JP3134134B2 - 軸受部品の製造方法 - Google Patents
軸受部品の製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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- C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
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- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/04—Hardening by cooling below 0 degrees Celsius
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S148/00—Metal treatment
- Y10S148/902—Metal treatment having portions of differing metallurgical properties or characteristics
- Y10S148/906—Roller bearing element
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、軸受部品の製造方
法、さらに詳しくは、ロックウェルＣ硬さ（以下、ＨＲ
Ｃと称する）が５８〜６３程度である異物が混入した汚
れ油中で使用される軸受に用いるのに適した軸受部品の
製造方法に関する。
法、さらに詳しくは、ロックウェルＣ硬さ（以下、ＨＲ
Ｃと称する）が５８〜６３程度である異物が混入した汚
れ油中で使用される軸受に用いるのに適した軸受部品の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、軸受を金属粉、鋳物砂などのＨ
ＲＣが５８〜６３程度である異物が混入した汚れ油中で
使用すると、その寿命は計算寿命の１／５〜１／１０以
下になる。
ＲＣが５８〜６３程度である異物が混入した汚れ油中で
使用すると、その寿命は計算寿命の１／５〜１／１０以
下になる。
【０００３】そして、異物が混入した汚れ油中で使用し
た場合の寿命を向上する目的で、本出願人は、先に、浸
炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３〜
６６、表面残留オーステナイト量が２５〜５０％で、か
つ浸炭層中に二次炭化物が析出していないことを特徴と
する軸受用鋼を提案した（特開平２−１１５３４４号参
照）。
た場合の寿命を向上する目的で、本出願人は、先に、浸
炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３〜
６６、表面残留オーステナイト量が２５〜５０％で、か
つ浸炭層中に二次炭化物が析出していないことを特徴と
する軸受用鋼を提案した（特開平２−１１５３４４号参
照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
軸受用鋼からなる部品を用いた軸受の場合、寿命にばら
つきが生じ、実際に使用するには不都合な場合がある。
軸受用鋼からなる部品を用いた軸受の場合、寿命にばら
つきが生じ、実際に使用するには不都合な場合がある。
【０００５】この発明の目的は、上記の問題を解決し、
汚れ油中でも寿命が長くかつ寿命のばらつきの少ない軸
受部品の製造方法を提供することにある。
汚れ油中でも寿命が長くかつ寿命のばらつきの少ない軸
受部品の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明による第１の軸
受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成され
た加工済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、１
１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を
施す工程と、サブゼロ処理を施す工程と、本焼戻し処理
を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで
６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２
５％未満とするものである。上記第１の製造方法におい
て、予備焼戻し処理の処理温度が１１０℃よりも低温で
あれば不安定なオーストナイトが多くなり、後のサブゼ
ロ処理工程で残留オーステナイトが分解し、最終的に表
面残留オーステナイト量を２０％以上にできなくなる。
また、１３０℃よりも高温であれば残留オーステナイト
が安定化し、後のサブゼロ処理工程において残留オース
テナイトが分解しにくくなり、最終的に表面残留オース
テナイト量を２５％未満とすることができなくなる。ま
た、上記第１の製造方法において、サブゼロ処理を、−
５０〜−８０℃で１時間以上保持することにより行うの
がよい。この処理温度が−５０℃よりも高温であれば残
留オーステナイトが分解、減少しにくくなり、最終的に
表面残留オーステナイト量を２５％未満にすることがで
きなくなる。また、−８０℃よりも低温であれば残留オ
ーステナイトが分解、減少し易くなり、最終的に表面残
留オーステナイト量を２０％以上にすることができなく
なる。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時
間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度
が１４０℃よりも低温であれば最終的な表面硬さがＨＲ
Ｃ６７を越えてしまって靭性が低下する。また、１７５
℃よりも高温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６３未
満となり、傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下す
る。この発明による第２の軸受部品の製造方法は、浸炭
鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に浸
炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、
本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウ
ェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を
２０％以上２５％未満とするものである。
受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成され
た加工済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、１
１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を
施す工程と、サブゼロ処理を施す工程と、本焼戻し処理
を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで
６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２
５％未満とするものである。上記第１の製造方法におい
て、予備焼戻し処理の処理温度が１１０℃よりも低温で
あれば不安定なオーストナイトが多くなり、後のサブゼ
ロ処理工程で残留オーステナイトが分解し、最終的に表
面残留オーステナイト量を２０％以上にできなくなる。
また、１３０℃よりも高温であれば残留オーステナイト
が安定化し、後のサブゼロ処理工程において残留オース
テナイトが分解しにくくなり、最終的に表面残留オース
テナイト量を２５％未満とすることができなくなる。ま
た、上記第１の製造方法において、サブゼロ処理を、−
５０〜−８０℃で１時間以上保持することにより行うの
がよい。この処理温度が−５０℃よりも高温であれば残
留オーステナイトが分解、減少しにくくなり、最終的に
表面残留オーステナイト量を２５％未満にすることがで
きなくなる。また、−８０℃よりも低温であれば残留オ
ーステナイトが分解、減少し易くなり、最終的に表面残
留オーステナイト量を２０％以上にすることができなく
なる。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時
間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度
が１４０℃よりも低温であれば最終的な表面硬さがＨＲ
Ｃ６７を越えてしまって靭性が低下する。また、１７５
℃よりも高温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６３未
満となり、傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下す
る。この発明による第２の軸受部品の製造方法は、浸炭
鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に浸
炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、
本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウ
ェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を
２０％以上２５％未満とするものである。
【０００７】上記第２の製造方法において、２次焼入処
理を、プレス焼入法により８００℃以上に加熱した後す
ぐに急冷して焼入することによって行うのがよい。さら
に、２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時間以
上加熱保持した後急冷して焼入することにより行っても
よい。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時
間以上保持することにより行うのがよい。
理を、プレス焼入法により８００℃以上に加熱した後す
ぐに急冷して焼入することによって行うのがよい。さら
に、２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時間以
上加熱保持した後急冷して焼入することにより行っても
よい。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時
間以上保持することにより行うのがよい。
【０００８】上記２つの軸受部品の製造方法において、
得られた軸受部品の表面硬さをＨＲＣ６３〜６７に限定
したのは、ＨＲＣ６３未満であると表面硬さが十分では
なく、この軸受部品を用いた軸受を異物が混入した汚れ
油中で使用した場合に、軸受部品の表面に剥離起点とな
る異物による圧痕等の傷がつき易くなるとともに耐摩耗
性が低下して軸受の寿命が短くなり、ＨＲＣ６７を越え
ると靭性が低下するからである。この表面硬さはＨＲＣ
６４以上が好ましい。
得られた軸受部品の表面硬さをＨＲＣ６３〜６７に限定
したのは、ＨＲＣ６３未満であると表面硬さが十分では
なく、この軸受部品を用いた軸受を異物が混入した汚れ
油中で使用した場合に、軸受部品の表面に剥離起点とな
る異物による圧痕等の傷がつき易くなるとともに耐摩耗
性が低下して軸受の寿命が短くなり、ＨＲＣ６７を越え
ると靭性が低下するからである。この表面硬さはＨＲＣ
６４以上が好ましい。
【０００９】また、上記２つの軸受部品の製造方法にお
いて、得られた軸受部品の表面残留オーステナイト量を
２０％以上２５％未満と限定したのは、２０％未満であ
ると靭性が低下するとともに亀裂進展速度が速くなって
軸受の寿命が低下し、２５％以上になると軸受の寿命の
ばらつきの度合いが大きくなるとともに、表面硬さが低
下するからである。表面残留オーステナイト量の上限値
は２４．５％であることが好ましい。
いて、得られた軸受部品の表面残留オーステナイト量を
２０％以上２５％未満と限定したのは、２０％未満であ
ると靭性が低下するとともに亀裂進展速度が速くなって
軸受の寿命が低下し、２５％以上になると軸受の寿命の
ばらつきの度合いが大きくなるとともに、表面硬さが低
下するからである。表面残留オーステナイト量の上限値
は２４．５％であることが好ましい。
【００１０】さらに、上記２つの軸受部品の製造方法に
おいて、得られた軸受部品の表層部のマトリックス相中
の炭素量は０．８重量％以上であることが好ましい。
０．８重量％未満であると強度が低下し、軸受の寿命が
低下するおそれがあるからである。なお、表層部とは表
面から５０μｍ程度の深さまでの部分をいうものとす
る。
おいて、得られた軸受部品の表層部のマトリックス相中
の炭素量は０．８重量％以上であることが好ましい。
０．８重量％未満であると強度が低下し、軸受の寿命が
低下するおそれがあるからである。なお、表層部とは表
面から５０μｍ程度の深さまでの部分をいうものとす
る。
【００１１】
【作用】この発明の２つの軸受部品の製造方法によれ
ば、浸炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで
６３〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２
５％未満である軸受部品を簡単に製造することができ
る。そして、製造された軸受部品を用いた軸受を汚れ油
中で使用した場合も寿命が長くなる。すなわち、表面硬
さが大きいので剥離起点となる異物による傷がつきにく
くなるとともに、残留オーステナイト量が多いので亀裂
の進展を抑制できる。さらに、表面残留オーステナイト
量が２０％以上２５％未満であるから、軸受の寿命のば
らつきの度合いを小さくすることができる。
ば、浸炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで
６３〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２
５％未満である軸受部品を簡単に製造することができ
る。そして、製造された軸受部品を用いた軸受を汚れ油
中で使用した場合も寿命が長くなる。すなわち、表面硬
さが大きいので剥離起点となる異物による傷がつきにく
くなるとともに、残留オーステナイト量が多いので亀裂
の進展を抑制できる。さらに、表面残留オーステナイト
量が２０％以上２５％未満であるから、軸受の寿命のば
らつきの度合いを小さくすることができる。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の実施例を、図面を参照して
説明する。この実施例は、この発明を円すいころ軸受の
軌道輪を製造するのに適用したものである。
説明する。この実施例は、この発明を円すいころ軸受の
軌道輪を製造するのに適用したものである。
【００１３】図１において、円すいころ軸受は、大つば
(1a)および小つば(1b)を有する内輪(1)と、外輪(2)と、
円すい形打抜き保持器(3)と、保持器(3)に保持された複
数の円すいころ(4)とよりなる。
(1a)および小つば(1b)を有する内輪(1)と、外輪(2)と、
円すい形打抜き保持器(3)と、保持器(3)に保持された複
数の円すいころ(4)とよりなる。
【００１４】内外両輪(1)(2)は、たとえばＣ０．１〜
１．０wt％程度含むJIS ＳＣｒ４２０材や、ＳＡＥ５１
２０材等の浸炭鋼よりなり、かつ表面硬さがＨＲＣ６３
〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％
未満となされている。円すいころ(4)は、たとえばJIS
ＳＵＪ２またはＳＡＥ５２１００等の軸受鋼よりなる。
１．０wt％程度含むJIS ＳＣｒ４２０材や、ＳＡＥ５１
２０材等の浸炭鋼よりなり、かつ表面硬さがＨＲＣ６３
〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％
未満となされている。円すいころ(4)は、たとえばJIS
ＳＵＪ２またはＳＡＥ５２１００等の軸受鋼よりなる。
【００１５】内外両輪(1)(2)の表面硬さの下限値がＨＲ
Ｃ６３であれば、円すいころ軸受を異物が混入した汚れ
油中で使用した場合の内外両輪(1)(2)の軌道面への圧痕
の発生および耐摩耗性の低下を防止できる。内外両輪
(1)(2)の軌道面に圧痕が発生すると、これが剥離起点と
なるとともに、圧痕の周囲に形成される盛り上がり部に
より、ころ(4)に表面剥離が発生して軸受の寿命が短く
なる。
Ｃ６３であれば、円すいころ軸受を異物が混入した汚れ
油中で使用した場合の内外両輪(1)(2)の軌道面への圧痕
の発生および耐摩耗性の低下を防止できる。内外両輪
(1)(2)の軌道面に圧痕が発生すると、これが剥離起点と
なるとともに、圧痕の周囲に形成される盛り上がり部に
より、ころ(4)に表面剥離が発生して軸受の寿命が短く
なる。
【００１６】内外両輪(1)(2)の表面硬さの下限値をＨＲ
Ｃ６３とする理由は、本発明者の行った次のような実験
の結果から判明したことである。
Ｃ６３とする理由は、本発明者の行った次のような実験
の結果から判明したことである。
【００１７】すなわち、図２に示すように、ビッカース
圧子を使用し、押し込み荷重を一定にして圧痕(10)を形
成した場合、その周囲に盛り上がり部(11)が形成される
が、その盛り上がり部(11)の高さ(h)と、表面硬さ(HRC)
との関係は図３に示す通りとなり、表面硬さが小さくな
る程盛り上がり部(11)の高さ(h)が高くなる。また、盛
り上がり部(11)の高さ(h)と軸受の寿命との関係は図４
に示す通りとなり、盛り上がり部(11)の高さ(h)が高く
なると、寿命が短くなる。図４の結果は、２枚の円板を
用意するとともに一方の円板表面の同心円上にビッカー
ス圧子により複数の圧痕を形成し、２枚の円板間に複数
のボールを介在させ、両円板にスラスト荷重を掛けなが
ら円板を回転させ、ボールを圧痕が形成された同心円上
で転動させることにより得られたものである。図４中、
○は圧痕以外の部分で剥離が発生したことを示す。ま
た、図４中△は圧痕部分で剥離が発生したことを示し、
□はボールに剥離が発生したことを示す。図３および図
４から明らかなように、表面硬さがＨＲＣ６３未満であ
れば、圧痕(10)の周囲の盛り上がり部(11)の高さ(h)が
高くなり、その結果軸受の寿命が低下する。また、図３
から明らかなように、ＨＲＣが６３未満であると、上記
高さ(h)は２〜３μｍの範囲に集中し、これは図４から
見て、圧痕起点剥離の生じ易い高さとなる。
圧子を使用し、押し込み荷重を一定にして圧痕(10)を形
成した場合、その周囲に盛り上がり部(11)が形成される
が、その盛り上がり部(11)の高さ(h)と、表面硬さ(HRC)
との関係は図３に示す通りとなり、表面硬さが小さくな
る程盛り上がり部(11)の高さ(h)が高くなる。また、盛
り上がり部(11)の高さ(h)と軸受の寿命との関係は図４
に示す通りとなり、盛り上がり部(11)の高さ(h)が高く
なると、寿命が短くなる。図４の結果は、２枚の円板を
用意するとともに一方の円板表面の同心円上にビッカー
ス圧子により複数の圧痕を形成し、２枚の円板間に複数
のボールを介在させ、両円板にスラスト荷重を掛けなが
ら円板を回転させ、ボールを圧痕が形成された同心円上
で転動させることにより得られたものである。図４中、
○は圧痕以外の部分で剥離が発生したことを示す。ま
た、図４中△は圧痕部分で剥離が発生したことを示し、
□はボールに剥離が発生したことを示す。図３および図
４から明らかなように、表面硬さがＨＲＣ６３未満であ
れば、圧痕(10)の周囲の盛り上がり部(11)の高さ(h)が
高くなり、その結果軸受の寿命が低下する。また、図３
から明らかなように、ＨＲＣが６３未満であると、上記
高さ(h)は２〜３μｍの範囲に集中し、これは図４から
見て、圧痕起点剥離の生じ易い高さとなる。
【００１８】また、図５は、汚れ油中で軸受の寿命試験
を行ったさいの、内外両輪(1)(2)の表面硬さ(HRC)と試
験後の軌道面の表面粗さ（中心線平均粗さRa）との関係
を示す。なお、試験前の軌道面の表面粗さは中心線平均
粗さ(Ra)で０．１μｍである。図５から明らかなよう
に、表面硬さがＨＲＣ６３未満の場合、試験後の表面粗
さが大きくなっており、これにより耐摩耗性が低下して
いることがわかる。なお、表面硬さはＨＲＣ６４以上で
あることが好ましい。
を行ったさいの、内外両輪(1)(2)の表面硬さ(HRC)と試
験後の軌道面の表面粗さ（中心線平均粗さRa）との関係
を示す。なお、試験前の軌道面の表面粗さは中心線平均
粗さ(Ra)で０．１μｍである。図５から明らかなよう
に、表面硬さがＨＲＣ６３未満の場合、試験後の表面粗
さが大きくなっており、これにより耐摩耗性が低下して
いることがわかる。なお、表面硬さはＨＲＣ６４以上で
あることが好ましい。
【００１９】図３〜図５に基いて、内外両輪(1)(2)の軌
道面の表面硬さの下限値をＨＲＣ６３とすることの理由
が理解できるであろう。
道面の表面硬さの下限値をＨＲＣ６３とすることの理由
が理解できるであろう。
【００２０】内外両輪(1)(2)の表面残留オーステナイト
量を２５％未満、好ましくは２４．５％以下とすると、
軸受の寿命のばらつきの度合いが小さくなるとともに、
表面硬さの低下を防止できる。
量を２５％未満、好ましくは２４．５％以下とすると、
軸受の寿命のばらつきの度合いが小さくなるとともに、
表面硬さの低下を防止できる。
【００２１】内外両輪(1)(2)の表面残留オーステナイト
量を２５％未満とする上記の理由は、本発明者の行った
次のような実験の結果から判明したことである。
量を２５％未満とする上記の理由は、本発明者の行った
次のような実験の結果から判明したことである。
【００２２】すなわち、本発明者が寿命試験を行って、
ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の回帰直線
の傾きと、表面残留オーステナイト量（γＲ）との関係
を調べた結果、図６に示す通りとなり、表面残留オース
テナイト量が２５％以上になると、上記傾きが小さくな
って軸受の寿命のばらつきの度合いが大きくなり、実際
の使用に不都合であることが判明したからである。な
お、図６中、試料Ａ〜Ｅの残留オーステナイト量
（γＲ：％）と上記傾きは、表１の通りである。
ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の回帰直線
の傾きと、表面残留オーステナイト量（γＲ）との関係
を調べた結果、図６に示す通りとなり、表面残留オース
テナイト量が２５％以上になると、上記傾きが小さくな
って軸受の寿命のばらつきの度合いが大きくなり、実際
の使用に不都合であることが判明したからである。な
お、図６中、試料Ａ〜Ｅの残留オーステナイト量
（γＲ：％）と上記傾きは、表１の通りである。
【００２３】
【表１】
【００２４】また、図７は、図４に示す結果を得るのと
同様な方法で試験を行ったさいの盛り上がり部(10)の高
さ(h)と応力繰り返し数(n)との関係を示す。なお、図７
中の○は円板の表面硬さ(HRC)６２．２、表面残留オー
ステナイト量が１６．９％であり、□は円板の表面硬さ
(HRC)６２．９、表面残留オーステナイト量が３１．５
％である。図７から、圧痕(10)の周囲に形成された盛り
上がり部(11)の高さ(h)は、軸受の使用により経時的に
変化し、徐々に小さくなるが、残留オーステナイト量が
多いと、応力繰り返し数が多くなってもある程度以上は
小さくならないことがわかる。残留オーステナイト量が
多いと盛り上がり部(11)の高さ(h)が小さくならないの
は、盛り上がり部(11)が加工硬化を起こすことに起因す
る。
同様な方法で試験を行ったさいの盛り上がり部(10)の高
さ(h)と応力繰り返し数(n)との関係を示す。なお、図７
中の○は円板の表面硬さ(HRC)６２．２、表面残留オー
ステナイト量が１６．９％であり、□は円板の表面硬さ
(HRC)６２．９、表面残留オーステナイト量が３１．５
％である。図７から、圧痕(10)の周囲に形成された盛り
上がり部(11)の高さ(h)は、軸受の使用により経時的に
変化し、徐々に小さくなるが、残留オーステナイト量が
多いと、応力繰り返し数が多くなってもある程度以上は
小さくならないことがわかる。残留オーステナイト量が
多いと盛り上がり部(11)の高さ(h)が小さくならないの
は、盛り上がり部(11)が加工硬化を起こすことに起因す
る。
【００２５】図６および図７に基いて、内外両輪(1)(2)
の軌道面の表面残留オーステナイト量を２５％未満とす
ることの理由が理解できるであろう。
の軌道面の表面残留オーステナイト量を２５％未満とす
ることの理由が理解できるであろう。
【００２６】また、内外両輪(1)(2)の表層部のマトリッ
クス相中の炭素量は、０．８重量％以上にすることが好
ましい。０．８重量％未満であると強度が低下し、軸受
の寿命が低下するおそれがあるからである。なお、表層
部とは表面から５０μｍ程度の深さまでの部分をいうも
のとし、この部分のマトリックス相中の炭素量が０．８
重量％以上であれば、強度低下を防止できる。すなわ
ち、寿命の低下に繋がる表層剥離は、表面から１０μｍ
程度の深さで起るものであるが、表面から５０μｍ程度
の深さまでの表層部のマトリックス相中の炭素量が０．
８重量％以上であると強度が大きくなり、表層剥離の発
生を抑制できる。
クス相中の炭素量は、０．８重量％以上にすることが好
ましい。０．８重量％未満であると強度が低下し、軸受
の寿命が低下するおそれがあるからである。なお、表層
部とは表面から５０μｍ程度の深さまでの部分をいうも
のとし、この部分のマトリックス相中の炭素量が０．８
重量％以上であれば、強度低下を防止できる。すなわ
ち、寿命の低下に繋がる表層剥離は、表面から１０μｍ
程度の深さで起るものであるが、表面から５０μｍ程度
の深さまでの表層部のマトリックス相中の炭素量が０．
８重量％以上であると強度が大きくなり、表層剥離の発
生を抑制できる。
【００２７】内外両輪(1)(2)の製造方法は、浸炭鋼より
所定の形状に形成した加工済軸受部品素材に、浸炭焼入
処理を施し、ついで予備焼戻し処理を行なった後にサブ
ゼロ処理を行ない、さらに本焼戻し処理を行うものであ
る。
所定の形状に形成した加工済軸受部品素材に、浸炭焼入
処理を施し、ついで予備焼戻し処理を行なった後にサブ
ゼロ処理を行ない、さらに本焼戻し処理を行うものであ
る。
【００２８】浸炭焼入処理は、９００〜９５０℃に所定
時間保持することにより行われる。浸炭焼入処理後の表
面硬さは(HRC)５５〜６５、残留オーステナイト量は３
０〜６５％程度となる。予備焼戻し処理は、１１０〜１
３０℃で１時間以上保持することにより行われる。サブ
ゼロ処理は、−５０〜−８０℃で１時間以上保持するこ
とにより行われる。サブゼロ処理後の表面硬さ(HRC)は
６３〜６８、残留オーステナイト量は２０〜２５％程度
となる。
時間保持することにより行われる。浸炭焼入処理後の表
面硬さは(HRC)５５〜６５、残留オーステナイト量は３
０〜６５％程度となる。予備焼戻し処理は、１１０〜１
３０℃で１時間以上保持することにより行われる。サブ
ゼロ処理は、−５０〜−８０℃で１時間以上保持するこ
とにより行われる。サブゼロ処理後の表面硬さ(HRC)は
６３〜６８、残留オーステナイト量は２０〜２５％程度
となる。
【００２９】また、内外両輪(1)(2)の他の製造方法は、
上記と同様な浸炭焼入処理を施した後、２次焼入処理を
行い、さらに上記と同様な予備焼戻し処理およびサブゼ
ロ処理を行なった後に、本焼戻し処理を行うものであ
る。この２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時
間以上加熱保持した後、たとえば油冷により焼入するこ
とによって行われる。
上記と同様な浸炭焼入処理を施した後、２次焼入処理を
行い、さらに上記と同様な予備焼戻し処理およびサブゼ
ロ処理を行なった後に、本焼戻し処理を行うものであ
る。この２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時
間以上加熱保持した後、たとえば油冷により焼入するこ
とによって行われる。
【００３０】本焼戻し処理は、１４０〜１７５℃に２時
間以上保持することにより行われる。
間以上保持することにより行われる。
【００３１】このような方法によれば、所望の残留オー
ステナイト量が得られる。すなわち、予備焼戻し処理を
行なわないでサブゼロ処理を行なった場合、オーステナ
イトが分解してマルテンサイトになり易く、残留オース
テナイト量が少なくなるが、予備焼戻しを行なうことに
より、浸炭焼入処理後の不安定な残留オーステナイトが
安定化し、サブゼロ処理を行なってもマルテンサイトに
なりにくくなる。
ステナイト量が得られる。すなわち、予備焼戻し処理を
行なわないでサブゼロ処理を行なった場合、オーステナ
イトが分解してマルテンサイトになり易く、残留オース
テナイト量が少なくなるが、予備焼戻しを行なうことに
より、浸炭焼入処理後の不安定な残留オーステナイトが
安定化し、サブゼロ処理を行なってもマルテンサイトに
なりにくくなる。
【００３２】なお、上記方法において、サブゼロ処理の
処理温度を適宜調整することにより、予備焼戻し処理を
施す必要がなくなる場合もある。
処理温度を適宜調整することにより、予備焼戻し処理を
施す必要がなくなる場合もある。
【００３３】内外両輪(1)(2)のさらに他の製造方法は、
上記と同様な浸炭焼入処理を施した後、２次焼入処理を
行い、さらに上記と同様な本焼戻し処理を行うものであ
る。この方法の場合、２次焼入処理は、プレスに保持し
た状態で９００〜９５０℃に加熱した後すぐに急冷する
プレス焼入法により行われる。また、この２次焼入処理
は、８００〜８５０℃に０．５時間以上加熱保持した
後、たとえば油冷により焼入することによっても行われ
る。２次焼入処理後の表面硬さ(HRC)は６３〜６８、残
留オーステナイト量は２０〜２５％程度となる。
上記と同様な浸炭焼入処理を施した後、２次焼入処理を
行い、さらに上記と同様な本焼戻し処理を行うものであ
る。この方法の場合、２次焼入処理は、プレスに保持し
た状態で９００〜９５０℃に加熱した後すぐに急冷する
プレス焼入法により行われる。また、この２次焼入処理
は、８００〜８５０℃に０．５時間以上加熱保持した
後、たとえば油冷により焼入することによっても行われ
る。２次焼入処理後の表面硬さ(HRC)は６３〜６８、残
留オーステナイト量は２０〜２５％程度となる。
【００３４】このような方法によれば、本焼戻し処理の
前の２次焼入処理により、残留オーステナイトの安定化
と硬さの増加が得られる。
前の２次焼入処理により、残留オーステナイトの安定化
と硬さの増加が得られる。
【００３５】ころ(4)は、たとえばJIS ＳＵＪ２または
ＳＡＥ５２１００を用いて所定の形状に形成した後、８
００〜８５０℃に０．５時間以上保持して焼入する普通
焼入処理を行い、ついで−５０〜−８０℃に１時間以上
保持した後空冷するサブゼロ処理を行い、その後１４０
〜１８０℃に２時間以上保持した後空冷する焼戻し処理
を行うことにより形成される。ころ(4)の表面硬さは内
外両輪(1)(2)と同程度のＨＲＣ６３〜６７となっている
のがよい。
ＳＡＥ５２１００を用いて所定の形状に形成した後、８
００〜８５０℃に０．５時間以上保持して焼入する普通
焼入処理を行い、ついで−５０〜−８０℃に１時間以上
保持した後空冷するサブゼロ処理を行い、その後１４０
〜１８０℃に２時間以上保持した後空冷する焼戻し処理
を行うことにより形成される。ころ(4)の表面硬さは内
外両輪(1)(2)と同程度のＨＲＣ６３〜６７となっている
のがよい。
【００３６】以下、この発明のさらに具体的な実施例に
ついて、比較例とともに説明する。
ついて、比較例とともに説明する。
【００３７】まず、炭素含有量が０．２重量％であるＳ
ＡＥ５１２０材を用いて円すいころ軸受用内外両輪素材
をつくり、この内外両輪の素材に種々の熱処理を施し
て、表２に示すように、表面硬さ(HRC)および表面残留
オーステナイト量の異なるＮｏ．１〜６の６種類の内外
両輪を用意した。
ＡＥ５１２０材を用いて円すいころ軸受用内外両輪素材
をつくり、この内外両輪の素材に種々の熱処理を施し
て、表２に示すように、表面硬さ(HRC)および表面残留
オーステナイト量の異なるＮｏ．１〜６の６種類の内外
両輪を用意した。
【００３８】表２中、熱処理条件Ａは、９３０℃に５時
間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に
降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入
れ処理と、１２０℃に１時間保持した後に空冷する予備
焼戻し処理と、−７０℃に２時間保持した後に空冷する
サブゼロ処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷す
る本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。
間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に
降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入
れ処理と、１２０℃に１時間保持した後に空冷する予備
焼戻し処理と、−７０℃に２時間保持した後に空冷する
サブゼロ処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷す
る本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。
【００３９】熱処理条件Ｂは、浸炭焼入れ処理の後、予
備焼戻し処理を行う前に、８３０℃に３０分間保持して
焼入する２次焼入処理を行うことを除いては、熱処理条
件Ａと同じである。
備焼戻し処理を行う前に、８３０℃に３０分間保持して
焼入する２次焼入処理を行うことを除いては、熱処理条
件Ａと同じである。
【００４０】熱処理条件Ｄは、予備焼戻し処理およびサ
ブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の
保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと
同じである。
ブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の
保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと
同じである。
【００４１】熱処理条件Ｅは、予備焼戻し処理およびサ
ブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の
保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ｂと
同じである。
ブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の
保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ｂと
同じである。
【００４２】一方、JIS ＳＵＪ２材を用いて円すいころ
の素材をつくり、この素材に、８３０℃に３０分間保持
して焼入する普通焼入処理と、−７０℃に２時間保持し
た後に空冷するサブゼロ処理と、１７０℃に２時間保持
した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった
熱処理を施した。
の素材をつくり、この素材に、８３０℃に３０分間保持
して焼入する普通焼入処理と、−７０℃に２時間保持し
た後に空冷するサブゼロ処理と、１７０℃に２時間保持
した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった
熱処理を施した。
【００４３】そして、Ｎｏ．１〜６の内外両輪と、上記
熱処理条件で製造されてこれらの内外両輪と同等の表面
硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立て、潤
滑油１リットル中に高速度鋼粉１．０６ｇを混入させて
寿命試験を行い、Ｂ１０寿命を求めた。その結果も、表
面硬さ(HRC)、残留オーステナイト量および表層部のマ
トリックス中の炭素量とともに表２に示す。
熱処理条件で製造されてこれらの内外両輪と同等の表面
硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立て、潤
滑油１リットル中に高速度鋼粉１．０６ｇを混入させて
寿命試験を行い、Ｂ１０寿命を求めた。その結果も、表
面硬さ(HRC)、残留オーステナイト量および表層部のマ
トリックス中の炭素量とともに表２に示す。
【００４４】
【表２】
【００４５】表２の結果から明らかなように、Ｎｏ．１
〜４および６の内外両輪を用いた軸受は、Ｎｏ．５の内
外両輪を用いた軸受の寿命に比べて長くなっていること
が判る。
〜４および６の内外両輪を用いた軸受は、Ｎｏ．５の内
外両輪を用いた軸受の寿命に比べて長くなっていること
が判る。
【００４６】また、図８に、Ｎｏ．１および５の内外両
輪を用いた軸受の試験データをワイブル確率紙にプロッ
トしたワイブル分布を示す。なお、図８において、各直
線のそばの数字は各直線の傾きを示す。
輪を用いた軸受の試験データをワイブル確率紙にプロッ
トしたワイブル分布を示す。なお、図８において、各直
線のそばの数字は各直線の傾きを示す。
【００４７】この結果から明らかなように、Ｎｏ．１の
内外両輪を用いた軸受は、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた
軸受の寿命に比べて長くなっていることが判る。また、
Ｎｏ．１の内外両輪を用いた軸受の試験データのワイブ
ル分布の直線の傾きは、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた軸
受の試験データのワイブル分布の直線の傾きよりも大き
く、寿命のばらつきの度合いが小さくなっていることが
判る。
内外両輪を用いた軸受は、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた
軸受の寿命に比べて長くなっていることが判る。また、
Ｎｏ．１の内外両輪を用いた軸受の試験データのワイブ
ル分布の直線の傾きは、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた軸
受の試験データのワイブル分布の直線の傾きよりも大き
く、寿命のばらつきの度合いが小さくなっていることが
判る。
【００４８】次に、炭素含有量が０．２重量％であるＳ
ＡＥ５１２０材を用いて円すいころ軸受用内外両輪素材
をつくり、この内外両輪の素材に種々の熱処理を施し
て、表３に示すように、表面硬さ(HRC)および表面残留
オーステナイト量（γＲ ：％）の異なるＮｏ．７〜７
１の６５種類の内外両輪を用意した。
ＡＥ５１２０材を用いて円すいころ軸受用内外両輪素材
をつくり、この内外両輪の素材に種々の熱処理を施し
て、表３に示すように、表面硬さ(HRC)および表面残留
オーステナイト量（γＲ ：％）の異なるＮｏ．７〜７
１の６５種類の内外両輪を用意した。
【００４９】ここで、内輪は、表３中に示す熱処理条件
Ｆ、Ｇで製造した。外輪は、表３中に示す熱処理条件
Ｈ、Ｇで製造した。
Ｆ、Ｇで製造した。外輪は、表３中に示す熱処理条件
Ｈ、Ｇで製造した。
【００５０】熱処理条件Ｆは、サブゼロ処理の温度を−
６０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。
６０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。
【００５１】熱処理条件Ｇは、予備焼戻し処理およびサ
ブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の
保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと
同じである。
ブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の
保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと
同じである。
【００５２】熱処理条件Ｈは、９３０℃に５時間保持し
て浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して
０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理
と、プレスに保持した状態で９００〜９５０℃に加熱し
た後すぐに急冷するプレス焼入法による２次焼入処理
と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処
理を上記順序で行ったものである。
て浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して
０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理
と、プレスに保持した状態で９００〜９５０℃に加熱し
た後すぐに急冷するプレス焼入法による２次焼入処理
と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処
理を上記順序で行ったものである。
【００５３】
【表３】
【００５４】一方、JIS ＳＵＪ２材を用いて円すいころ
の素材をつくり、この素材に、８３０℃に３０分間保持
して焼入する普通焼入処理と、−６０℃に２時間保持し
た後に空冷するサブゼロ処理と、１７０℃に２時間保持
した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった
熱処理を施して（熱処理条件Ｘ）、円すいころを製造し
た。また、上記素材に、８３０℃に３０分間保持して焼
入する普通焼入処理と、１８０℃に２時間保持した後に
空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった熱処理を
施して（熱処理条件Ｙ）、円すいころを製造した。
の素材をつくり、この素材に、８３０℃に３０分間保持
して焼入する普通焼入処理と、−６０℃に２時間保持し
た後に空冷するサブゼロ処理と、１７０℃に２時間保持
した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった
熱処理を施して（熱処理条件Ｘ）、円すいころを製造し
た。また、上記素材に、８３０℃に３０分間保持して焼
入する普通焼入処理と、１８０℃に２時間保持した後に
空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった熱処理を
施して（熱処理条件Ｙ）、円すいころを製造した。
【００５５】そして、Ｎｏ．７〜２６の内外両輪と、熱
処理条件Ｘで製造されてこれらの内外両輪と同等の表面
硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立てた。
また、Ｎｏ．２７〜４６の内外両輪と、熱処理条件Ｙで
製造されてこれらの内外両輪と同等の表面硬さを有する
ころとにより円すいころ軸受を組立てた。そして、これ
らの軸受を使用して、アキシアル荷重１３．７ｋＮ、ラ
ジアル荷重２０．６ｋＮとし、潤滑油１リットル中に平
均粒径２７μｍ、最大粒径５０μｍ、硬さＨＲＣ６５の
異物０．５５ｇと、平均粒径１２５μｍ、最大粒径１５
０μｍ、硬さＨＲＣ６０の異物０．５５ｇとを混入させ
て寿命試験を行った。試験データをワイブル確率紙にプ
ロットしたワイブル分布を図９に示す。図９中○はＮ
ｏ．７〜２６の軌道輪を用いたものを示し、×はＮｏ．
２７〜４６の軌道輪を用いたものを示す。
処理条件Ｘで製造されてこれらの内外両輪と同等の表面
硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立てた。
また、Ｎｏ．２７〜４６の内外両輪と、熱処理条件Ｙで
製造されてこれらの内外両輪と同等の表面硬さを有する
ころとにより円すいころ軸受を組立てた。そして、これ
らの軸受を使用して、アキシアル荷重１３．７ｋＮ、ラ
ジアル荷重２０．６ｋＮとし、潤滑油１リットル中に平
均粒径２７μｍ、最大粒径５０μｍ、硬さＨＲＣ６５の
異物０．５５ｇと、平均粒径１２５μｍ、最大粒径１５
０μｍ、硬さＨＲＣ６０の異物０．５５ｇとを混入させ
て寿命試験を行った。試験データをワイブル確率紙にプ
ロットしたワイブル分布を図９に示す。図９中○はＮ
ｏ．７〜２６の軌道輪を用いたものを示し、×はＮｏ．
２７〜４６の軌道輪を用いたものを示す。
【００５６】また、上記寿命試験において、Ｎｏ．７〜
１６およびＮｏ．２７〜３６の内外両輪の軌道面に試験
後に発生した圧痕の軌道面全体に占める面積率と試験時
間の関係を調べた。その結果を図１０に示す。図１０中
○はＮｏ．７〜１６の内外両輪を用いたものを示し、×
はＮｏ．２７〜３６の内外両輪を用いたものを示す。
１６およびＮｏ．２７〜３６の内外両輪の軌道面に試験
後に発生した圧痕の軌道面全体に占める面積率と試験時
間の関係を調べた。その結果を図１０に示す。図１０中
○はＮｏ．７〜１６の内外両輪を用いたものを示し、×
はＮｏ．２７〜３６の内外両輪を用いたものを示す。
【００５７】次に、表３のＮｏ．４７〜５０の内輪を使
用し、これらの内輪と軸とのはめあい力を変え、温度１
２０℃において所定時間保持し、内輪の寸法変化率（Δ
ｄ／ｄ）を調べた。Δｄ＝試験後内径−試験前内径、ｄ
＝試験前内径である。その結果を図１１に示す。
用し、これらの内輪と軸とのはめあい力を変え、温度１
２０℃において所定時間保持し、内輪の寸法変化率（Δ
ｄ／ｄ）を調べた。Δｄ＝試験後内径−試験前内径、ｄ
＝試験前内径である。その結果を図１１に示す。
【００５８】次に、表３中のＮｏ．５１〜６１の内輪を
使用し、大つばの圧壊荷重を測定した。荷重の方向は軸
線方向とし、荷重速度は１ｋＮ／秒で行った。その結果
を表４に示す。
使用し、大つばの圧壊荷重を測定した。荷重の方向は軸
線方向とし、荷重速度は１ｋＮ／秒で行った。その結果
を表４に示す。
【００５９】
【表４】
【００６０】次に、表３中のＮｏ．６２〜６６の内外両
輪と、JIS ＳＵＪ２材からなりかつ上記熱処理条件Ｘで
熱処理が施されて製造された円すいころとによって円す
いころ軸受を組立た。一方、Ｎｏ．６７〜７１の内外両
輪と、JIS ＳＵＪ２材からなりかつ上記熱処理条件Ｙで
熱処理が施されて製造された円すいころとによって円す
いころ軸受を組立た。
輪と、JIS ＳＵＪ２材からなりかつ上記熱処理条件Ｘで
熱処理が施されて製造された円すいころとによって円す
いころ軸受を組立た。一方、Ｎｏ．６７〜７１の内外両
輪と、JIS ＳＵＪ２材からなりかつ上記熱処理条件Ｙで
熱処理が施されて製造された円すいころとによって円す
いころ軸受を組立た。
【００６１】そして、これらの軸受に、循環給油で３０
分間なじみ運転した後、運転および給油を停止して５分
間放置し、ついで無給油で再運転して焼き付きに至るま
での時間を測定した。なお、アキシアル荷重３．９ｋ
Ｎ、回転数５８８５ｒｐｍ、油温１３５℃として行っ
た。その結果を図１２に示す。
分間なじみ運転した後、運転および給油を停止して５分
間放置し、ついで無給油で再運転して焼き付きに至るま
での時間を測定した。なお、アキシアル荷重３．９ｋ
Ｎ、回転数５８８５ｒｐｍ、油温１３５℃として行っ
た。その結果を図１２に示す。
【００６２】図１１および１２、ならびに表４の結果か
ら、内外両輪の表面硬さが大きくなり、かつ残留オース
テナイト量が少なくなった場合にも、軸受の軌道輪とし
ての寸法変化率、靭性、焼き付き時間等の性能は低下し
ないことが判る。
ら、内外両輪の表面硬さが大きくなり、かつ残留オース
テナイト量が少なくなった場合にも、軸受の軌道輪とし
ての寸法変化率、靭性、焼き付き時間等の性能は低下し
ないことが判る。
【００６３】上記実施例においては、この発明の方法に
より製造された軸受部品が円すいころ軸受の内外両輪に
適用されているが、これに限定されるものではない。
より製造された軸受部品が円すいころ軸受の内外両輪に
適用されているが、これに限定されるものではない。
【００６４】
【発明の効果】この発明によれば、上述のように、製造
された軸受部品を用いた軸受を汚れ油中において使用し
た場合にも、その寿命を向上させることができる。しか
も、製造された軸受部品を用いた軸受の寿命のばらつき
の度合いが小さくなり、実際の使用にあたって都合が良
い。
された軸受部品を用いた軸受を汚れ油中において使用し
た場合にも、その寿命を向上させることができる。しか
も、製造された軸受部品を用いた軸受の寿命のばらつき
の度合いが小さくなり、実際の使用にあたって都合が良
い。
【図１】この発明の１具体例を示し、この発明の方法に
より製造された軸受部品を内外両輪に適用した円すいこ
ろ軸受の部分縦断面図である。
より製造された軸受部品を内外両輪に適用した円すいこ
ろ軸受の部分縦断面図である。
【図２】軌道面にビッカース圧子で圧痕を形成した状態
を示す部分拡大断面図である。
を示す部分拡大断面図である。
【図３】軌道面にビッカース圧子で圧痕を形成したとき
の圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、表面硬さとの関
係を示すグラフである。
の圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、表面硬さとの関
係を示すグラフである。
【図４】圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、軸受の寿
命との関係を示すグラフである。
命との関係を示すグラフである。
【図５】汚れ油中で軸受の寿命試験を行ったさいの、内
外両輪の表面硬さと、試験後の表面粗さとの関係を示す
グラフである。
外両輪の表面硬さと、試験後の表面粗さとの関係を示す
グラフである。
【図６】ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の
回帰直線の傾きと、表面残留オーステナイト量との関係
を示すグラフである。
回帰直線の傾きと、表面残留オーステナイト量との関係
を示すグラフである。
【図７】圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、応力繰り
返し数との関係を示すグラフである。
返し数との関係を示すグラフである。
【図８】Ｎｏ．１および５の内外両輪を使用した軸受を
用いて寿命試験を行ったさいの、ワイブル確率紙にプロ
ットしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オ
ーステナイト量との関係を示すグラフである。
用いて寿命試験を行ったさいの、ワイブル確率紙にプロ
ットしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オ
ーステナイト量との関係を示すグラフである。
【図９】Ｎｏ．７〜４６の内外両輪を使用した軸受を用
いて寿命試験を行ったさいの、ワイブル確率紙にプロッ
トしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オー
ステナイト量との関係を示すグラフである。
いて寿命試験を行ったさいの、ワイブル確率紙にプロッ
トしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オー
ステナイト量との関係を示すグラフである。
【図１０】Ｎｏ．７〜１６および２７〜３６の内外両輪
を使用した軸受の、圧痕面積率と、試験時間との関係を
示すグラフである。
を使用した軸受の、圧痕面積率と、試験時間との関係を
示すグラフである。
【図１１】Ｎｏ．４７〜５０の内外両輪を使用した軸受
の、内輪の寸法変化率と、試験時間との関係を示すグラ
フである。
の、内輪の寸法変化率と、試験時間との関係を示すグラ
フである。
【図１２】Ｎｏ．６２〜７１の内外両輪を使用した軸受
の、焼き付き発生時間を示すグラフである。
の、焼き付き発生時間を示すグラフである。
１ 内輪 ２ 外輪
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21D 9/00 - 9/44 C21D 9/50 C21D 1/02 - 1/84
Claims (2)
- 【請求項１】 浸炭鋼より所定の形状に形成された加工
済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜
１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工
程と、サブゼロ処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す
工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜
６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未
満とする軸受部品の製造方法。 - 【請求項２】 浸炭鋼より所定の形状に形成された加工
済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入
処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、
表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留
オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部
品の製造方法。
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