JP3154627B2 - 繊維成形体の製造方法 - Google Patents
繊維成形体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、自動車等の内
装材、特に車室内の天井材等として用いられる繊維成形
体（いわゆる熱成形用複合材料でマット状成形体と称さ
れる）の製造方法に関する。
装材、特に車室内の天井材等として用いられる繊維成形
体（いわゆる熱成形用複合材料でマット状成形体と称さ
れる）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の天井材として熱成形性に
優れた複合シート（繊維成形体）を得るため、例えば、
その製造時に基材となる繊維集積体（無機繊維と熱可塑
性樹脂とを混合集積して形成されたマット状物）に対
し、熱可塑性樹脂の融点以上に加熱した後、厚みを圧縮
する方向に加圧することにより、無機繊維の隙間に溶融
した熱可塑性樹脂を含浸させ、加圧を解除した後、引き
続き前記加圧方向と逆方向に拡厚し、加圧による押し潰
れを回復させて嵩高くするとともに、冷却して規定の厚
さを保持することが知られている（特開昭６４−５２８
６１号公報参照）。
優れた複合シート（繊維成形体）を得るため、例えば、
その製造時に基材となる繊維集積体（無機繊維と熱可塑
性樹脂とを混合集積して形成されたマット状物）に対
し、熱可塑性樹脂の融点以上に加熱した後、厚みを圧縮
する方向に加圧することにより、無機繊維の隙間に溶融
した熱可塑性樹脂を含浸させ、加圧を解除した後、引き
続き前記加圧方向と逆方向に拡厚し、加圧による押し潰
れを回復させて嵩高くするとともに、冷却して規定の厚
さを保持することが知られている（特開昭６４−５２８
６１号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記無機繊維とともに
混合集積される熱可塑性樹脂繊維は、熱可塑性樹脂の融
点以上に加熱すると、熱収縮する。すなわち、熱可塑性
樹脂繊維は、加熱され溶融、冷却されて凝固して無機繊
維どうしを接合する途中で、熱収縮するとともに、その
収縮作用によって無機繊維を収縮方向に引っ張る。この
ため、 （１）繊維成形体は、製造される途中で、前記熱可塑性
樹脂繊維の前記収縮作用に伴って収縮し、拡厚時に目的
とする嵩密度が得られず、かつ規定の厚さを保持するこ
とができないこと、および加熱前の繊維集積体に比べ面
積が小さくなり、目的とする面積および形状を保持する
ことができない。 （２）繊維集積体の加熱時に、加熱ムラおよび熱可塑性
繊維の分散バラツキなどがある場合には、繊維集積体の
全領域で収縮率が均一とならず、製造された繊維成形体
は、面重量にバラツキが発生するため、面重量の均一な
繊維成形体が得られず、また皺が発生するため表面品位
が優れた繊維成形体が得られない。 （３）また前記皺を発生させた繊維集積体は、その表面
が平坦にならず、圧縮機により加圧、圧縮されるとき、
圧縮機からの加圧力が均一に作用せず、かつ圧縮機に加
圧の反力が均一に作用しない。このため、繊維集積体に
は、圧縮ムラが発生し、無機繊維の隙間に溶融した熱可
塑性樹脂を全領域で均一に含浸できず、優れた強度の繊
維成形体を得られない。
混合集積される熱可塑性樹脂繊維は、熱可塑性樹脂の融
点以上に加熱すると、熱収縮する。すなわち、熱可塑性
樹脂繊維は、加熱され溶融、冷却されて凝固して無機繊
維どうしを接合する途中で、熱収縮するとともに、その
収縮作用によって無機繊維を収縮方向に引っ張る。この
ため、 （１）繊維成形体は、製造される途中で、前記熱可塑性
樹脂繊維の前記収縮作用に伴って収縮し、拡厚時に目的
とする嵩密度が得られず、かつ規定の厚さを保持するこ
とができないこと、および加熱前の繊維集積体に比べ面
積が小さくなり、目的とする面積および形状を保持する
ことができない。 （２）繊維集積体の加熱時に、加熱ムラおよび熱可塑性
繊維の分散バラツキなどがある場合には、繊維集積体の
全領域で収縮率が均一とならず、製造された繊維成形体
は、面重量にバラツキが発生するため、面重量の均一な
繊維成形体が得られず、また皺が発生するため表面品位
が優れた繊維成形体が得られない。 （３）また前記皺を発生させた繊維集積体は、その表面
が平坦にならず、圧縮機により加圧、圧縮されるとき、
圧縮機からの加圧力が均一に作用せず、かつ圧縮機に加
圧の反力が均一に作用しない。このため、繊維集積体に
は、圧縮ムラが発生し、無機繊維の隙間に溶融した熱可
塑性樹脂を全領域で均一に含浸できず、優れた強度の繊
維成形体を得られない。
【０００４】本発明は、熱収縮が小さく軽量で所定の強
度を備え、目的とする形状および寸法を得やすい熱成形
性に優れた繊維成形体の製造方法を提供することを目的
とする。
度を備え、目的とする形状および寸法を得やすい熱成形
性に優れた繊維成形体の製造方法を提供することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願発明者は、繊維集積
体（マット状物）の熱収縮による形状の変形率が大きく
なる原因を解決するため、研究した（すなわち、軟化点
以上に加熱された後、凝固して無機繊維どうしを接着す
る接着材として作用する熱可塑性樹脂繊維の熱収縮率が
大きいことに着眼し、その原因を追求した）。
体（マット状物）の熱収縮による形状の変形率が大きく
なる原因を解決するため、研究した（すなわち、軟化点
以上に加熱された後、凝固して無機繊維どうしを接着す
る接着材として作用する熱可塑性樹脂繊維の熱収縮率が
大きいことに着眼し、その原因を追求した）。
【０００６】その結果、熱可塑性樹脂繊維は、その製造
時に、熱可塑性樹脂素材から繊維化するとき通常、延伸
倍率４．０以上で延伸されているため、熱可塑性樹脂の
軟化点以上に加熱すると熱収縮率が大きくなることを見
出した。そして無機繊維とともに、繊維集積体を形成す
る材料として用いる熱可塑性樹脂繊維として、特定の延
伸倍率に収めることにより、加熱時の収縮を大幅に低減
でき、目的とする嵩密度のマット状成形体が得られるこ
とを確認し、本発明を完成した。
時に、熱可塑性樹脂素材から繊維化するとき通常、延伸
倍率４．０以上で延伸されているため、熱可塑性樹脂の
軟化点以上に加熱すると熱収縮率が大きくなることを見
出した。そして無機繊維とともに、繊維集積体を形成す
る材料として用いる熱可塑性樹脂繊維として、特定の延
伸倍率に収めることにより、加熱時の収縮を大幅に低減
でき、目的とする嵩密度のマット状成形体が得られるこ
とを確認し、本発明を完成した。
【０００７】本発明の繊維成形体の製造方法は、無機繊
維あるいは高融点有機繊維又は金属繊維からなる基材繊
維と低融点有機繊維とからなる繊維集積体にニードルパ
ンチを施し、加熱、加圧して該低融点有機繊維と該基材
繊維どうしを接合し、加圧を解除した後さらに該低融点
有機繊維の軟化点温度以上に加熱し、前記加圧による押
し潰れを回復させ、かつ冷却して厚さ保持を可能とした
繊維成形体の製造方法において、前記低融点有機繊維
は、自動車の車室内の天井材に用いられ延伸倍率１．０
〜１．８倍の範囲であることを特徴とする。
維あるいは高融点有機繊維又は金属繊維からなる基材繊
維と低融点有機繊維とからなる繊維集積体にニードルパ
ンチを施し、加熱、加圧して該低融点有機繊維と該基材
繊維どうしを接合し、加圧を解除した後さらに該低融点
有機繊維の軟化点温度以上に加熱し、前記加圧による押
し潰れを回復させ、かつ冷却して厚さ保持を可能とした
繊維成形体の製造方法において、前記低融点有機繊維
は、自動車の車室内の天井材に用いられ延伸倍率１．０
〜１．８倍の範囲であることを特徴とする。
【０００８】低収縮性繊維としては、予め、原料を繊維
化する場合に、延伸倍率を１．０〜１．８倍の範囲に抑
えた低延伸低融点有機繊維が用いられ、かつ自動車の車
室内の天井材のように、比較的大きな成形体にあって
は、前記延伸倍率１．０〜１．８倍の範囲において、特
に意匠性を確保しつつ、繊維成形体と表皮との一体成形
方法に様々な利用性が生ずる。この理由としては、より
加熱時の収縮が小さいためである。
化する場合に、延伸倍率を１．０〜１．８倍の範囲に抑
えた低延伸低融点有機繊維が用いられ、かつ自動車の車
室内の天井材のように、比較的大きな成形体にあって
は、前記延伸倍率１．０〜１．８倍の範囲において、特
に意匠性を確保しつつ、繊維成形体と表皮との一体成形
方法に様々な利用性が生ずる。この理由としては、より
加熱時の収縮が小さいためである。
【０００９】なお、繊維は、通常、紡糸工程、延伸工程
を行い、４〜６倍程、延伸する。低融点有機繊維とは、
加熱されて溶融する温度が基材繊維として用いられる高
融点有機繊維よりも、低い有機繊維を称す。低融点有機
繊維としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのオ
レフィン系繊維、ポリエチレンテレフタレートなどのポ
リエステル系繊維、ナイロン６、ナイロン６６などのポ
リアミド系繊維、ポリアクリロニトリル繊維、ポリビニ
ルアルコ−ル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維などの熱可
塑性樹脂繊維を用いることができる。
を行い、４〜６倍程、延伸する。低融点有機繊維とは、
加熱されて溶融する温度が基材繊維として用いられる高
融点有機繊維よりも、低い有機繊維を称す。低融点有機
繊維としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのオ
レフィン系繊維、ポリエチレンテレフタレートなどのポ
リエステル系繊維、ナイロン６、ナイロン６６などのポ
リアミド系繊維、ポリアクリロニトリル繊維、ポリビニ
ルアルコ−ル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維などの熱可
塑性樹脂繊維を用いることができる。
【００１０】基材繊維としては、低融点有機繊維が溶融
する温度に加熱されても、溶融しない繊維を称す。高融
点有機繊維としては、ポリフェニレンサルファイド繊
維、テフロンなどのフッ素繊維、フェノール系繊維、オ
レフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ナイロン系繊
維、アラミド繊維などの樹脂繊維を用いることができ
る。
する温度に加熱されても、溶融しない繊維を称す。高融
点有機繊維としては、ポリフェニレンサルファイド繊
維、テフロンなどのフッ素繊維、フェノール系繊維、オ
レフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ナイロン系繊
維、アラミド繊維などの樹脂繊維を用いることができ
る。
【００１１】無機繊維としては、ガラス繊維、アルミナ
繊維、炭素繊維、セラミック繊維、岩石繊維、スラッグ
繊維などを用いることができる。金属繊維としては、ス
チール繊維、アモルファス金属繊維などを用いることが
できる。繊維成形体（マット成形体）の製造途中で形成
される繊維集積体は、繊維集積体を構成する各繊維どお
しを良好な絡みおよび分散状態とすることが望ましい。
このため、シート状のウエブを積層しこれにニードルパ
ンチを施し不織布状の繊維集積体とする。
繊維、炭素繊維、セラミック繊維、岩石繊維、スラッグ
繊維などを用いることができる。金属繊維としては、ス
チール繊維、アモルファス金属繊維などを用いることが
できる。繊維成形体（マット成形体）の製造途中で形成
される繊維集積体は、繊維集積体を構成する各繊維どお
しを良好な絡みおよび分散状態とすることが望ましい。
このため、シート状のウエブを積層しこれにニードルパ
ンチを施し不織布状の繊維集積体とする。
【００１２】繊維成形体には、必要に応じて、その両面
もしくは片面に樹脂フィルム、紙等を貼り合わせること
もできる。
もしくは片面に樹脂フィルム、紙等を貼り合わせること
もできる。
【００１３】
【作用】本発明の繊維成形体の製造方法によると、基材
繊維と低収縮性低融点有機繊維とからなる繊維集積体か
ら繊維成形体を成形する過程において、繊維集積体を低
収縮性低融点有機繊維の軟化点温度以上、好ましくは融
点温度以上に加熱したとき、低収縮性低融点有機繊維の
収縮率は、従来の延伸熱可塑性樹脂繊維に比べ大幅に低
減する。
繊維と低収縮性低融点有機繊維とからなる繊維集積体か
ら繊維成形体を成形する過程において、繊維集積体を低
収縮性低融点有機繊維の軟化点温度以上、好ましくは融
点温度以上に加熱したとき、低収縮性低融点有機繊維の
収縮率は、従来の延伸熱可塑性樹脂繊維に比べ大幅に低
減する。
【００１４】このため、繊維集積体に対し、低収縮性低
融点有機繊維の軟化点以上に加熱したとき、形状および
面積の変化率を大幅に低減でき、従来の延伸熱可塑性樹
脂繊維を用いた場合のように、面重量にバラツキが発生
したり、皺が発生することがない。また繊維集積体は、
皺を発生しないため、前記加熱後、厚みを圧縮する方向
に加圧することにより、全領域をほぼ均一に圧縮するこ
とができ、基材繊維の隙間に低収縮性低融点有機繊維が
軟化した樹脂を隅々までほぼ均一に含浸できるため、製
造後、得られた繊維成形体の強度を高めることができ
る。
融点有機繊維の軟化点以上に加熱したとき、形状および
面積の変化率を大幅に低減でき、従来の延伸熱可塑性樹
脂繊維を用いた場合のように、面重量にバラツキが発生
したり、皺が発生することがない。また繊維集積体は、
皺を発生しないため、前記加熱後、厚みを圧縮する方向
に加圧することにより、全領域をほぼ均一に圧縮するこ
とができ、基材繊維の隙間に低収縮性低融点有機繊維が
軟化した樹脂を隅々までほぼ均一に含浸できるため、製
造後、得られた繊維成形体の強度を高めることができ
る。
【００１５】そして、加圧を解除した後、低収縮性低融
点有機繊維の軟化点温度以上に加熱し、基材繊維のスプ
リングバック機能を利用して加圧による押し潰れを回復
させたとき、全領域で均一に嵩高くすることができ、か
つ冷却して規定の厚さに保持された繊維成形体が得られ
る。従って、本発明の繊維成形体およびその製造方法に
よれば、繊維集積体の収縮率を低減でき、低収縮性低融
点有機繊維を軟化、かつ凝固せしめて基材繊維どうしを
接合するとともに、ニードルパンチによって繊維集積体
の厚み方向に基材繊維を配向させることにより製造され
た自動車の車室内の天井材のように、比較的大きな成形
体すなわち、繊維成形体は、熱収縮が小さく、嵩密度が
均一および軽量で所定の強度を備え、目的とする形状お
よび寸法のものとなる。
点有機繊維の軟化点温度以上に加熱し、基材繊維のスプ
リングバック機能を利用して加圧による押し潰れを回復
させたとき、全領域で均一に嵩高くすることができ、か
つ冷却して規定の厚さに保持された繊維成形体が得られ
る。従って、本発明の繊維成形体およびその製造方法に
よれば、繊維集積体の収縮率を低減でき、低収縮性低融
点有機繊維を軟化、かつ凝固せしめて基材繊維どうしを
接合するとともに、ニードルパンチによって繊維集積体
の厚み方向に基材繊維を配向させることにより製造され
た自動車の車室内の天井材のように、比較的大きな成形
体すなわち、繊維成形体は、熱収縮が小さく、嵩密度が
均一および軽量で所定の強度を備え、目的とする形状お
よび寸法のものとなる。
【００１６】
【実施例】（実施例） 本発明の繊維成形体の製造方法の実施例を以下に説明す
る。実施例の繊維成形体の製造方法を実施するに際し
て、予め繊維集積体が用意される。
る。実施例の繊維成形体の製造方法を実施するに際し
て、予め繊維集積体が用意される。
【００１７】繊維集積体は、基材繊維として用いたガラ
ス繊維と、低収縮性低融点有機繊維として用いた延伸倍
率１．０〜１．８倍の範囲の低延伸ポリプロピレン繊維
とを、１：１の配合比率で混合し、エアレイにより所定
の形状および大きさに形成されたものである。なお、ガ
ラス繊維は、Φ１０μｍ×繊維長さ６７ｍｍのものであ
る。低延伸ポリプロピレン繊維は、デニール６ｄ／ｆ×
繊維長さ６４ｍｍ〔チッソ（株）製〕のものである。繊
維集積体は、ガラス繊維どうしおよび低延伸ポリプロピ
レン繊維が複雑に絡み合った状態となっている。
ス繊維と、低収縮性低融点有機繊維として用いた延伸倍
率１．０〜１．８倍の範囲の低延伸ポリプロピレン繊維
とを、１：１の配合比率で混合し、エアレイにより所定
の形状および大きさに形成されたものである。なお、ガ
ラス繊維は、Φ１０μｍ×繊維長さ６７ｍｍのものであ
る。低延伸ポリプロピレン繊維は、デニール６ｄ／ｆ×
繊維長さ６４ｍｍ〔チッソ（株）製〕のものである。繊
維集積体は、ガラス繊維どうしおよび低延伸ポリプロピ
レン繊維が複雑に絡み合った状態となっている。
【００１８】ついで、この繊維集積体は、ポリプロピレ
ンの融点以上に加熱される。すると繊維集積体をガラス
繊維とともに構成する低延伸ポリプロピレン繊維は、前
記加熱時に殆ど収縮せず、かつ収縮したとしても、紡糸
工程で原料より繊維として形成されたとき延伸が小さい
分（延伸倍率が極端に低い分）、収縮率を低減できる。
ンの融点以上に加熱される。すると繊維集積体をガラス
繊維とともに構成する低延伸ポリプロピレン繊維は、前
記加熱時に殆ど収縮せず、かつ収縮したとしても、紡糸
工程で原料より繊維として形成されたとき延伸が小さい
分（延伸倍率が極端に低い分）、収縮率を低減できる。
【００１９】このため、低延伸ポリプロピレン繊維は、
殆ど収縮せず、あるいは収縮率を低減した状態を呈すた
め、ガラス繊維を収縮する方向に与える影響は殆どみら
れない。また繊維集積体に対し、ポリプロピレンの融点
以上に加熱した後、厚みを圧縮する方向に加圧すること
により、ガラス繊維の隙間に前記低延伸ポリプロピレン
繊維が軟化したポリプロピレンを含浸させ、加圧を解除
した後、前記ポリプロピレンの融点以上に加熱し、ガラ
ス繊維のスプリングバック機能を利用して加圧による押
し潰れを回復させて嵩高くするとともに冷却し、規定の
厚さを保持する。このようにして図１に示される繊維成
形体１が製造される。繊維成形体１は、前記冷却によっ
て、ガラス繊維１０どうしの交絡点に付着した軟化状態
のポリプロピレンが凝固し、かつバインダ１１として作
用している。
殆ど収縮せず、あるいは収縮率を低減した状態を呈すた
め、ガラス繊維を収縮する方向に与える影響は殆どみら
れない。また繊維集積体に対し、ポリプロピレンの融点
以上に加熱した後、厚みを圧縮する方向に加圧すること
により、ガラス繊維の隙間に前記低延伸ポリプロピレン
繊維が軟化したポリプロピレンを含浸させ、加圧を解除
した後、前記ポリプロピレンの融点以上に加熱し、ガラ
ス繊維のスプリングバック機能を利用して加圧による押
し潰れを回復させて嵩高くするとともに冷却し、規定の
厚さを保持する。このようにして図１に示される繊維成
形体１が製造される。繊維成形体１は、前記冷却によっ
て、ガラス繊維１０どうしの交絡点に付着した軟化状態
のポリプロピレンが凝固し、かつバインダ１１として作
用している。
【００２０】実施例の製造方法によれば、熱収縮が小さ
く、かつ嵩高く軽量で、目的とする形状および寸法を得
やすい熱成形性に優れた繊維成形体を得ることができ
る。実施例の製造方法で得られた繊維成形体の効果を確
認するため、その熱収縮率と、比較例として用いた従来
の製造方法で得られた比較例品の熱収縮率を対比し、そ
の結果を表１に示した。
く、かつ嵩高く軽量で、目的とする形状および寸法を得
やすい熱成形性に優れた繊維成形体を得ることができ
る。実施例の製造方法で得られた繊維成形体の効果を確
認するため、その熱収縮率と、比較例として用いた従来
の製造方法で得られた比較例品の熱収縮率を対比し、そ
の結果を表１に示した。
【００２１】なお、前記各熱収縮率は、実施例品、比較
例品ともに、加熱前の繊維集積体に標線をつけ、その長
さと、製造された後の繊維成形体の標線長さとを比較し
て得たものである。また、実施例品は、基材繊維として
用いたガラス繊維（Φ１０μｍ×繊維長さ６７ｍｍ）
と、バインダ用繊維として用いた低延伸ポリプロピレン
繊維（デニール６ｄ／ｆ×繊維長さ６４ｍｍ）とより構
成され、その混合比率は、基材繊維：バインダ用繊維＝
１：１とし、面重量は６００ｇ／ｍ2 としたものであ
る。
例品ともに、加熱前の繊維集積体に標線をつけ、その長
さと、製造された後の繊維成形体の標線長さとを比較し
て得たものである。また、実施例品は、基材繊維として
用いたガラス繊維（Φ１０μｍ×繊維長さ６７ｍｍ）
と、バインダ用繊維として用いた低延伸ポリプロピレン
繊維（デニール６ｄ／ｆ×繊維長さ６４ｍｍ）とより構
成され、その混合比率は、基材繊維：バインダ用繊維＝
１：１とし、面重量は６００ｇ／ｍ2 としたものであ
る。
【００２２】比較例品は、基材繊維として用いたガラス
繊維（Φ１０μｍ×繊維長さ６７ｍｍ）と、バインダ用
繊維として用いた市販の延伸ポリプロピレン繊維（デニ
ール６ｄ／ｆ×繊維長さ６４ｍｍ）とより構成され、そ
の混合比率は、基材繊維：バインダ用繊維＝１：１と
し、面重量は６００ｇ／ｍ2 としたものである。なお、
前記市販の延伸ポリプロピレン繊維の延伸倍率は、６倍
前後である。
繊維（Φ１０μｍ×繊維長さ６７ｍｍ）と、バインダ用
繊維として用いた市販の延伸ポリプロピレン繊維（デニ
ール６ｄ／ｆ×繊維長さ６４ｍｍ）とより構成され、そ
の混合比率は、基材繊維：バインダ用繊維＝１：１と
し、面重量は６００ｇ／ｍ2 としたものである。なお、
前記市販の延伸ポリプロピレン繊維の延伸倍率は、６倍
前後である。
【００２３】
【表１】 実施例品は、表１の示すように、比較例品に比べ、熱収
縮率を約１／７に低減することが確認できた。
縮率を約１／７に低減することが確認できた。
【００２４】
【００２５】また、基材繊維として用いたガラス繊維
（Φ１３μｍ×繊維長さ２５ｍｍ）と、低収縮性低融点
有機繊維として用いた延伸倍率１．０〜１．８倍の範囲
の低延伸ポリプロピレン繊維（デニール９ｄ／ｆ×繊維
長さ７６ｍｍ）とを、混合比率、ガラス繊維：低延伸ポ
リプロピレン繊維＝３：７とし、カード機を用いて解繊
したウエブを積層した繊維集積体を、さらにニードルパ
ンチ機にてニードルパンチを実施し不織布状としたこと
以外は、前記の製造方法と同じものとした場合を以下に
示す。
（Φ１３μｍ×繊維長さ２５ｍｍ）と、低収縮性低融点
有機繊維として用いた延伸倍率１．０〜１．８倍の範囲
の低延伸ポリプロピレン繊維（デニール９ｄ／ｆ×繊維
長さ７６ｍｍ）とを、混合比率、ガラス繊維：低延伸ポ
リプロピレン繊維＝３：７とし、カード機を用いて解繊
したウエブを積層した繊維集積体を、さらにニードルパ
ンチ機にてニードルパンチを実施し不織布状としたこと
以外は、前記の製造方法と同じものとした場合を以下に
示す。
【００２６】すなわち、この場合には、繊維集積体を構
成する各繊維は、ウエブを積層したものであるため、各
繊維の分散性を向上でき、またニードルパンチによって
繊維集積体の厚み方向にもガラス繊維を配向できるた
め、その強度を向上でき、より均ーな重量の繊維成形体
を得ることができる。さらに、前記場合に用いた不織布
状の繊維集積体を、ポリプロピレンの軟化点以上に加熱
した状態で加圧し、ガラス繊維の隙間に、ポリプロピレ
ンを浸透させ、ガラス繊維どうしを接合するとともに、
加圧を解除した後、前記ポリプロピレンの融点以上に加
熱し、ガラス繊維のスプリングバック機能を利用して加
圧による押し潰れを回復させて嵩高くするとともに冷却
し、規定の厚さを保持することにより自動車の車室内の
天井材のように、比較的大きな繊維成形体とした場合を
以下に示す。
成する各繊維は、ウエブを積層したものであるため、各
繊維の分散性を向上でき、またニードルパンチによって
繊維集積体の厚み方向にもガラス繊維を配向できるた
め、その強度を向上でき、より均ーな重量の繊維成形体
を得ることができる。さらに、前記場合に用いた不織布
状の繊維集積体を、ポリプロピレンの軟化点以上に加熱
した状態で加圧し、ガラス繊維の隙間に、ポリプロピレ
ンを浸透させ、ガラス繊維どうしを接合するとともに、
加圧を解除した後、前記ポリプロピレンの融点以上に加
熱し、ガラス繊維のスプリングバック機能を利用して加
圧による押し潰れを回復させて嵩高くするとともに冷却
し、規定の厚さを保持することにより自動車の車室内の
天井材のように、比較的大きな繊維成形体とした場合を
以下に示す。
【００２７】すなわち、この場合には、軟化したポリプ
ロピレンが各ガラス繊維の隙間に浸透し、かつ各ガラス
繊維どうしを強固に結合させ、自動車の車室内の天井材
のように、比較的大きな繊維成形体の強度を向上するこ
とができる。
ロピレンが各ガラス繊維の隙間に浸透し、かつ各ガラス
繊維どうしを強固に結合させ、自動車の車室内の天井材
のように、比較的大きな繊維成形体の強度を向上するこ
とができる。
【００２８】
【００２９】
【発明の効果】本発明の繊維成形体の製造方法は、無機
繊維あるいは高融点有機繊維又は金属繊維からなる基材
繊維と低融点有機繊維とからなる繊維集積体にニードル
パンチを施し、加熱、加圧して該低融点有機繊維と該基
材繊維どうしを接合し、加圧を解除した後さらに該低融
点有機繊維の軟化点温度以上に加熱し、前記加圧による
押し潰れを回復させ、かつ冷却して厚さ保持を可能とし
た繊維成形体の製造方法において、前記低融点有機繊維
は、自動車の車室内の天井材に用いられ延伸倍率１．０
〜１．８倍の範囲であることを特徴とする。
繊維あるいは高融点有機繊維又は金属繊維からなる基材
繊維と低融点有機繊維とからなる繊維集積体にニードル
パンチを施し、加熱、加圧して該低融点有機繊維と該基
材繊維どうしを接合し、加圧を解除した後さらに該低融
点有機繊維の軟化点温度以上に加熱し、前記加圧による
押し潰れを回復させ、かつ冷却して厚さ保持を可能とし
た繊維成形体の製造方法において、前記低融点有機繊維
は、自動車の車室内の天井材に用いられ延伸倍率１．０
〜１．８倍の範囲であることを特徴とする。
【００３０】このため、繊維成形体の製造途中で、前記
繊維集積体を低融点有機繊維の軟化点以上に加熱したと
き、繊維集積体の熱収縮率を大幅に低下させることがで
きる。そして繊維集積体には、面重量にバラツキが発生
したり、皺が発生することがないため、圧縮ムラが発生
せず、基材繊維の隙間に軟化した熱可塑性樹脂を全領域
で均一に含浸できるとともに、均一に厚みを復元できか
つ嵩密度を均一にすることができる。
繊維集積体を低融点有機繊維の軟化点以上に加熱したと
き、繊維集積体の熱収縮率を大幅に低下させることがで
きる。そして繊維集積体には、面重量にバラツキが発生
したり、皺が発生することがないため、圧縮ムラが発生
せず、基材繊維の隙間に軟化した熱可塑性樹脂を全領域
で均一に含浸できるとともに、均一に厚みを復元できか
つ嵩密度を均一にすることができる。
【００３１】従って、本発明の繊維成形体およびその製
造方法によれば、熱収縮が小さく軽量で所定の強度を備
え、目的とする形状および寸法を得やすい熱成形性に優
れた自動車の車室内の天井材のように、比較的大きな繊
維成形体を得ることができる。
造方法によれば、熱収縮が小さく軽量で所定の強度を備
え、目的とする形状および寸法を得やすい熱成形性に優
れた自動車の車室内の天井材のように、比較的大きな繊
維成形体を得ることができる。
【図１】実施例の製造方法で得られた繊維成形体（マッ
ト状成形体）を断面して示す断面図である。
ト状成形体）を断面して示す断面図である。
１…繊維成形体（マット状成形体） １０…ガラス繊維 １１…バインダ（低延伸ポリプロピレン繊維が軟化した
後、凝固してガラス繊維の交絡点を結合したもの）
後、凝固してガラス繊維の交絡点を結合したもの）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 織田 節二 愛知県刈谷市豊田町１丁目１番地 豊田 紡織株式会社内 (72)発明者 三宮 嗣己 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 藤原 正己 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−28962（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−316651（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−21718（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−9809（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−3534（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−330410（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) D04H 1/00 - 18/00
Claims (1)
- 【請求項１】無機繊維あるいは高融点有機繊維又は金属
繊維からなる基材繊維と低融点有機繊維とからなる繊維
集積体にニードルパンチを施し、加熱、加圧して該低融
点有機繊維と該基材繊維どうしを接合し、加圧を解除し
た後さらに該低融点有機繊維の軟化点温度以上に加熱
し、前記加圧による押し潰れを回復させ、かつ冷却して
厚さ保持を可能とした繊維成形体の製造方法において、 前記低融点有機繊維は、自動車の車室内の天井材に用い
られ延伸倍率１．０〜１．８倍の範囲であることを特徴
とする繊維成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27674594A JP3154627B2 (ja) | 1994-11-10 | 1994-11-10 | 繊維成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27674594A JP3154627B2 (ja) | 1994-11-10 | 1994-11-10 | 繊維成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08134758A JPH08134758A (ja) | 1996-05-28 |
| JP3154627B2 true JP3154627B2 (ja) | 2001-04-09 |
Family
ID=17573754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27674594A Expired - Fee Related JP3154627B2 (ja) | 1994-11-10 | 1994-11-10 | 繊維成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3154627B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4951507B2 (ja) * | 2006-08-11 | 2012-06-13 | 株式会社フジコー | 高耐熱の断熱吸音材 |
| JP5208448B2 (ja) * | 2007-05-25 | 2013-06-12 | 株式会社フジコー | 車両用マット材 |
| WO2012053037A1 (ja) * | 2010-10-21 | 2012-04-26 | Shikinami Yasuo | 相補的に強化された強化複合体及びその製造方法 |
| CN108354253B (zh) * | 2018-04-20 | 2020-11-06 | 山东泰鹏新材料有限公司 | 一种防辐射材料及其制备方法 |
-
1994
- 1994-11-10 JP JP27674594A patent/JP3154627B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08134758A (ja) | 1996-05-28 |
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