚鋼板の熱間圧延における形状測定方法、並びに、薄鋼板及び厚鋼板の熱間圧延方法 |
| JP5469143B2 (ja) * | 2011-09-29 | 2014-04-09 | 株式会社日立製作所 | 圧延制御装置、圧延制御方法及び圧延制御プログラム |
| JP5980625B2 (ja) * | 2012-08-27 | 2016-08-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 圧延パススケジュールの決定方法 |
| CN103842107B (zh) | 2012-10-03 | 2015-09-30 | 新日铁住金株式会社 | 应变运算方法以及轧制系统 |
| JP7059990B2 (ja) * | 2019-08-27 | 2022-04-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 形状予測モデルの生成方法、圧延形状予測方法、金属板の圧延方法、金属板の製造方法、及び金属板の圧延設備 |
| JP7464383B2 (ja) * | 2019-12-10 | 2024-04-09 | ファナック株式会社 | ワークモデルの修正量を学習する機械学習装置、制御装置、加工システム、及び機械学習方法 |
-
1996
- 1996-05-07 JP JP11228496A patent/JP3230648B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09295022A (ja) | 1997-11-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5493885A (en) | Method and apparatus for controlling rolling process in hot strip finish rolling mill | |
| JPS641208B2 (ja) | ||
| JP3230648B2 (ja) | リバース圧延における形状制御方法 | |
| JP3253013B2 (ja) | 熱間圧延における板クラウン・形状制御方法 | |
| JP2008043967A (ja) | 熱間圧延における板形状の制御方法 | |
| JP3067879B2 (ja) | ストリップ圧延における形状制御方法 | |
| JP3521081B2 (ja) | 熱間仕上げ圧延機における板幅制御方法 | |
| JP2000288615A (ja) | リバース圧延時の平坦度制御装置およびその制御方法 | |
| JP2628916B2 (ja) | リバース圧延時の平坦度制御方法 | |
| KR100660215B1 (ko) | 연속 압연기의 압연롤 속도 제어 장치 | |
| JP2825428B2 (ja) | 圧延機における板クラウン制御方法 | |
| JPH05111712A (ja) | 連続圧延機の板厚・板クラウン制御方法 | |
| KR100510108B1 (ko) | 캠버가 있는 압연소재의 열간압연방법 | |
| JP2661497B2 (ja) | 板クラウン制御装置及び熱間圧延時の板クラウン制御方法 | |
| JP2950182B2 (ja) | テーパー鋼板の製造方法 | |
| JP2000301221A (ja) | 冷間圧延時のエッジドロップ制御方法 | |
| JP3396774B2 (ja) | 形状制御方法 | |
| JP3490305B2 (ja) | 圧延機の板厚制御装置 | |
| JPH0234241B2 (ja) | ||
| JP2719216B2 (ja) | 板圧延のエッジドロップ制御方法 | |
| JP2004042058A (ja) | 連続熱間圧延設備による板厚制御方法 | |
| JPH05212421A (ja) | 圧延機の板厚制御における板厚推定方法及び装置並びに板厚制御装置 | |
| JPH05269516A (ja) | 厚板圧延の形状制御方法 | |
| JP2592953B2 (ja) | リバース圧延時の平担度制御方法 | |
| JPH0663623A (ja) | 厚板の板幅制御圧延方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080914 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |