JP3160005B2

JP3160005B2 - パンチプレス

Info

Publication number: JP3160005B2
Application number: JP12384791A
Authority: JP
Inventors: 憲一浜中; 徳嗣二宮
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1991-05-28
Filing date: 1991-05-28
Publication date: 2001-04-23
Anticipated expiration: 2016-04-23
Also published as: JPH04367331A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ワークに対し穴明け
加工、並びに成形加工を施すことができるパンチプレス
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、パンチプレスにてワークに穴明け
加工、および成形加工を行なうために、ワーク移動位置
決め装置に備えたクランパにてワークの一端を把持し、
パンチプレスに隣接して設けたテーブルのフリーベアリ
ング上を移動させる。そして、パンチプレスの加工位置
に位置決めし、上，下部タレットに設けたパンチとダイ
の協働によりワークに穴明け加工、および成形加工が施
されていた。

【０００３】また、加工方式としては、シングルステー
ションで行なう形式、あるいは、一台の機械で打抜き用
タレットと成形加工用ステーションが別々にある形式が
採用されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のパンチプレスにおいて、例えば、タレットパンチプ
レスにてワークを成形加工する際は、上，下部タレット
の間隙は通常２０mmであるため、２０mmより高い成形加
工は不可能である。また、成形加工用のダイの高さは、
通常の穴明け加工用のダイよりも高いために、成形加工
用ダイに隣接した穴明け加工用のダイにて穴明け加工を
する時、ワークが成形加工用ダイに邪魔されて曲るとい
う問題があった。

【０００５】このため、成形加工用のダイを穴明け加工
時にはタレットより抜き取る必要があり、金型交換に時
間を要し段取時間が増大するという問題があった。更
に、タレット内あるいはテーブルに設けたフリーベアリ
ング上をワークが移動するため、タレットや成形加工用
ダイ、フリーベアリング等にワークが引っ掛り製品が曲
がったり疵を付けたりし品質が低下するという問題と、
ＮＣデータ作成者がタレットレイアウトに神経を使うと
いう問題があった。

【０００６】なお更に、加工方式としてシングルステー
ションで行なう型式では、その都度、金型を交換するた
め生産性が低下するし、一台の機械で打抜き用タレット
と成形加工用ステーションが別々にある型式では、ワー
クの上面に成形した場合は良いが、下面に成形すると、
ワーク移動時にダイやテーブルのフリーベアリングと衝
突し、ワークに疵が付くという問題があった。

【０００７】この発明の目的は、上記問題点を改善する
ため、穴明け加工と成形加工を別々の加工部で行ない、
成形加工時は、ワークの裏面側に支持部材を設けないこ
とにより、成形高さに制限を受けず、製品が曲ったり疵
を付けることなく品質の向上を図ると共に生産性の向上
を図ったパンチプレスを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、穴明け加工を行なう第１加工部と成形
加工を行なう第２加工部とを備えたパンチプレスにし
て、前記第１加工部の第１フレームに回転自在な上，下
部タレットを設け、上部タレットに備えたパンチと下部
タレットに備えたダイを対向して設けると共に前記上部
タレットのパンチの垂直上方位置にラムを設けて第１加
工部を形成し、前記第２加工部のＣ字形状をした第２フ
レームを前記第１フレーム内にＸ軸方向へ移動自在に設
け、この第２フレームに成形加工用パンチを備えた加工
ヘッドをＹ軸方向へ移動自在に設けると共に、前記成形
加工用パンチの直下に設けた成形加工用ダイをＹ軸方向
へ移動自在に設け、前記第２フレーム内にワークを把持
するワーククランプを備えたワーク移動位置決め装置を
Ｘ，Ｙ軸方向へ移動自在に設けてパンチプレスを構成し
た。

【０００９】また、このパンチプレスにおいて、前記ワ
ーク移動位置決め装置のキャレッジに可撓性のワーク支
持部材を係合，離脱自在に設け、このワーク支持部材を
第１加工部における上，下部タレットに隣接して設けた
サイドテーブルの下部に退避自在に設けてなるものであ
る。

【００１０】

【作用】この発明のパンチプレスを採用することによ
り、パンチプレスには穴明け加工を行なう第１加工部
と、成形加工を行なう第２加工部とが設けられている。

【００１１】第１加工部は、パンチプレスの第１フレー
ムに設けられた回転自在な上，下部タレットに複数装着
されたパンチとダイにより、協働してワークに穴明け加
工が施される。

【００１２】第２加工部は、Ｃ字形状をした第２フレー
ムに設けられ、前記第１加工部を備えた第１フレームの
内をＸ軸方向に移動自在に設けられていて、この第２フ
レームにＹ軸方向へ移動自在な成形加工用パンチを備え
た加工ヘッドが設けられ、成形加工用パンチの直下に成
形加工用ダイが前記パンチと同調してＹ軸方向へ移動自
在に設けられている。このため、成形加工用パンチおよ
び成形加工用ダイは、Ｘ，Ｙ軸方向へ移動でき、ワーク
に所望の成形加工が施される。

【００１３】一方、ワークを支持する支持部材は、可撓
性を有し例えばキャタピラの如き形状とし、その一端は
ワークを把持するワーク移動位置決め装置のキャレッジ
に把持され、他側は前記タレットに隣接して設けたサイ
ドテーブルの下方に退避自在となっている。

【００１４】ワークを第１加工部にて加工する際は、ワ
ーク移動位置決め装置のキャレッジにてワーク支持部材
の一端を把持し、ワーク移動位置決め装着の移動につれ
てワーク支持部材は連れ動きワークを支持する。

【００１５】また、ワークを第２加工部にて加工する際
は、ワークはワーククランプにて把持され、ワーク移動
位置決め装置はＸ，Ｙ軸方向へ移動せず固定されてい
る。そして、ワーク支持部材はキャレッジとの把持を解
放し、ワーク支持部材はサイドテーブルの下方に退避収
納させる。このため、ワークの下方には一切支持部材が
無いため、成形加工用のパンチとダイはワーク上のどの
位置にも自由に移動でき、成形加工高さに制限されるこ
となく、且つワークに疵を付けることがない。

【００１６】

【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。なお、パンチプレスとして、本実施例で
は、例えば、タレットを備えたパンチプレスに成形加工
とレーザ切断加工を行なう複合加工機を対象として説明
するが、必ずしもこれに限定するものではない。また、
構成する機器としては公知の構成のものなので概略的な
説明に留める。

【００１７】図１、図２および図３を参照するに、複合
加工機１は、穴明け加工を行なう第１加工部３と成形加
工および切断加工を行なう第２加工部５とで構成されて
いる。第１加工部３は、主フレームである第１フレー
ム７に設けられ、この第１フレーム７は上方より見てＴ
字形を成し、フレームギャップ部９に上部タレット１１
と下部タレット１３が設けられている。この上部タレッ
ト１１と下部タレット１３は、図１に示されているよう
にタレット駆動モータ１５より回転伝達部材１７を介し
て同期して回転され、上部タレット１１は複数箇所にパ
ンチ１９が装着され、下部タレット１３には前記パンチ
１９に対向した位置にダイ２１が装着されている。な
お、パンチ１９の直上には流体圧作動のラム２３が第１
フレーム７の上部フレーム７ａに設けられている。

【００１８】上記構成により、タレット駆動モータ１５
を駆動し回転伝達部材１７を介して上、下部タレット１
１、１３を回動し、所望のパンチ１９とダイ２１を加工
位置に位置決めし、ラム２３を作動させパンチ１９とダ
イ２１とを協働せしめることによってワークＷに穴明け
が施される。

【００１９】第２加工部５は、Ｃ字形状をした第２フレ
ーム２５に設けられ、前記第１フレーム７のフレームギ
ャップ部９内をＸ軸方向（図１において図面に直交する
方向、図２、図３において上下方向）に移動自在に装着
されている。この駆動手段としては、第２フレーム２５
は第１フレーム７の下部フレーム７ｂ上にＸ軸方向に延
伸し複数箇所に設けられた案内部材である例えばＬＭガ
イド２７上に乗り案内され、更に第１フレーム７の側面
フレーム７Ｃに設けたＬＭガイド２９に案内され、下部
フレーム７ｂの片側に設けたＸ軸モータ３１よりＸ軸方
向に延伸した回転伝達部材である例えばＸ軸ボールねじ
３３を介して、第２フレーム２５はＸ軸方向へ移動自在
となっている。

【００２０】この第２フレーム２５の内部に第２加工部
５は設けられている。すなわち、成形加工用パンチ３５
とレーザ加工用ヘッド３７を備えた加工ヘッド３９が第
２フレーム２５の上部フレーム２５ａ内に設けられ、加
工ヘッド３９は回転伝達部材である例えばボールねじ４
１が螺合し、このボールねじ４１の一端にはＹ軸モータ
４３が接続してある。また、第２フレーム２５の下部フ
レーム２５ｂ内には成形加工用ダイ４５を備えたダイホ
ルダ４７が回転伝達部材である例えばボールねじ４９と
螺合し、このボールねじ４９の一端にはタイミングベル
ト５１が掛回し前記ボールねじ４１の動きと同調して回
転される。

【００２１】上記構成により、第２加工部５は、成形加
工用パンチ３５とレーザ加工用ヘッド３７を備えた加工
ヘッド３９と、成形加工用パンチ３５の直下に設けられ
た成形加工用ダイ４５を備えたダイホルダ４７とがボー
ルねじ４１、４９、タイミングベルト５１を介してＹ軸
モータ４３に連結されている。このため、Ｙ軸モータ４
３を駆動することにより加工ヘッド３９とダイホルダ４
７は同期してＹ軸方向の移動自在となっている。また、
第２フレーム２５はＸ軸モータ３１の駆動によりＸ軸ボ
ールねじ３３を介して、第１フレーム７のフレームギャ
ップ部９内をＸ軸方向へ移動自在となっている。

【００２２】上述したごとく、第２加工部５はＸ、Ｙ軸
方向へ移動自在となりワークＷの所望位置へ成形加工と
切断加工を施すことができる。

【００２３】前記第２加工部５について、更に詳細に説
明する。

【００２４】図４、図５および図６を参照するに、Ｃ字
形状をした第２フレーム２５の上部フレーム２５ａ内に
はＹ軸モータ４３が設けられ、両端を軸受５３にて支承
されたＹ軸方向へ延伸したボールねじ４１に前記Ｙ軸モ
ータ４３は連結されている。更に、ボールねじ４１には
プーリ５５が装着されていて、加工ヘッド３９がこのボ
ールねじ４１に螺合されている。

【００２５】加工ヘッド３９は、上部フレーム２５ａに
Ｙ軸方向に延伸して設けた案内部材である例えばＬＭガ
イド５７上を案内されていて、加工ヘッド３９には成形
加工用パンチ３５とレーザ加工用ヘツド３７が設けられ
ている。なお、レーザ加工用ヘッド３７を通るレーザビ
ームＬＢは、図外のレーザ発振器より発振され、ベンド
ビーム５９により折曲されてワークＷに照射される。

【００２６】上記構成により、Ｙ軸モータ４３を駆動す
るとボールねじ４１が回転し加工ヘッド３９はＬＭガイ
ド５７に案内されながら円滑にＹ軸方向へ移動されるこ
とになる。

【００２７】一方、第２フレーム２５の下部フレーム２
５ｂ内には、両端を軸受５３にて支承されＹ軸方向へ延
伸したボールねじ４９が設けられ、このボールねじ４９
の一端にはプーリ５５が固着され、このプーリ５５と前
述したボールねじ４１に固着したプーリ５５にタイミン
グベルト５１が掛回されている。また、成形加工用ダイ
４５を備えたダイホルダ４７がボールねじ４９に螺合さ
れている。

【００２８】ダイホルダ４７は、下部フレーム２５ｂに
Ｙ軸方向に延伸して設けた案内部材である例えばＬＭガ
イド５７（加工ベット３９を案内するＬＭガイドと同一
のもの）上を案内されていて、ダイホルダ４７には成形
加工用ダイ４５がダイ上下機構６１を介して設けられて
いる。なお、ダイ上下機構６１は公知の構成であるため
詳細な説明を省略するが、例えば流体圧作動のシリンダ
によりダイを上下させるものである。また、図６にて点
鎖線で示されている部材は、Ｘ軸モータ３１とこのＸ軸
モータ３１に連結されたＸ軸ボールねじ３３であり、Ｘ
軸ボールねじ３３は第２フレーム２５に螺合されてい
て、Ｘ軸モータ３１の駆動により第２フレーム２５はＸ
軸方向へ移動されることになる。

【００２９】上記構成により、Ｙ軸モータ４３を駆動す
るとタイミングベルト５１を介しボールねじ４９が回転
し、ダイホルダ４７はＬＭガイド５７に案内されながら
円滑にＹ軸方向へ移動されることになる。なお、ダイホ
ルダ４７に設けた成形加工用ダイ４５を移動位置決めす
る際は、ダイ上下機構６１により成形加工用ダイ４５を
ダイホルダ４７の上面近くまで下降させておく。成形加
工時は、ダイ上下機構６１を作動させ成形加工用ダイ４
５を突出させ、成形加工用パンチ３５と協働してワーク
Ｗに成形加工が施される。

【００３０】前記加工ヘッド３９について、更に詳細に
図７および図８を参照しつつ説明する。

【００３１】加工ヘッド３９には成形加工用パンチ３５
とレーザ加工用ヘッド３７がＸ軸方向に並列して設けら
れている。

【００３２】成形加工用パンチ３５は、加工ヘッド本体
６３に穿設した四角形状の穴６５に貫通するパンチ挿入
穴６７に装着され、成形加工用パンチ３５の直上にスト
ライカ６９が設けられ、このストライカ６９は前記四角
形状の穴６５の側壁にガイドされ上下動自在となってい
る。ストライカ６９を上下動させる機構は、加工ヘッド
本体６３の上方位置に垂下して設けた成形プレスモータ
７１に係止したギヤー７３の両側に、ピニオン７５が噛
合し、このピニオン７５はボールねじ７７の上端に係止
されている。そして、ボールねじ７７の下端は軸受７９
に支承され、このボールねじ７７は前記ストライカ６９
に螺合して構成されている。

【００３３】上記構成により、成形プレスモータ７１を
駆動することにより、ギヤー７３、ピニオン７５を介し
て左右に設けたボールねじ７７は回転し、ボールねじ７
７の回転によりストライカ６９は上下動する。そして、
ストライカ６９の上下動により成形加工用パンチ３５に
打撃を与えワークに成形加工が施される。

【００３４】レーザ加工用ヘッド３７は、加工ヘッド本
体６３に設けた挿入穴８１へレーザ加工用ヘッド本体８
３が装着されている。このレーザ加工用ヘッド本体８３
の下端にノズル８５が装着され、レーザ加工用ヘッド本
体８３の上部近傍に集光レンズ８７が装着されていて、
加工ヘッド本体６３にベンドミラー５９が設けられてい
る。

【００３５】上記構成により、図外のレーザ発振器より
発振されたレーザビームＬＢはベンドミラー５９により
直角に折曲され、集光レンズ８７にて集光されてノズル
８５よりワークへ照射され、ワークに切断加工が施され
る。

【００３６】なお、加工ヘッド３９はボールねじ４１に
螺合され、加工ヘッド３９の下面はＬＭガイド５７に案
内されＹ軸方向へ移動自在に設けられている。

【００３７】図９、図１０および図１１、図１２には加
工ヘッドの他の実施例を示し、前述した加工ヘッド３９
は成形加工用パンチとレーザ加工用ヘッドを１つの加工
ヘッドに備えたツインヘッド式であるが、この実施例
は、１つの加工ヘッドにレーザ加工用ヘッドと成形加工
用パンチを組替えて使用する交換式のものである。な
お、前述した加工ヘッド３９と同一の部品には同一符号
を付して説明を省略する。

【００３８】加工ヘッド３９の加工ヘッド本体８９は、
前述した加工ヘッド本体６３よりレーザ加工用ヘッド３
７が装着された部分がなくなるため小型化されている。
そして、成形加工用パンチ３５を挿入する挿入穴６７へ
レーザ加工用ヘッド３７を挿入可能としたもので、成形
加工用パンチ３５を作動させる駆動系部材は前述した第
１実施例と同一部材を使用している。すなわち、加工ヘ
ッド本体８９に穿設した四角形状の穴６５に貫通するパ
ンチ挿入穴６７に成形加工用パンチ３５は装着され、こ
の成形加工用パンチ３５の直上にストライカ９１が設け
られ、ストライカ９１は穴６５の側壁にガイドされ上下
動自在となっている。

【００３９】ストライカ９１を上下動させる機構は、成
形プレスモータ７１に係止したギヤー７３の両側にピニ
オン７５が噛合し、このピニオン７５はボールねじ７７
の上端に係止されている。そして、ボールねじ７７の下
端は軸受７９に支承され、このボールねじ７７は前記ス
トライカ９１に螺合して構成されている。なお、ストラ
イカ９１にはベンドミラー５９が装着され、図示を省略
したがレーザビームＬＢが通過する光路が形成されてい
る。

【００４０】また、レーザ加工用ヘッド３７は、前記成
形加工用パンチ３５が挿着されていた挿入穴６７へレー
ザ加工用ヘッド本体９３を挿着する。このレーザ加工用
ヘッド本体９３には集光レンズ８７とノズル８５が装着
されている。

【００４１】上記構成により、レーザ切断加工時は、図
９および図１０に示されているように、レーザ加工用ヘ
ッド本体９３を加工ヘッド本体８９に設けた挿入穴６７
に装着し、ストライカ９１に設けたレーザビームＬＢの
光路を図外のレーザ発振器より送られてくるレーザビー
ムＬＢに合わせるべく成形プレスモータ７１を駆動し、
ストライカ９１の位置合わせを行なう。そして、レーザ
発振器より発振されたレーザビームＬＢをベンドミラー
５９により折曲し、集光レンズ８７にて集光してレーザ
ビームＬＢをノズル８５より照射しワークに切断加工が
施される。

【００４２】成形加工時は、図１１および図１２に示さ
れているように、レーザ加工時に使用したレーザ加工用
ヘッド本体９３を抜き取り、成形加工用パンチ３５を挿
入穴６７へ装着し、成形プレスモータ７１を駆動し、ギ
ヤー７３、ピニオン７５、ボールねじ７７を介してスト
ライカ９１を上下動し、成形加工用パンチ３５に打撃を
与えて成形加工が施される。

【００４３】次にワークＷを支持する支持部材の構成に
ついて、再び図１、図２および図３を参照しつつ説明す
る。ワークＷを把時し移動自在なワーク移動位置決め装
置９５は、前記第２フレーム２５のフレームギャップ部
９７内に設けられ、ワーク移動位置決め装置９５のキャ
レッジ９９には、ワークＷを把時するワーククランプ１
０１が複数設けられ、キャレッジ９９は図示を省略した
がモータ等の駆動により回転伝達部材を介して、キャレ
ッジベース１０３上をＸ軸方向へ移動自在に設けられて
いる。更に、キャレッジベース１０３の両端（図１にお
いて図面に直交した方向、図２、図３において上下方
向）にピニオン１０５が装着され、このピニオン１０５
は前記第１フレーム７の下部フレーム７ｂ上にＹ軸方向
へ延伸して設けられたラック１０７に噛合されている。

【００４４】上記構成により、ワーククランプ１０１に
て握持されたワークＷは、キャレッジ９９のＸ軸方向へ
の移動と、キャレッジベース１０３に設けピニオン１０
５が噛合したラック１０７上をＹ軸方向へ移動すること
により、ワークＷのＸ、Ｙ軸方向の位置決めが可能とな
る。

【００４５】前記キャレッジベース１０３には、図１に
示されているように、ワーク支持部材として、例えばキ
ャタピラ形式のセンタテーブル１０９の片端を握持、解
放自在な、例えば流体圧作動のシリンダ１１１を備えた
クランプ部材１１３が設けられている。

【００４６】前記センタテーブル１０９には多数のフリ
ーベアリング１１５が設けられ、第１加工部３である
上、下部タレット１１、１３およびこの上、下部タレッ
ト１１、１３に隣接して設けられた固定式のサイドテー
ブル１１７の下方に退避収納されるように、前記第１フ
レーム７の下部フレーム７ｂの側面に設けられた曲折し
たキャタピラガイド１１９によりセンタテーブル１０９
は案内される。なお、図１に示されている複数配設され
た成形加工用パンチ３５と成形加工用ダイ４５は、図示
を省略したがＡＴＣ装置により交換される金型を示して
ある。

【００４７】上記構成により、成形加工あるいはレーザ
加工時は、センタテーブル１０９を図１に示す位置に収
納する。すなわち、クランプ部材１１３によりクランプ
されたセンタテーブル１０９を、キャレッジベース１０
３に設けた駆動部材であるピニオン１０５、ラック１０
７によりＹ軸方向（図１においてＡ矢印方向）へ最大限
移動し、クランプ部材１１３を解放する。この状態でセ
ンタテーブル１０９はサイドテーブル１１７の下へ退避
する。

【００４８】次に、ワーククランプ１０１にてワークＷ
を把持したまま、キャレッジベース１０３を図１におい
てＢ矢印方向へ最大限移動して停止する。この位置は図
１および図２に実線で示した位置であり、この位置にて
ワークＷの移動はせず固定される。そして、第２フレー
ム２５をＸ軸方向へ移動すると共に加工ヘッド３９と成
形加工用ダイ４５とをＹ軸方向へ移動させることによ
り、ワークＷ上の所望加工位置に成形加工時は成形加工
用パンチ３５と成形加工用ダイ４５を、またレーザ切断
加工時はレーザ加工用ヘッド３７を位置決めして加工が
施される。なお、成形加工時は成形加工用ダイ４５はダ
イと上下機構６１により上昇させる。

【００４９】而して、ワークＷの裏面側には、端縁部を
除いて一切支持部材が無いため、成形加工用パンチ３５
と成形加工用ダイ４５は、ワークＷのどの位置にも移動
できる。また、成形加工後は、成形加工用ダイ４５をダ
イ上下機構６１の作動により引込めると、ワークＷの下
面に既に加工された成形部があっても、成形加工用ダイ
４５とは衝突することはない。

【００５０】穴明け加工時は、図１３および図１４を参
照するに、ワークＷを支持する支持部材であるセンタテ
ーブル１０９の片端をキャレッジベース１０３に設けた
クランプ部材１１３にて把持し、ワークＷをキャレッジ
９９のＸ軸方向の移動とキャレッジベース１０３のＹ軸
方向の移動とにより、第１加工部３である上，下部タレ
ット１１，１３に装着されたパンチ１９とダイ２１の位
置へ位置決めして穴明け加工が施される。なお、この際
センタテーブル１０９はキャレッジベース１０３の動き
に連れ動き、図１３に示すＡ矢印方向へ動くとセンタテ
ーブル１０９の片端はサイドテーブル１１７の下へ収納
される。そして、ワークＷは常にセンタテーブル１０９
に設けたフリーベアリング１１５上に支承されている。
而して、穴明け加工時にワークＷに疵を付けることも変
形することもない。

【００５１】上述したごとく、穴明け加工は第１加工部
３にて行ない、成形加工あるいはレーザ切断加工は第２
加工部５にて行なうため、生産性の高い加工が行なわれ
る。また、成形加工あるいはレーザ加工時は、ワークＷ
は第１加工部３の外で固定され、成形加工用パンチ３５
と成形加工用ダイ４５が２軸に移動して位置決め加工が
なされる。その際、センタテーブル１０９はサイドテー
ブル１１７の下方に収納されるので、ワークＷの端縁部
を除いて一切支持部材が無くなる。

【００５２】このため、成形加工用パンチ３５、成形加
工用ダイ４５はワークＷのどの位置にも移動でき、加工
後の成形部がパンチ３５、ダイ４５に衝突することな
く、成形高さに制限を受けない加工ができると共に、ワ
ークＷがパンチ３５、ダイ４５に引掛からないので製品
に疵を付けたり曲げたりすることがない。更に、成形加
工用のパンチ３５とダイ４５はＡＴＣ装置による金型交
換のため、ＮＣデータ作成時にタレットレイアウトに神
経を使う必要なく、無人化を図ることが可能となる。

【００５３】なお、この発明は前述した実施例に限定さ
れることなく、適宜の変更を行なうことにより、その他
の態様で実施し得るものある。例えば、本実施例では成
形加工用パンチ３５を打撃するのに成形プレスモータ７
１を採用して説明したが、流体圧作動のシリンダに変更
しても良い。

【００５４】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明によれば、タレットに備えたパンチ
とダイにより穴明け加工を行なう第１加工部と、成形加
工用パンチとダイと、レーザ加工用ヘッドを備えた第２
フレームをＸ軸，Ｙ軸方向へ移動自在に設けてある。そ
して、ワークを支持する可撓性を有したセンタテーブル
を、ワークを把持しＸ，Ｙ軸方向へ移動自在となるワー
ク移動位置決め装置に係合，離脱自在に設けてある。

【００５５】このため、ワークに穴明け加工時は、セン
タテーブルとワーク移動位置決め装置を係合し、タレッ
トに備えたパンチとダイとで協働してワークに穴明け加
工が施される。

【００５６】成形加工時は、センタテーブルとワーク移
動位置決め装置を離脱し、センタテーブルをサイドテー
ブルの下方へ退避収納させ、成形加工用パンチ、ダイを
Ｘ，Ｙ軸方向へ移動して、ワークに成形加工が施され
る。

【００５７】而して、ワークの下方には一切支持部材が
無くなるので、成形高さに制限されず、且つ、ワークに
衝突して曲げることなく、疵を付けるという不具合を解
消することができ、生産性の高い加工を行なうことがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明のパンチプレスを示し、図２における
Ｉ−Ｉ線に沿った断面図である。

【図２】図１におけるII−II線に沿う断面図である。

【図３】この発明のパンチプレスにおける斜視説明図で
ある。

【図４】図２におけるIV矢視部の拡大平面図である。

【図５】図４におけるＶ−Ｖ線に沿った断面図である。

【図６】図５におけるVI−VI線に沿った断面図である。

【図７】図４におけるVII −VII 線に沿った拡大断面図
である。

【図８】図７におけるVIII−VIII線に沿った断面図であ
る。

【図９】この発明の他の実施例を示し、加工ヘッドにレ
ーザ加工用ヘッドを装着した時の断面図である。

【図１０】図９におけるＸ−Ｘ線に沿った断面図であ
る。

【図１１】この発明の他の実施例を示し、加工ヘッドに
成形加工パンチを装着した時の断面図である。

【図１２】図１１におけるXII −XII 線に沿った断面図
である。

【図１３】この発明の穴明け加工時におけるセンタテー
ブルの作動説明図である。

【図１４】図１３におけるXIV −XIV 線に沿った断面図
である。

【符号の説明】

１複合加工機３第１加工部５第２加工部７第１フレーム１１上部タレット１３下部タレット１９パンチ２１ダイ２３ラム２５第２フレーム３４成形加工用パンチ３７レーザ加工用ヘッド３９加工ヘッド４５成形加工用ダイ９５ワーク移動位置決め装置９９キャレッジ１０１ワーククランプ１０９センタテーブル１１７サイドテーブル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平２−263525（ＪＰ，Ａ) 特開平２−30332（ＪＰ，Ａ) 特開平２−30333（ＪＰ，Ａ) 特開平２−224828（ＪＰ，Ａ) 特開平２−211917（ＪＰ，Ａ) 実開昭61−133226（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21D 28/36 B21D 43/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】穴明け加工を行なう第１加工部と成形加
工を行なう第２加工部とを備えたパンチプレスにして、
前記第１加工部の第１フレームに回転自在な上，下部タ
レットを設け、上部タレットに備えたパンチと下部タレ
ットに備えたダイを対向して設けると共に前記上部タレ
ットのパンチの垂直上方位置にラムを設けて第１加工部
を形成し、前記第２加工部のＣ字形状をした第２フレー
ムを前記第１フレーム内にＸ軸方向へ移動自在に設け、
この第２フレームに成形加工用パンチを備えた加工ヘッ
ドをＹ軸方向へ移動自在に設けると共に、前記成形加工
用パンチの直下に設けた成形加工用ダイをＹ軸方向へ移
動自在に設け、前記第２フレーム内にワークを把持する
ワーククランプを備えたワーク移動位置決め装置をＸ，
Ｙ軸方向へ移動自在に設けてなることを特徴とするパン
チプレス。
【請求項２】前記ワーク移動位置決め装置のキャレッ
ジに可撓性のワーク支持部材を係合，離脱自在に設け、
このワーク支持部材を第１加工部における上，下部タレ
ットに隣接して設けたサイドテーブルの下部に退避自在
に設けてなることを特徴とする請求項１記載のパンチプ
レス。