JP3177255B2 - 巻取りコアの製造方法、及び巻取りコアを生産するためのインサート部材 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【発明の属する技術分野】

本発明は、合成樹脂や紙等によって形成されたフィル
ムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るための巻取
りコアの製造方法、及び巻取りコアを生産するのに使用
されるインサート部材に関するものである。

【従来の技術】

フィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るた
めの巻取コアは、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチ
ック繊維、紙あるいは布等を主構成材料としたものが種
々提案されてきており、出願人も、例えば特公平３−89
38号公報あるいは特公平３−56896号公報等によって具
体的なものを種々提案してきている。これら既に提案し
てきている巻取りコアは、合成樹脂や紙等によって形成
されたフィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を高速
で巻取るためのものであるため、非常に高い強度が必要
とされるものであり、また巻取った長尺材料にシワが生
じないようにするために、表面の充分な平滑性が要求さ
れるものでもある。 また、この種の巻取りコアは、所謂ワンウェイもので
はなく、繰り返して使用することができるようにするこ
とも要望されているものである。そこで、もし、表面に
傷がついた場合には、例えばその表面を研磨するか、あ
るいは表面層を形成し直して、再び平滑な平面を有する
ものに再生することが行われている。つまり、従来の巻
取りコアにおいては、その表面に所謂合成樹脂からなる
表面を形成して、平滑性を容易に確保できるとともに、
再生して再利用もできるようにするものとしているので
ある。 この従来の合成樹脂からなる表面は、上述したような
材料によって形成したコア芯材の表面に、熱硬化性樹脂
等をコートし、これを炉内で硬化させることにより形成
しているものであるが、一回のコーティング・硬化で
は、上述した再研磨ができるような厚さの表面を形成す
ることができないことから、このコーティング・硬化の
作業は数回以上繰り返さなければならないものであっ
た。従って、従来の巻取コアの製造には、相当な時間と
手間が掛っていたものであり、そのコストも相当なもの
であったのである。 また、コア芯材そのものを製造するにあたっては、そ
の製造可能な長さには限界があるものであり、これに対
して、熱硬化性樹脂等によるコア芯材表面へのコート
は、できれば長時間連続的に行うようにできれば、その
効率を向上させることができる。従来では、所定長のコ
ア芯材を互いに突き合わせながら、その各軸芯が一致す
るように搬送して熱硬化性樹脂等によるコートを連続的
に行えるようにしていたのであるが、各コア芯材の軸心
を一致させながら搬送することは、それ程簡単なことで
はない。 さらに、コア芯材の表面に、熱硬化性樹脂等を使用し
て表面層を形成するための従来の方法としては、図８の
（Ａ）に示すような手段が採用されている。すなわち、
所定長のコア芯材の複数を互いに突き合わせた状態で送
りながら、その各表面に熱硬化性樹脂等からなる表面層
を連続したものとして形成しておき、硬化された表面層
を、上記コア芯材の突き合わせ部分の近傍で切断Ｃする
ようにした方法が採用されていたのである。 このような方法であると、コア芯材間の突き合わせ箇
所が外から確認できないため、図８の（Ａ）に示したよ
うに、突き合わせ箇所を含むようなある程度の間隔を以
って、２箇所での切断Ｃを行わなければならない。とこ
ろが、この切断Ｃは、表面層を連続的に形成しなければ
ならないこともあって、表面層を構成している熱硬化性
樹脂の硬化が完全に終わらない状態でなされるため、図
８の（Ｂ）中のＳにて示すように、表面層を構成してい
る熱硬化性樹脂等が多少縮むことになり、表面層で覆わ
れない部分がコア芯材の端部に出現することになる。こ
のコア芯材の端部露出は、仮に各コア芯材の突き合わせ
箇所の１箇所で切断Ｃしたとしても生ずるものである。 そして、以上のようなコア芯材の表面に熱硬化性樹脂
等による表面層を形成した巻取りコアは、前述したよう
に何回も繰り返して使用されることもあるものである
が、そのための運搬や位置変え等のために移動する場合
には、その表面層にキズが付き易く、しかもコア芯材の
端部そのものに欠けが生じやすい。もし、コア芯材の端
部に欠けが生じれば、巻取りコアを支持する回転支持装
置のチャックによる取付固定ができなくなる場合も生ず
る。 一方、この種の巻取りコアは、例えばビデオテープ等
の原反のような、磁気記録層を有するフィルムの巻回を
行うためにも使用されるものであるが、上記のようなフ
ィルムを巻回する時、あるいは巻回する前の保管時に、
塵埃吸着の原因となる帯電が当該巻取りコアにあっては
ならない。何故なら、仮に巻取りコアが帯電していて埃
等を吸着すると、その上に巻回されるフィルムに凹凸や
シワが発生して、このフィルムが製品不良となることが
あるからである。従って、この種の巻取りコアは、帯電
防止策が講じられていれば、なおよいということにな
る。 そこで、本発明者等は、表面の十分な平滑性と、端部
の欠けの防止策を有し、しかも再研磨が可能な巻取りコ
アを、低コストでしかも簡単に提供できるようにするに
はどうしたらよいかについて種々検討を重ねてきた結
果、本発明を完成したのである。

【発明が解決しようとする課題】

本発明は、以上のような実状及び経緯に基いてなされ
たものであり、この種の巻取りコアを簡単に製造するこ
とができ、しかも低コストで社会的欲求であるリサイク
ル可能な巻取りコアを製造するための方法を提供するこ
とであり、まず、請求項１及び請求項２に係る発明の目
的とするところは、表面の十分な平滑性を確保すること
ができるとともに、再研磨が十分可能であって、しかも
フィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を高速で巻取
るための十分な剛性をも有し、しかもコア芯材の欠けを
防止することのできる巻取コアを、簡単かつ確実に製造
することのできる方法を提供することにあり、請求項３
に係る発明の目的とするところは、巻取りコアを請求項
１または２に係る製造方法によって生産する場合に、そ
の生産をより確実に行うことのできるインサート部材を
簡単な構成によって提供することにある。

【課題を解決するための手段】

以上の課題を解決するために、まず、請求の範囲第１
項に係る発明の採った手段は、実施の形態において使用
する符号を付して説明すると、 「金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊
維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あ
るいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体
からなるコア芯材11と、このコア芯材11の表面に形成し
た凹凸面12と、この凹凸面12上に被覆・硬化した熱硬化
性樹脂からなる表面層13と、この表面層13の端部に形成
されてコア芯材11の端面から突出させた保護層13aとを
備えた巻取りコア10を、次の工程を経て製造する方法。 （ａ）コア芯材11の表面に、その主構成材料の性質によ
って予め十分な凹凸面12として形成されていればこれを
そのまま利用し、十分な凹凸面12でなければ物理的また
は化学的研削・研磨によって、凹凸面12を積極的に形成
する工程； （ｂ）この凹凸面12を形成した多数のコア芯材11間に、
表面がコア芯材11の表面と同一面を形成する離間部32を
有したインサート部材30を介装する工程； （ｃ）このインサート部材30によって連続状態となった
各コア芯材11を、型内面が真円であるクロスダイ21内を
通過させることにより、これらのコア芯材11及びインサ
ート部材30の表面全体に、軟化させた熱可塑性樹脂を連
続的に添着する工程； （ｄ）添着した熱可塑性樹脂を硬化して表面層13とする
工程； （ｅ）インサート部材30の離間部32上に位置する表面層
13を周方向に切断することにより、コア芯材11の端部に
保護層13aを有した巻取りコア10とする工程」 である。 以上のようにして製造した巻取りコア10においては、
その凹凸面12によってコア芯材11と表面層13とが完全に
一体化されているのであり、この巻取りコア10を高速回
転した場合に、コア芯材11と表面層13間に剥離等の不具
合な現象を生じさせることがないのである。 また、この巻取りコア10は、コア芯材11の表面に熱可
塑性樹脂からなる表面層13を一体化したものであるか
ら、十分な剛性を有したものとなっているのである。従
って、この巻取りコア10は、フィルムあるいはシート等
の薄い長尺材料を巻取るためのものとして必要な十分な
表面平滑性と、高速回転に耐えられるような十分な剛性
とを兼ね備えているのである。 さらに、以上のように製造した巻取りコア10にあって
は、その表面側に熱可塑性樹脂からなる表面層13が形成
してあるのであるから、もし、この表面層13の表面に傷
が付いたとしても、表面層13の表面を研磨すれば、熱可
塑性樹脂からなる平滑な表面が再び露出することになる
のである。勿論、この表面層13をコア芯材11から剥し
て、再度この表面層13を形成することによって平滑な表
面を再形成するようにしてもよい。従って、この巻取り
コア10は、簡単な再生作業によってその再利用を図り得
るのである。 そして、本発明の方法によって製造された巻取りコア
10においては、図１及び図２に示したように、表面層13
の両端部に、保護層13aが積極的に形成してあり、この
保護層13aは、コア芯材11の端面から突出していて、コ
ア芯材11の端面保護を行うものとなっている。例えば、
この巻取りコア10を床面上に立てて保管した場合、保護
層13aがコンクリート等の床面上に先に接触することに
なり、結果的に、コア芯材11の端面が床面上に直接接触
するのを防止して、コア芯材11の欠けが防止されるので
ある。この保護層13aによるコア芯材11の端面保護は、
巻取りコア10の端面が搬送中において他の物に当った
り、当該コア芯材11を回転支持装置のチャックに対して
取付、取外しを行う際に生じ易い衝撃に対しても十分な
されるものである。 また、この巻取りコア10のコア芯材11は、 「金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊
維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あ
るいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合
体」 とされることもある。 換言すれば、この巻取りコア10は、その表面層13の端
部に一体的に形成した保護層13aによって、コア芯材11
の端部の保護が十分なされたものであるから、このコア
芯材11を構成するものとして、ボロンやアルミニウムを
代表とする金属のような本来的に剛性が高い材料を採用
して実施できることは当然であり、その他にも、ケプラ
ー、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維等の
合成材料は勿論、紙あるいは布をも採用し得るのであ
る。 さて、本請求項１に係る発明によって巻取りコア10を
製造するためには、まずコア芯材11を形成しなければな
らないのであるが、このコア芯材11は、頭書したような
従来技術によって形成したものを採用すればよいもので
あり、特にその製造方法が限定されるものではない。つ
まり、このコア芯材11は、金属、カーボン繊維、ガラス
繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料と
した各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂
被膜を形成した複合体からなるものであれば、何によっ
て形成したものであってもよい。勿論、このコア芯材11
は、高速回転される巻取りコア10を構成するものであ
り、しかも所定の剛性を有したものである必要があるか
ら、円筒状のものとすることが必要ではある。 また、コア芯材11の表面に凹凸面12を形成するのであ
るが、この凹凸面12は、その主構成材料の性質によって
予め十分なものとして形成されていれば、これを利用す
ればよいのである。例えば、コア芯材11を、上記特公平
３−8938号公報あるいは特公平３−56896号公報等によ
って提案しているように、ガラス繊維をワインディング
することによって形成したものである場合には、このコ
ア芯材11の表面にはワインディングによって凹凸面12が
自然とできるものであるから、これをそのまま凹凸面12
として利用しても良いし、また使用される合成樹脂の調
合によってもできる凹凸を利用してもよい。これに対し
て、このコア芯材11の表面が、その主構成材料の性質に
よって凹凸のない平滑なものとして形成される場合に
は、この平滑面を工具刃物による研削、バフ研磨あるい
は砥石研削等の物理的研削・研磨、または酸等による化
学的研削・研磨を施すことによって、凹凸面12を積極的
に形成すればよいものである。 このようにして形成された凹凸面12は、その表面に添
着される熱硬化性樹脂のための所謂アンカーとなるもの
であり、この凹凸面12は熱硬化性樹脂の密着を確実に果
たすものとなるものである。特に、完成された巻取りコ
ア10は、その軸心を中心にして高速回転しながらフィル
ム等を巻回するものであるから、凹凸面12としては、方
向性があり、しかもその方向が巻取りコア10の軸心と直
交する方向とは異なっていることが有利である。その理
由は、巻取られフィルム等は、後述する表面層13と一体
的となって一つの慣性物体となるのであり、一方コア芯
材11は高速回転時の駆動力あるいは制動力が直接加えら
れる部分となるものであるため、コア芯材11と表面層13
間には巻取りコア10の半径方向に対する大きなズレが加
えられることがある。このため、このズレ力に対向する
ためには、凹凸面12に方向性があって、しかもその方向
が巻取りコア10の軸心と直交する方向とは異なっている
ことが有利となるからである。 以上のようなコア芯材11は、線材とは異ってある限ら
れた長さを有しているものであるから、これら各コア芯
材11の表面に熱硬化性樹脂等による表面層13を連続的に
形成するには、後述するインサート部材30を使用しなけ
ればならない。すなわち、図５に示すように、成型装置
20の図示右側に供給された多数のコア芯材11を、その軸
心が一致するような状態にしながらクロスダイ21側に送
り込むに際して、各コア芯材11間にインサート部材30を
介装させるのである。このインサート部材30は、図４に
示すように、コア芯材11の中心穴11a内に挿入される左
右一対の挿入部31と、これらの挿入部31間に存在して表
面が各コア芯材11の表面と同一面を形成する離間部32か
らなっているものである。 図５に示した成型装置20の図示右側に供給されてきた
各コア芯材11間に一個づつインサート部材30を介装させ
ることにより、各コア芯材11は、限定された長さしか有
していないものであっても、クロスダイ21内に入るとき
にはインサート部材30によって連続的なものとなるので
ある。 そして、本発明においては、この凹凸面12を形成した
コア芯材11を、型内面が真円であるクロスダイ21内を通
過させながら、このコア芯材11の表面全体に、軟化させ
た熱可塑性樹脂を連続的に添着するものであるが、これ
によって表面層13となる部分が、例えば図３に示すよう
に、連続的かつ短時間内に形成されるのである。つま
り、この熱硬化性樹脂のコア芯材11に対する一体化が一
回の作業によって完了するのであり、この巻取りコア10
の製造それ自体が非常に簡単になっているのである。 この熱可塑性樹脂の添着は、軟化された熱可塑性樹脂
を、型内面が真円となっているクロスダイ21を使用して
行われるのであるから、熱硬化性樹脂がコア芯材11の表
面にて完全な円柱状のものとして添着されるものであ
り、添着された熱可塑性樹脂は、コア芯材11の表面に予
め形成してある凹凸面12の形状に応じた内面のものとな
って、凹凸面12を介してコア芯材11に完全に一体化され
るのである。勿論、添着した熱可塑性樹脂は、次の工程
において冷却などの手段によって硬化されるのであり、
これにより、表面の所定の平滑性を有する表面層13が完
成されるのである。 以上のように形成した表面層13は、図３に示したよう
に、インサート部材30の離間部32上の所定箇所におい
て、成型装置20の切断機24によって１箇所のみ周方向に
切断されるのである。インサート部材30の離間部32は、
その幅を機械的に検出するのに十分なものであり、従来
のような各コア芯材11の突き合わせ面を正確に検出する
必要は全くないだけでなく、巻取りコア10において必要
であった保護層13aの形成を簡単に行うことができるも
のである。 インサート部材30の離間部32上を１箇所だけ周方向に
切断すれば、図７に示したように、表面層13の両端部に
保護層13aを有する巻取りコア10が完成され、各インサ
ート部材30を外せば図１に示したような巻取りコア10と
なるのである。 従って、この請求項１に係る製造方法によれば、必要
とされる物理的特性を備えた巻取りコア10を、確実かつ
容易に製造し得るのであり、この巻取りコア10を低コス
トで製造し得るのである。それだけでなく、この巻取り
コア10は、その表面層13が再研可能となっているから、
繰返し使用することを可能にしてリサイクルし得ると同
時に、短時間内に納品し得るものである。 また、上記課題を解決するために、請求項２に係る発
明の採った手段は、上記請求項１の製造方法中の工程
（ｅ）の前に、 「完成された表面層13の表面に導電材を含む材料によ
って被膜を形成するか、あるいは表面層13のための材料
中にカーボン粉や金属粉等の導電材料を混入することに
よって、帯電防止蔵13bを、表面層13の少なくとも表面
に形成するようにしたこと」 である。 すなわち、この請求項２の製造方法では、図２中の仮
想線にて示すように、巻取りコア10の表面層13の少なく
とも表面に帯電防止層13bを形成しようとするものであ
るが、この帯電防止層13bの存在によって当該巻取りコ
ア10の表面が帯電することはなく、当該巻取りコア10の
表面に塵埃が吸着されることもない。従って、この巻取
りコア10によれば、その表面層13の平滑性が常に保たれ
ることになり、当該巻取りコア10の表面に巻回されるこ
とになるフィルム等に損傷を与えることもないのであ
る。 このような帯電防止層13bを形成する方法としては、
完成された表面層13の表面に導電材を含む材料によって
被膜を形成することによったり、表面層13のための材料
中にカーボン粉や金属粉等の導電材料を混入したりする
ことによって実施される。いずれにしても、埃等の吸着
を防止するためには、この帯電防止層13bは、表面層13
の少なくとも表面に形成されていればよいものである。 そして、上記課題を解決するために、請求項３に係る
発明の採った手段は、 「金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊
維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あ
るいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体
からなる一対のコア芯材11間に介装されるインサート部
材30であって 各コア芯材11の中心穴11aの端部に挿入される一対の
挿入部31と、これら一対の挿入部31間に一体化されて各
コア芯材11の表面を同一表面を有する離間部32とからな
るインサート部材30」 である。 すなわち、このインサート部材30は、請求項１または
２の製造方法を実施する際に使用されるものであるが、
各コア芯材11の中心穴11a内に挿入される左右一対の挿
入部31と、これらの挿入部31間に一体化した離間部32と
からなっているものである。各挿入部31は、これをコア
芯材11の中心穴11a内に簡単に挿入できるものとしなけ
ればならないし、離間部32の表面を各コア芯材11の表面
と一致したものとしなければならないから、先端が細
く、離間部32側の端部がコア芯材11の中心穴11aの内径
と略一致するテーパ状の円柱または円筒としてある。 また、各インサート部材30の離間部32は、その表面に
成型装置20側の切断機24の刃が当接されるものであり、
かつその表面に添着・固化される熱硬化性樹脂等が密着
してしまってはいけないから、以下の実施形態では、上
述した挿入部31をも含めて全体を、シリコンやテフロン
（登録商標）等の合成樹脂、あるいは紙や木等の天然材
料を使用して形成してある。

【発明の実施の形態】

図１には、本発明に係る製造方法によって形成した巻
取りコア10の部分破断正面図が示してあり、この巻取り
コア10は、十分な長さを有して、表面形状が真円となっ
た円筒状のものである。つまり、高速回転されるこの巻
取りコア10は、全体形状を所謂回転体の形状と同じにす
るとともに、内部の大部分を除去して中空状のものとす
ることにより、軽量化を達成したものである。この巻取
りコア10は、図２に示したように、コア芯材11と、この
コア芯材11の表面に形成した凹凸面12と、この凹凸面12
上に被覆・硬化した熱硬化性樹脂からなる表面層13と、
この表面層13の各端部に一体化されてコア芯材11の端部
から僅かに突出した保護層13aとを備えたものである。 つまり、この巻取りコア10においては、図１及び図２
に示したように、表面層13の両端部に保護層13aが積極
的に形成してあり、この保護層13aは、コア芯材11の端
面から突出して、コア芯材11の端面保護を行うものとな
っている。この保護層13aは、巻取りコア10を床面上に
立てて保管した場合、コンクリート等の床面上に先に接
触することになるものであり、結果的に、コア芯材11の
端面が床面上に直接接触するのを防止して、コア芯材11
の欠け等を防止するのである。この保護層13aによるコ
ア芯材11の端面保護は、巻取りコア10の端面が搬送中に
おいて他の物に当ったり、当該コア芯材11を回転支持装
置のチャックに対して取付、取外しを行う際に生じ易い
衝撃に対しても十分なされるものである。 この巻取りコア10を構成しているコア芯材11は、金
属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維、あ
るいは布等を主構成材料とした各種芯材単体、これと発
泡樹脂との複合体、または金属からなるものであり、巻
取りコア10の主要部分を構成するものである。本実施の
形態のコア芯材11は、ガラス繊維に樹脂を含浸させ、例
えば角度を変えた二方向にワインディングして一体的に
形成したものであり、その樹脂を硬化させることによ
り、十分な剛性を有したものとして形成してある。 コア芯材11の表面に形成される凹凸面12としては、ガ
ラス繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布等からなる
ものの場合には、その材料によって予じめ凹凸形状が表
面に現れているが、その場合には、この凹凸形状をその
まま利用するのである。もし、形成されたコア芯材11の
表面が平滑なものである場合には、これに凹凸面12を積
極的に形成するものである。この凹凸面12の形成は、研
削、バフ研磨等の物理的研削・研磨、または酸等による
化学的研削・研磨のような一般的手段にによって行えば
よいものであり、特に限定されるものではない。その意
味では、図４に示したように、表面層13が入り込み得る
溝や穴を積極的に形成して、これを凹凸面12を形成する
ものとしてもよい。 表面層13は、コア芯材11の表面に、軟化した熱硬化性
樹脂を一体的に添着することにより形成したものである
が、具体的には、図３に示したような成型装置20を使用
して形成したものである。なお、熱硬化性樹脂として
は、PE、PP、PVC、PS、AS、ABS、PC、PA等の種々なもの
が適用できるものである。このような熱硬化性樹脂の成
型装置20による添着を説明しながら、以下に本発明に係
る製造方法について説明する。 つまり、この成型装置20においては、図５に示したよ
うに、凹凸面12を形成した各コア芯材11間に各インサー
ト部材30を介在させながら、一本の連続したものとして
クロスダイ21に向けて搬送できるようにしてある。そし
て、各コア芯材11間にインサート部材30を介在させた１
本の連続したものを、型内面が真円であるクロスダイ21
内を通過させながら、その表面全体に軟化させた熱可塑
性樹脂を連続的に添着するのであり、これによって表面
層13及び保護層13aとなる部分が連続的かつ端時間内に
形成されるのである。つまり、この熱硬化性樹脂のコア
芯材11に対する一体化が一回の作業によって完了するの
であり、この巻取りコア10の製造それ自体を非常に簡単
にすることができるのである。 各インサート部材30は、図３及び図４に示したような
もので、コア芯材11の中心穴11a内に挿入される左右一
対の挿入部31と、これら挿入部31間に一体化されて、各
コア芯材11の表面と同一面を有する離間部32とからなる
ものである。本実施形態のインサート部材30は、材料節
減及び軽量化を図るために、中空にしたものであり、テ
フロン（登録商標）やシリコン等の合成樹脂を材料とし
て一体化したものである。 この熱可塑性樹脂のコア芯材11及びインサート部材30
の離間部32上への添着は、型内面が真円となっているグ
ロスダイ21を使用して行われるのであるから、軟化され
ていた熱可塑性樹脂がコア芯材11の表面に完全に添着さ
れるのであり、しかも端部の保護層13aを除いたコア芯
材11に完全に一体化されたものとなるものである。そし
て、添着された熱硬化性樹脂は、コア芯材11の表面に予
め形成してある凹凸面12の形状に応じた内面のものとな
って、凹凸面12を介してコア芯材11に完全に一体化され
るのである。勿論、添着した熱可塑性樹脂は、次の工程
における気体または液体によるシャワー23等の冷却手段
によって、短時間内に硬化されるのであり、これによ
り、表面に必要な所定の平滑性を有する表面層13が完成
されるのである。 本実施形態のクロスダイ21においては、図６の（Ａ）
に示したように、その各注入ポート21aをコア芯材11の
接線方向に略接近したものとしてある。このようにした
のは、第９図の（Ａ）に示したような、従来の方式、す
なわち、各注入ポートＰから注入された熱硬化性樹脂等
が互いに直角に接触して状態となり、このまま熱硬化性
樹脂等を固化させると、各熱硬化性樹脂間の接着力が弱
くなってしまい、研磨時等において表面層13の表面に亀
裂が生じたり、場合によっては表面層13が剥離すること
があったのである。 この点、本実施形態では、図６の（Ａ）に示したよう
な方式を採用したので、各注入ポート21aから個別に注
入された熱硬化性樹脂等は、図６の（Ｂ）に示したよう
に、広い面積で接触することになり、固化されたとき、
互いに強力に接着した状態となるのである。これによっ
ても、表面層13の保護が十分に発揮されることになるの
である。 特に、表面層13を、カーボンや金属粉末を含有した合
成樹脂等によって、帯電防止層13bを有したものとして
形成することにより、少なくとも表面が導電性を有した
ものとすると、巻取りコア10の外周面に静電気によって
塵が付着することを防止でき、防塵性が要求される磁気
テープ等の可撓性長尺材の巻取りコア10に適する。ま
た、表面層13を硬質なものとすると、巻取りコア10の外
周面の平滑性が要求される可撓性長尺材に適し、軟質な
ものとすると、巻取りコア10の外周面の弾性が要求され
る可撓性長尺材に適するものであり、例えば巻取時の転
写防止が図れる。 ここで重要なことは、硬化された熱可塑性樹脂の表面
を必要に応じて研削することもできる。従来の方法で
は、熱硬化性樹脂のコート・軟化を何回も行って表面層
を形成しているから、その表面が平滑になっていないの
で、必要な平滑性を確保するために必ず研磨を行わなけ
ればならなかったのであるが、本発明に係る方法によれ
ば、硬化する前の熱硬化性樹脂の表面は完全な平滑性を
有したものとなっているから、用途に応じての研磨作業
が不要となる。 本発明によって製造される巻取りコア10は、以上の実
施の形態に示したものに限定されるものではなく、例え
ば、表面層13の外周面に無電解メッキによって銅メッキ
層等の導電被膜層を形成してこの外周面のニッケルクロ
ムメッキ層を介してクロムメッキ層を形成してこれを最
外周層とすれば、最外周層が、耐摩耗性、耐蝕性に優
れ、導電性を有し、非常に硬く、高品質性及び高均質性
が要求される薄い磁気テープ等の可撓性長尺材に適する
巻取りコア10とすることができる。なお、表面層13の外
周面に、前述したような帯電防止層13bを形成するか、
導電性を有する熱硬化性樹脂を被覆すれば、煩雑で多数
の工程を必要とする無電解メッキによって導電性被膜層
を形成する必要がなく、表面層13を導電性被膜層とし
て、巻取りコア10の製造工程を非常に簡略化することも
できる。

【発明の効果】

以上詳述した通り、請求項１または請求項２に係る発
明によれば、表面の十分な平滑性を確保することができ
るとともに、再研磨が十分可能であり、しかもフィルム
あるいはシード等の薄い長尺材料を高速で巻取るための
十分な剛性をも有した巻取コア10を、簡単に製造するこ
とができるのである。 また、請求項３に係る発明によれば、上述した効果を
有する請求項１または請求項２に係る製造方法によって
巻取りコア10を生産するにあたって、その作業を確実に
行うことができるのであり、当該インサート部材30の構
成それ自体もを簡単なものとすることができるのであ
る。 図面の簡単な説明

【図１】本発明によって製造される巻取りコアを示す部
分破断正面図である。

【図２】図１に示した巻取りコアの部分拡大断面図であ
る。

【図３】一つのインサート部材を中心にして見た各コア
芯材及び表面層の状態を示す部分破断正面図である。

【図４】インサート部材の斜視図である。

【図５】請求項１に係る製造方法を具現化した成型装置
の平面図である。

【図６】本発明における製造方法によって採用されてい
るクロスダイ内の状態を示したコア芯材の断面図（Ａ）
と、このクロスダイによってコア芯材表面に形成された
熱効果性樹脂面の断面図（Ｂ）である。

【図７】本発明の製造方法によって得られた巻取りコア
を示す部分正面図である。

【図８】従来の製造方法によって得られる巻取りコア
の、保護層を切断する前の状態を示す部分正面図（Ａ）
と、保護層を切断した後の状態を示す部分正面図（Ｂ）
である。

【図９】従来の製造方法において使用されているクロス
ダイ内の状態を示したコア芯材の断面図（Ａ）と、この
クロスダイによってコア芯材表面に形成された熱硬化性
樹脂面の断面図（Ｂ）である。

【符号の説明】

10……巻取りコア 11……コア芯材 11a……中心穴 12……凹凸面 13……表面層 13a……保護層 13b……帯電防止層 20……成型装置 21……クロスダイ 30……インサート部材 31……挿入部 32……離間部

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラス
   チック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材
   単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成し
   た複合体からなるコア芯材と、このコア芯材の表面に形
   成した凹凸面と、この凹凸面上に被覆・硬化した熱硬化
   性樹脂からなる表面層と、この表面層の端部に形成され
   て前記コア芯材の端面から突出させた保護層とを備えた
   巻取りコアを、次の工程を経て製造する方法。 （ａ）前記コア芯材の表面に、その主構成材料の性質に
   よって予め十分な凹凸面として形成されていればこれを
   そのまま利用し、十分な凹凸面でなければ物理的または
   化学的研削・研磨によって、凹凸面を積極的に形成する
   工程； （ｂ）この凹凸面を形成した多数のコア芯材間に、表面
   が前記コア芯材の表面と同一面を形成する離間部を有し
   たインサート部材を介装する工程； （ｃ）このインサート部材によって連続状態となった各
   コア芯材を、型内面が真円であるクロスダイ内を通過さ
   せることにより、これらのコア芯材及びインサート部材
   の表面全体に、軟化させた熱可塑性樹脂を連続的に添着
   する工程； （ｄ）添着した熱可塑性樹脂を硬化して前記表面層とす
   る工程； （ｅ）前記インサート部材の離間部上に位置する前記表
   面層を周方向に切断することにより、コア芯材の端部に
   前記保護層を有した巻取りコアとする工程。
2. 【請求項２】前記工程（ｅ）の前に、完成された前記表
   面層の表面に導電材を含む材料によって被膜を形成する
   か、あるいは前記表面層のための材料中にカーボン粉や
   金属粉等の導電材料を混入することによって、帯電防止
   層を、前記表面層の少なくとも表面に形成するようにし
   たことを特徴とする請求項１に記載の巻取りコアの製造
   方法。
3. 【請求項３】金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラス
   チック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材
   単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成し
   た複合体からなる一対のコア芯材間に介装されるインサ
   ート部材であって、 前記各コア芯材の中心穴の端部に挿入される一対の挿入
   部と、これら一対の挿入部間に一体化されて各コア芯材
   の表面と同一表面を有する離間部とからなるインサート
   部材。