JP3133969B2

JP3133969B2 - 化粧板の製造方法

Info

Publication number: JP3133969B2
Application number: JP09322628A
Authority: JP
Inventors: 武久和田; 隆三加藤; 保徳山口; 利司永井
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1997-03-26
Filing date: 1997-11-25
Publication date: 2001-02-13
Anticipated expiration: 2017-11-25
Also published as: JPH10323958A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、クローゼット、玄
関框、ドア、扉、式台などの建材等に用いられる化粧板
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、突板貼り基材の表面にプラス
チックシートを貼り付けて表面保護性や意匠性を高める
ようにした化粧板が提案されている。図１４（ａ）にこ
の種の化粧板の製造方法の一例を示す。この方法では、
基材の表面に突板５を貼り付けて突板貼り基材３を形成
し、突板５の表面に塩化ビニル樹脂製などのプラスチッ
クシート４を載置して積層すると共にプラスチックシー
ト４の表面にあて板１２を積層し、温度１２０〜１５０
℃、圧力１０〜６０ｋｇ／ｃｍ²、時間８〜１０分間の
条件で上記積層物を一対の熱板１０、１０で上下から加
熱圧締して突板５の表面にプラスチックシート４を接着
してラミネートするようにしたものである。

【０００３】図１４（ｂ）に化粧板の製造方法の他例を
示す。この方法では、基材９の表面に突板５を貼り付け
て突板貼り基材３を形成し、突板５の表面に接着剤１３
を塗布すると共にこの突板５の表面に塩化ビニル樹脂製
などのプラスチックシート４を載置して積層し、プラス
チックシート４の表面にこれと接着しないポリエチレン
フィルム１４を積層し、上下一対の熱板１０、１０の間
に上記積層物を配置すると共に上記と同様の条件で積層
物を熱板１０、１０で上下から加熱圧締して突板５の表
面にプラスチックシート４を接着剤１３で接着してラミ
ネートするようにしたものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし上記の製造方法
のように、単に突板５の表面にプラスチックシート４を
載置して積層すると、突板５とプラスチックシート４の
間に空気が残存して突板５とプラスチックシート４を密
着させることができないことがあり、また加熱圧締後、
突板貼り基材３が高温状態で解圧されると、上記残存す
る空気が膨張したり、プラスチックシート４のスプリン
グバックが発生して突板５からプラスチックシート４が
浮き上がったりすることがあり、このために、突板５の
表面の導管（道管）で形成される凹凸を化粧板（プラス
チックシート４）の表面に忠実に発現することができな
いという問題があった。

【０００５】またプラスチックシート４のスプリングバ
ックの発生を防ぐには、加熱圧締後、加圧したまま突板
貼り基材３とプラスチックシート４とを冷却するように
すればよいが、冷却するのに時間がかかって生産性が極
めて低くなるという問題があった。本発明は上記の点に
鑑みてなされたものであり、突板の導管による凹凸が忠
実に発現された化粧板を生産性を高くして製造すること
ができる化粧板の製造方法を提供することを目的とする
ものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の発明は、厚み５０〜２００μｍの熱可塑性樹脂層６に
ホットメルト接着剤の接着剤層７を設けてプラスチック
シート４を形成し、硬度が２０〜９０°のゴムロールで
形成される一対の圧締ロール１、２の間に突板貼り基材
３とプラスチックシート４を送りつつ突板５の表面にプ
ラスチックシート４を積層し、一方の圧締ロール１でプ
ラスチックシート４を加熱しつつ圧締ロール１、２の間
で突板貼り基材３とプラスチックシート４を圧締するこ
とによって複数連の圧締ロール１、２の間で突板貼り基
材３とプラスチックシート４を圧締した後、冷却ロール
８でプラスチックシート４を冷却することによって、突
板５の表面にプラスチックシート４を接着することを特
徴とするものである。

【０００７】

【０００８】また本発明の請求項２に記載の発明は、請
求項１の構成に加えて、突板５の表面にプラスチックシ
ート４を積層する前に、接着剤層７を予備加熱すること
を特徴とするものである。

【０００９】また本発明の請求項３に記載の発明は、請
求項１又は２の構成に加えて、プラスチックシート４の
ヤング率が２×１０⁸〜２×１０⁹ｄｙｎ／ｃｍ²になる
ように加熱することを特徴とするものである。

【００１０】また本発明の請求項４に記載の発明は、請
求項１乃至３のいずれかの構成に加えて、突板５の表面
にプラスチックシート４を積層する前に、突板５の表面
を着色し、着色後の突板５の表面をロールプレスするこ
とを特徴とするものである。また本発明の請求項５に記
載の発明は、請求項１乃至４のいずれかの構成に加え
て、突板５の表面にプラスチックシート４を積層する前
に、突板貼り基材３を加熱することを特徴とするもので
ある。

【００１１】また本発明の請求項６に記載の発明は、請
求項１乃至５のいずれかの構成に加えて、突板５の表面
にプラスチックシート４を積層した後、プラスチックシ
ート４の表面を塗装することを特徴とするものである。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。図１に本発明で用いるラミネート装置の一例を示
す。このラミネート装置には、速度２〜２０ｍ／分で一
方向（矢印イで示す）に進行する搬送ベルト１５の上側
に加熱ロール１７と上側の圧締ロール１と冷却ロール８
とを搬送ベルト１５の進行方向に沿ってこの順で配列し
て設けられており、また搬送ベルト１５の下側に導入ロ
ール１８と下側の圧締ロール２と導出ロール１９とを搬
送ベルト１５の進行方向に沿ってこの順で配列して設け
られている。

【００１３】一対の圧締ロール１、２は、搬送ベルト１
５を介して上下に対向して配設されている。上側の圧締
ロール１は、例えば、鉄ロールの外周にブレネル硬度が
２０〜９０°のシリコンゴムなどのゴムを厚さ５〜３０
ｍｍで巻き付けたゴムロールであって、直径約２００ｍ
ｍの円柱に形成されるものである。下側の圧締ロール２
は上側の圧締ロール１よりも小径の円柱に形成されるも
のであり、上記のようなゴムロールを用いることができ
るが、ゴムよりも硬度の高い鉄ロールを用いてもよい。
下側の圧締ロール２を鉄ロールで形成することによっ
て、上側の圧締ロール１からの圧力を突板貼り基材３と
プラスチックシート４に分散させることなくかけること
ができ、突板貼り基材３の突板５とプラスチックシート
４の密着性を高めることができる。

【００１４】上記圧締ロール１、２において、少なくと
も上側の圧締ロール１は１２０〜１５０℃になるように
加熱されている。この加熱は上側の圧締ロール１の上方
に配置される赤外線ヒータなどのヒータ１６で行うこと
ができる。また下側の圧締ロール２は加熱される必要は
ないが、突板貼り基材３を４０〜６０℃に昇温させるた
めに加熱してもよい。

【００１５】加熱ロール１７は、上側の圧締ロール１と
同様に形成されるものであって、その上方に配置された
ヒータ１６で１２０〜１５０℃になるように加熱されて
いる。冷却ロール８は、上側の圧締ロール１と同様に形
成されるものであるが、水を送って冷やすようにしても
よい。導入ロール１８は、下側の圧締ロール２と同様に
ゴムロールあるいは鉄ロールで形成されるものであっ
て、加熱ロール１７と対向させると共に搬送ベルト１５
の下面に当接させて配設されており、搬送ベルト１５を
ガイドするものである。導出ロール１９は、下側の圧締
ロール２と同様にゴムロールあるいは鉄ロールで形成さ
れるものであって、冷却ロール８と対向させると共に搬
送ベルト１５の下面に当接させて配設されており、搬送
ベルト１５をガイドするものである。さらに２２はガイ
ドロールであって、プラスチックシート４を進行させる
際のガイドとして作用するものである。またこのガイド
ロール２２と加熱ロール１７の間には、遠赤外線ヒータ
などで形成される予備加熱ヒータ２０が設けられてい
る。予備加熱ヒータ２０の温度はスライダックによって
無段階に調整することができ、この実施の形態では予備
加熱ヒータ２０の温度は約１３０〜１５０℃に設定され
ている。

【００１６】突板貼り基材３は、基材９の表面（上面）
に突板５を貼り付けて形成されるものである。基材９と
して中密度繊維板（ＭＤＦ）や合板やパーティクルボー
ドなどの木質基材、石膏ボード、珪酸カルシウム板など
の厚手のものを用いると、突板貼り基材３は図２（ａ）
のように板状に形成され、基材９として和紙や不織布な
どの薄手のものを用いると、突板貼り基材３は図２
（ｂ）のようにシート状に形成される。

【００１７】プラスチックシート４は図３に示すよう
に、熱可塑性樹脂層６に接着剤層７を設けて形成される
ものである。熱可塑性樹脂層６は塩化ビニル樹脂、ポリ
プロピレン、ポリエチレン、アクリル樹脂などの熱可塑
性樹脂製のシート（フィルム）、あるいはフッ素貼塩化
ビニル樹脂シートで形成されている。接着剤層７は熱可
塑性樹脂層６の裏面に、ホットメルト接着剤を塗工して
形成されるものであり、ホットメルト接着剤としてはポ
リエチレン、ポリウレタン、ポリエステル、エチレン−
酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などを用いた樹脂１００
％のものを用いることができる。

【００１８】上記熱可塑性樹脂層６の厚みは５０〜２０
０μｍに設定することができる。熱可塑性樹脂層６の厚
みが５０μｍ未満であれば、プラスチックシート４が破
損し易くなり、また熱可塑性樹脂層６の厚みが２００μ
ｍを超えると、熱によって軟化させにくくなってプラス
チックシート４を突板５に接着するのに時間がかかって
生産性が低下する恐れがある。また接着剤層７の厚みは
２０〜４０μｍに設定することができる。接着剤層７の
厚みが２０μｍ未満であれば、プラスチックシート４を
強固に接着することができず、また接着剤層７の厚みが
４０μｍを超えると、接着剤が突板５と熱可塑性樹脂層
６の間からはみ出して外観を損なう恐れがある。

【００１９】次に、上記ラミネート装置を用いた化粧板
の製造方法について説明する。まず、プラスチックシー
ト４をロール状に巻いたシートロール２１から解きなが
ら引き出し、圧締ロール１、２の間に導入する。このよ
うに圧締ロール１、２の間に導入されるまでにプラスチ
ックシート４は、予備加熱ヒータ２０によって裏面側の
接着剤層７が予備加熱されると共に加熱ロール１７との
接触によって表面側の熱可塑性樹脂層６が予備加熱され
る。そしてホットメルト接着剤で接着剤層７が形成され
ている場合には、この予備加熱によって接着剤層７を昇
温して圧締ロール１、２の間で熱活性（熱流動）しやす
くし、溶剤型接着剤で接着剤層７が形成されている場合
には、この予備加熱によって接着剤層７の溶剤を少し除
去するなどして圧締ロール１、２の間で硬化させやすく
する。また熱可塑性樹脂層６を予備加熱で昇温すること
によって圧締ロール１、２の間で軟化しやすいようにす
る。

【００２０】一方、突板貼り基材３は、プラスチックシ
ート４と略同速度（２〜２０ｍ／分）で進行する搬送ベ
ルト１５に載せられて圧締ロール１、２の間に導入され
る。そして突板５の表面に接着剤層７が接触するように
して圧締ロール１、２の間で突板貼り基材３にプラスチ
ックシート４が積層（ラミネート）される。この積層
は、突板貼り基材３及びプラスチックシート４を送りつ
つ進行させながら行うので、突板貼り基材３の先端（進
行方向側の端部）から後端に向かって順次プラスチック
シート４が積層されることになり、従って、突板５とプ
ラスチックシート４の間の空気を突板貼り基材３の後端
の方へ送り出して除去しながらプラスチックシート４を
積層することができ、突板５とプラスチックシート４の
間に空気が残存しないようにすることができる。

【００２１】このように積層された突板貼り基材３とプ
ラスチックシート４は、圧締ロール１、２の間で圧力５
〜１０ｋｇ／ｃｍ²で加熱圧締され、熱可塑性樹脂層６
及び接着剤層７が温度６０〜１３０℃に昇温されて軟化
することによって突板５の表面にプラスチックシート４
が密着して接着される。この後、プラスチックシート４
が接着された突板貼り基材３は、冷却ロール８と導出ロ
ール１９の間で圧締されて冷却されることによって化粧
板が製造される。この冷却によって、接着剤層７（ホッ
トメルト接着剤）が硬化するので、接着剤層７に初期接
着力を発現させることができ、プラスチックシート４に
スプリングバックを発生させないようにすることができ
る。また冷却ロール８と導出ロール１９の間でプラスチ
ックシート４が接着された突板貼り基材３を停止させて
冷却することなく、突板貼り基材３とプラスチックシー
ト４を連続して圧締ロール１、２の間に送って化粧板を
製造することができ、生産性を高めることができる。

【００２２】次に、化粧板の製造方法の具体例を示す。
基材９としては厚み２．５ｍｍの中密度繊維板（ホクシ
ン（株）製のスターウッド）を、また突板５としては厚
み０．２５ｍｍのホワイトオークをそれぞれ用いた。そ
して基材９の表面に接着剤を塗布すると共に基材９の表
面に突板５を置き、これを１００℃に加熱された熱板を
用いて３ｋｇ／ｃｍ²の面圧で１分間上下に加熱圧締す
ることによって基材９と突板５を接着して突板貼り基材
３を形成した。尚、上記接着剤は、酢酸ビニル（松栄化
学製の品番ＫＶ５５５）１００重量部と、ユリアメラミ
ン接着剤（アイカ工業製の品番ＵＭ９６）４０重量部
と、小麦粉４０重量部と、水１５重量部とを混合して調
製した。

【００２３】プラスチックシート４としては、厚さ１０
０μｍの塩化ビニルシート（理研ビニル（株）製、可塑
剤１２パーツ含有）の熱可塑性樹脂層６の裏面に、ウレ
タン系の湿気硬化型接着剤（ノーテープ工業（株）製の
品番５９００）をダイコーターで塗布して厚み４０μｍ
の接着剤層７を形成したものを用いた。また上側の圧締
ロール１と加熱ロール１７は出力３ｋＷの赤外線ヒータ
で形成されるヒータ１６で表面温度１３５℃に加熱し
た。また予備加熱ヒータ２０としては温度調整機能付き
の遠赤外線ヒータを用い、出力１ｋＷで温度を約１００
〜１５０℃にした。さらに冷却ロール８には水を送って
冷却した。また上側の圧締ロール１と加熱ロール１７と
冷却ロール８としてはゴム硬度６０°のゴムロールを用
いた。

【００２４】次に、上記プラスチックシート４を送り速
度１０ｍ／分で圧締ロール１、２の間に送った。この
時、プラスチックシート４の裏面の接着剤層７は予備加
熱ヒータ２０で５０℃に加熱され、プラスチックシート
４の表面は加熱ロール１７との接触によって加熱され
た。またプラスチックシート４を送るのと同時に、表面
温度が４５℃に加熱された上記突板貼り基材３を送り速
度１０ｍ／分で進行する搬送ベルト１５に載せて圧締ロ
ール１、２の間に送った。そして圧締ロール１、２の間
で突板貼り基材３の表面にプラスチックシート４を積層
すると共に両者を加熱圧締して接着した。この時のプラ
スチックシート４の表面温度は７０℃であった。この
後、冷却ロール８と導出ロール１９の間でプラスチック
シート４が接着された突板貼り基材３を圧締して冷却し
て化粧板を製造した。この化粧板では、突板５の表面に
プラスチックシート４が密着して突板５の表面の導管に
よる凹凸をプラスチックシート４の表面に忠実に映し出
すことができた。

【００２５】図４に他の実施の形態を示す。この実施の
形態では、上下一対の圧締ロール１、２を一連として、
この連を搬送シート１５の進行方向に沿って二連設けて
ラミネート装置が形成されており、二連の圧締ロール
１、２でプラスチックシート４と突板貼り基材３を圧締
することによって、突板貼り基材３へのプラスチックシ
ート４の接着力を高めることができる。

【００２６】このラミネート装置を用いた化粧板の製造
方法の具体例を示す。突板貼り基材３は、突板５として
厚み２００μｍのホワイトオークを用いた以外は、上記
具体例と同様に形成した。プラスチックシート４は上記
具体例と同様に形成した。また上側の圧締ロール１、１
は赤外線ヒータで形成されるヒータ１６で表面温度１３
５℃に加熱した。また上側の圧締ロール１としてはゴム
硬度６０°のゴムロールを用いた。次に、上記プラスチ
ックシート４を送り速度１０ｍ／分で圧締ロール１、２
の間に送った。プラスチックシート４を送るのと同時
に、表面温度が４５℃に加熱された上記突板貼り基材３
を送り速度１０ｍ／分で進行する搬送ベルト１５に載せ
て圧締ロール１、２の間に送った。そして圧締ロール
１、２の間で突板貼り基材３の表面にプラスチックシー
ト４を積層すると共に両者を加熱圧締して接着して化粧
板を製造した。この化粧板では、突板５の表面にプラス
チックシート４が密着して突板５の表面の導管による凹
凸をプラスチックシート４の表面に忠実に映し出すこと
ができた。

【００２７】図５に他の実施の形態を示す。この実施の
形態では、図４のラミネート装置を用いて、図２（ｂ）
のシート状に形成された突板貼り基材３にプラスチック
シート４を接着するようにしたものである。シート状の
突板貼り基材３は、ロール状に巻かれた突板シートロー
ル２３から解かれながら搬送ベルト１５の上に載せら
れ、搬送シート１５の進行によって圧締ロール１、２の
間に送られる。２４は突板貼り基材３を搬送シート１５
の上に押さえつけるための押さえロールである。

【００２８】図６に他の実施の形態を示す。この実施の
形態では、図４のラミネート装置において、ガイドロー
ル２２と上側の圧締ロール１の間に、プラスチックシー
ト４の裏面の接着剤層７を予備加熱するための予備加熱
ヒータ２０を設けたものである。図７に他の実施の形態
を示す。この実施の形態では、図４のラミネート装置に
おいて、後側の圧締ロール１、２のさらに後方（搬送ベ
ルト１５の進行方向側）に、プラスチックシート４が接
着された突板貼り基材３を冷却するための冷却ロール８
と、これに対向する導出ロール１９を設けたものであ
る。

【００２９】図８に他の実施の形態を示す。この実施の
形態では、図７のラミネート装置において、後側の圧締
ロール１、２と冷却ロール８の間にさらに上下一対の圧
締ロール１、２を設け、圧締ロール１、２を三連とした
ものである。このように三連の圧締ロール１、２でプラ
スチックシート４と突板貼り基材３を圧締することによ
って、突板貼り基材３へのプラスチックシート４の接着
力を高めることができる。図９に他の実施の形態を示
す。この実施の形態では、図８のラミネート装置におい
て、冷却ロール８と導出ロール１９の代わりに、搬送ベ
ルト１５の上方にエアー吹き出し装置２５を設けたもの
であり、エアー吹き出し装置２５からプラスチックシー
ト４が接着された突板貼り基材３に空気を吹き付けるこ
とによって冷却するようにしたものである。このもので
は冷却ロール８を用いた場合のように、突板貼り基材３
やプラスチックシート４に直接大きな力がかからないの
で、突板貼り基材３やプラスチックシート４の破損を少
なくすることができる。

【００３０】本発明において、圧締ロール１、２の間で
突板５の表面に接着される際のプラスチックシート４の
ヤング率が２×１０⁸〜２×１０⁹ｄｙｎ／ｃｍ²にな
るように、プラスチックシート４を予備加熱したり圧締
ロール１で加熱したりするのが好ましい。プラスチック
シート４のヤング率が２×１０⁸ｄｙｎ／ｃｍ²未満で
あれば、プラスチックシート４の軟化の度合いが不十分
となって突板５の表面の導管にプラスチックシート４を
入れることができず、突板５の表面に密着させることが
できなくなって導管による凹凸をプラスチックシート４
の表面に忠実に映し出すことができなくなる恐れがあ
り、プラスチックシート４のヤング率が２×１０⁹ｄｙ
ｎ／ｃｍ²を超えると、プラスチックシート４の軟化の
度合いが大き過ぎて保形性がなくなり、プラスチックシ
ート４を安定して接着することができなくなる恐れがあ
り、またプラスチックシート４が白化したりプラスチッ
クシート４の表面の艶が無くなってしまう恐れがある。

【００３１】具体的には、プラスチックシート４の熱可
塑性樹脂層６として塩化ビニル樹脂を用いた場合は、図
１０に示すように、プラスチックシート４の温度が６３
〜８０℃の時、そのヤング率が２×１０⁸〜２×１０⁹
ｄｙｎ／ｃｍ²となり、またプラスチックシート４の熱
可塑性樹脂層６としてポリプロピレンを用いた場合は、
６８〜１２３℃の時、そのヤング率が２×１０⁸〜２×
１０⁹ｄｙｎ／ｃｍ²となる。従って、圧締ロール１、
２の間で突板５の表面に接着される際のプラスチックシ
ート４の温度が６８〜８０℃となるように、プラスチッ
クシート４を予備加熱したり圧締ロール１で加熱したり
することによって、プラスチックシート４の熱可塑性樹
脂層６の種類が異なっても、温度条件を変えることなく
共通した温度条件でプラスチックシート４の接着を行う
ことができる。

【００３２】このようにプラスチックシート４の最適な
ラミネートの条件を決定する際に、プラスチックシート
４のヤング率（粘弾性特性）をパラメーターとして用い
ることによって、安定してプラスチックシート４をラミ
ネートすることができる温度範囲を明確に把握すること
ができ、生産性を高めることができる。尚、パラメータ
ーとしてビカット軟化温度を使用することも考えられる
が、熱可塑性樹脂層６がＰＶＣの場合は問題がないが、
ＰＰの場合はビカット軟化温度を超えると急激に流動領
域に入るために、ラミネート後の外観が低下して安定化
しない。従って、パラメーターとしてビカット軟化温度
を使用するよりもヤング率を使用するほうが好ましい。

【００３３】図１１に他の実施の形態を示す。Ａは異物
除去ゾーンであって、突板貼り基材３の表面の異物を除
去する作業が行われる箇所である。３０は速度調整機能
付きの自動送りコンベアーであって、その上方には異物
除去装置３１が設けられている。異物除去装置３１は、
上下面が開口する筒状のカバー３２の内部にブラシ３３
を回転駆動自在に設けると共にカバー３２の上面開口に
ポンプ等を備えたバキューム手段４１を設けて形成され
ている。ブラシ３３はカバー３２の下面開口から下側に
臨ませてある。

【００３４】Ｂは導管圧縮ゾーンであって、突板５の表
面にプレスロール３４を押し当ててロールプレスする箇
所である。導管圧縮ゾーンＢには上下一対のプレスロー
ル３４、３５を一連として、この連を突板貼り基材３の
進行方向に沿って二連設けられている。プレスロール３
４、３５は上記圧締ロール１、２と同様に形成されるも
のであって、例えば、鉄ロールや鉄ロール３６の外周に
ブレネル硬度が２０〜９０°の耐熱性を有するシリコン
ゴムなどのゴム３７を厚さ５〜３０ｍｍで巻き付けたゴ
ムロールで直径約２５０ｍｍの円柱に形成されるもので
ある。またプレスロール３４、３５はエアーシリンダ等
で上下駆動自在に形成されており、プレスロール３４、
３５の間隔を変えることによって、プレスロール３４に
よる突板５の表面への加圧力を変えることができるよう
になっている。

【００３５】Ｃは基材プレヒートゾーンであって、プラ
スチックシート４をラミネートする前の突板貼り基板
３、特に突板５の表面を加熱する箇所である。３８は速
度調整機能付きの自動送りコンベアーであって、その上
方には赤外線ヒータ等で形成される多段階温度調整機能
付のプレヒータ３９が自動送りコンベアー３８の略全長
に亘って設けられている。また基材プレヒートゾーンＣ
の終端箇所には温度センサ４０が設けられており、プレ
ヒータ３９の下方を通過した突板貼り基板３の突板５の
表面を温度センサ４０で検出するようにしており、この
検出の結果の基づいてプレヒータ３９の発熱温度を調整
し、突板貼り基板３の温度を調整するようにしている。

【００３６】Ｄはシートプレヒートゾーンであって、突
板貼り基材３にラミネートする前のプラスチックシート
４を加熱する箇所である。２０は多段階温度調整機能付
の予備加熱ヒータであって、シートロール２１から解き
ながら引き出されたプラスチックシート４の上方に配置
されるものであり、圧締ロール１、２の間に導入される
前のプラスチックシート４を上側から加熱するものであ
る。またこのゾーンＤにはプラスチックシート４の皺発
生の防止のためにテンションロール機能装置や、プラス
チックシート４の蛇行防止のために蛇行防止装置を設け
てもよい。

【００３７】Ｅはラミネートゾーンであって、突板貼り
基材３の突板５の表面にプラスチックシート４を接着し
て積層する箇所である。ラミネートゾーンＥには上下一
対の圧締ロール１、２を一連として、この連を突板貼り
基材３の進行方向に沿って三連設けられたラミネート装
置が設けられている。圧締ロール１、２は上記と同様に
形成されるものであって、例えば、鉄ロール３６の外周
にブレネル硬度が２０〜９０°の耐熱性を有するシリコ
ンゴムなどのゴム３７を厚さ５〜３０ｍｍで巻き付けた
ゴムロールで直径約２５０ｍｍの円柱に形成されるもの
である。また圧締ロール１、２はエアーシリンダ等で上
下駆動自在に形成されており、圧締ロール１、２の間隔
を変えることによって、圧締ロール１による突板５の表
面への加圧力を変えることができるようになっている。
さらに上記圧締ロール１、２において、少なくとも上側
の圧締ロール１は１２０〜１５０℃になるように加熱さ
れている。この加熱は上側の圧締ロール１の上方に配置
される赤外線ヒータなどの多段階温度調整機能付のヒー
タ１６で行うことができる。

【００３８】また各圧締ロール１の上側及び前側（突板
貼り基材３の進行方向と反対側）には圧締ロール１の表
面温度を検知する温度センサ４４が設けられている。こ
れら温度センサ４４の検出の結果の基づいてヒータ１６
の発熱温度（例えば１６５℃）を調整することによっ
て、圧締ロール１の表面温度（例えば１３５℃）を調整
してプラスチックシート４を突板貼り基材３の表面に接
着する際のプラスチックシート４の温度及び突板貼り基
材３の温度を調整するようにしている。またラミネート
ヒートゾーンＥの終端箇所には温度センサ４３が設けら
れており、突板貼り基材３の表面に積層されたプラスチ
ックシート４の表面を温度センサ４３で検出するように
している。

【００３９】Ｆはクーリングゾーンであって、突板貼り
基材３及びその表面のプラスチックシート４を冷却する
箇所である。４５は速度調整機能付きの自動送りコンベ
アーであって、その上方にはスポットクーラー等で形成
される冷却装置４６が自動送りコンベアー４５の略全長
に亘って設けられており、突板貼り基材３に積層された
プラスチックシート４の表面に冷却装置４６から冷却空
気を送るように形成されている。またクーリングゾーン
Ｆの終端箇所には温度センサ４７が設けられており、冷
却装置４６の下方を通過した突板貼り基板３及びその表
面のプラスチックシート４の温度を温度センサ４７で検
出するようにしており、上記温度センサ４３及びこの温
度センサ４７の検出の結果の基づいて冷却装置４６から
の冷却空気の排出量や温度を調整し、突板貼り基板３及
びその表面のプラスチックシート４の温度を調整するよ
うにしている。

【００４０】次に、図１１の装置を用いた化粧板の製造
方法を説明する。まず、染料や顔料などの着色剤４８を
突板５の表面に塗布することにより着色された突板貼り
基材３を矢印で示すように、異物除去ゾーンＡの自動送
りコンベアー３０の上に載せて異物除去装置３１の下方
を通過させながら速度１〜２０ｍ／分で搬送する。異物
除去装置３１の下方を通過する際に突板５の表面はブラ
シ３３の清掃作用を受けることになり、突板５の表面に
付着していたゴミやほこりなどの異物が取り除かれる。
これら異物はカバー３２内を通ってバキューム手段４１
に吸引されて除去される。

【００４１】この後、突板貼り基材３は導管圧縮ゾーン
Ｂに送られ、ここで回転するプレスロール３４、３５で
挟持されながら速度１〜２０ｍ／分で搬送されるが、こ
の際、突板５の表面はプレスロール３４から約２０ｋｇ
／ｃｍ²（プレスロール３４を駆動するエアーシリンダ
ーのエアー圧の値）の加圧を受ける。導管圧縮ゾーンＢ
に導入された直後の突板５の表面は、図１２（ａ）に示
すように、導管４９に着色剤４８が入った状態となって
いるが、この着色剤４８は導管４９に詰まった状態でな
く密度が低くて嵩高になっている。従って、この状態で
ラミネートゾーンＥで突板５の表面にプラスチックシー
ト４が接着されると、突板５の表面にプラスチックシー
ト４を密着させることができず、導管４９による凹凸を
プラスチックシート４の表面に忠実に映し出すことがで
きなくなる恐れがある。

【００４２】そこで突板５の表面をプレスロール３４で
押さえて加圧することによって、図１２（ｂ）に示すよ
うに、導管４９内の着色剤４８を圧縮して密度を高くし
て嵩を低くするようにしており、このことで、突板５の
表面にプラスチックシート４を密着させることができる
ようになって、導管４９による凹凸をプラスチックシー
ト４の表面に忠実に映し出すことができるようにしたの
である。従って、着色剤４８として染料系、顔料系を問
わずに用いることができ、化粧板の仕上がり感を格段に
向上させることができる。また突板５の表面の柔らかい
部分をプレスロール３４で押し潰すことによって、導管
４９による凹凸を浮き立たせることができ、導管４９に
よる凹凸をプラスチックシート４の表面に忠実に鮮明に
映し出すことができるものである。

【００４３】この後、突板貼り基材３は基材プレヒート
ゾーンＣに導入され、このゾーンＣの自動送りコンベア
ー３８の上に載せられてプレヒータ３９の下方を通過し
ながら速度１〜２０ｍ／分で搬送される。ここで突板貼
り基材３はプレヒータ３９で加熱されて突板５の表面温
度が７０〜９０℃に昇温されることになり、このこと
で、季節等により突板貼り基材３の温度が影響を受けな
いようにして安定化させ、プラスチックシート４の接着
性の向上を図るようにしている。尚、プラスチックシー
ト４の接着性の向上のために、ラミネートゾーンＥのラ
ミネート装置の容量を大きくしてラミネートのスピード
を変えるようにすることも考えられるが、これではラミ
ネート装置の設備費用が高くなって好ましくない。

【００４４】この後、突板貼り基材３はシートプレヒー
トゾーンＤを通過してラミネートゾーンＥへと導入され
る。一方、プラスチックシート４はロール状に巻かれた
シートロール２１から解かれながら引き出され、補助ロ
ール５０でガイドされながらシートプレヒートゾーンＤ
を通過した後、ラミネートゾーンＥへと導入される。シ
ートプレヒートゾーンＤを通過する際にプラスチックシ
ート４は予備加熱ヒータ２０によって７０〜９０℃に予
備加熱されることになる。そしてこの加熱によって、プ
ラスチックシート４の表面側の熱可塑性樹脂層６が予備
的に軟化することになって、突板５の導管４９の凹凸へ
のプラスチックシート４の追従性（密着性）を向上させ
ることができると共に、裏面側の接着剤層７が昇温して
圧締ロール１、２の間で熱活性しやすくなって突板５へ
のプラスチックシート４の接着性を高めることができる
ようになるのである。

【００４５】この後、ラミネートゾーンＥに導入された
突板貼り基材３とプラスチックシート４は、三連の回転
する圧締ロール１、２で順次挟持されながら速度１〜２
０ｍ／分で搬送される。この際、突板貼り基材３とプラ
スチックシート４は圧締ロール１、２の間で圧力５〜２
０ｋｇ／ｃｍ²で加熱圧締されることになり、このため
に、熱可塑性樹脂層６が圧締ロール１の熱により温度６
０〜１３０℃に昇温されて軟化すると共に接着剤層７が
圧締ロール１の熱により温度６０〜１３０℃に昇温され
て溶融し、さらに突板５の表面の導管４９にプラスチッ
クシート４を追従させながら密着して瞬時に接着するこ
とになる。

【００４６】この後、プラスチックシート４が接着され
た突板貼り基材３は、クーリングゾーンＦに導入され、
このゾーンＦの自動送りコンベアー４５の上に載せられ
て冷却装置４６の下方を通過しながら速度１〜２０ｍ／
分で搬送される。ここでプラスチックシート４が接着さ
れた突板貼り基材３は冷却装置４６から冷却空気で約５
０℃に急激に降温されることになり、このことで、突板
５の表面からのプラスチックシート４の浮き上がり（ス
プリングバック）を防止してプラスチックシート４の接
着性の向上を図るようにしている。

【００４７】この後、突板貼り基材３にラミネートされ
たプラスチックシート４（熱可塑性樹脂層６）の表面に
塗装を施すことによって化粧板が形成される。塗料とし
てはウレタン系、ポリエステル系、アクリル系などの紫
外線硬化型塗料（ＵＶ塗料）などを用いることができ、
プラスチックシート４の表面が透けて見える程度の透明
感があるクリアーなものが好ましい。このようにプラス
チックシート４の表面に塗装を施すことによって、化粧
板の表面の艶の調整を行うことができ、外観の性能を向
上させることができると共に、塗膜が保護層となって表
面の物性を向上させることができる。

【００４８】また突板貼り基材３にラミネートされる前
のプラスチックシート４の表面に塗装を施すようにして
もよい。この場合、熱にて光沢が変化しない耐熱性を有
する上記のようなＵＶ塗料を用いるのが好ましい。この
ようにラミネートされる前のプラスチックシート４の表
面に塗装を施すことによって、ラミネート後には塗装が
しにくい複雑な表面形状の化粧板であっても、表面の艶
の調整を行うことができ、外観の性能を向上させること
ができると共に、塗膜が保護層となって表面の物性を向
上させることができる。

【００４９】尚、プラスチックシート４の熱可塑性樹脂
層６がＰＰ（ポリプロピレン）である場合、熱可塑性樹
脂層６の表面にコロナ放電処理をして粗面化した後、図
１３に示すように、熱可塑性樹脂層６の表面にアクリル
系などのプライマー５１を形成した後、プライマー５１
の表面に塗装を施すのが好ましく、このことで、塗膜の
接着性を向上させることができる。尚、熱可塑性樹脂層
６がＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）の場合、プライマー５１
は必要ない。

【００５０】次に具体例を示す。図１１に示す装置を用
いて化粧板を形成した。条件は基材プレヒートゾーンＣ
における突板貼り基材３の表面温度を７０℃、圧締ロー
ル１の表面温度を１３５℃、ラミネートゾーンＥにおけ
るプラスチックシート４及び突板貼り基材３の速度を
２．５ｍ／分、圧締ロール１のエアーシリンダーのエア
ー圧を１０ｋｇ／ｃｍ²とし、その他の条件は上記のと
おりである。またプレスロール３４、３５及びラミネー
ト装置の前側の二連の圧締ロール１、２としては、鉄ロ
ール３６の外周にブレネル硬度が７０°の耐熱性を有す
るシリコンゴム（ゴム３７）を厚さ１５ｍｍで巻き付け
たゴムロールを用いた。またラミネート装置の後側の一
連の圧締ロール１、２のうち、上側の圧締ロール１は鉄
ロール３６の外周にブレネル硬度が３０°の耐熱性を有
するシリコンゴム（ゴム３７）を厚さ１５ｍｍで巻き付
けたゴムロールを用いた。また下側の圧締ロール２は直
径２５０ｍｍの金属ロールを用いた。

【００５１】具体例１乃至４としては、表１に示すよう
な光沢度を有するプラスチックシート４（熱可塑性樹脂
層６がポリプロピレン）の表面にＵＶ塗料（アクリルポ
リエステルウレタン系塗料（十條化工製のＲＭ−１７）
１００重量部にＨＭＤＩ系イソシアネート（大日精化製
の硬化剤）を５重量部配合したもの）を塗布し、これを
上記の条件で突板貼り基材３の表面にラミネートした。
そしてラミネート後のプラスチックシート４の表面の光
沢度を測定した。比較のために、比較例１乃至４として
塗装を施さないプラスチックシート４を上記の条件で突
板貼り基材３の表面にラミネートし、その前後での光沢
度の変化を測定した。結果を表１に示す。

【００５２】

【表１】

【００５３】表１から明らかなように、塗装を施した具
体例１乃至４ではプラスチックシート４の光沢度の変化
が比較例１乃至４よりも小さくなった。

【００５４】

【発明の効果】上記のように本発明の請求項１に記載の
発明は、厚み５０〜２００μｍの熱可塑性樹脂層にホッ
トメルト接着剤の接着剤層を設けてプラスチックシート
を形成し、硬度が２０〜９０°のゴムロールで形成され
る一対の圧締ロールの間に突板貼り基材とプラスチック
シートを送りつつ突板の表面にプラスチックシートを積
層し、一方の圧締ロールでプラスチックシートを加熱し
つつ圧締ロールの間で突板貼り基材とプラスチックシー
トを圧締することによって複数連の圧締ロールの間で突
板貼り基材とプラスチックシートを圧締した後、冷却ロ
ールでプラスチックシートを冷却することによって、突
板の表面にプラスチックシートを接着するので、突板と
プラスチックシートの間の空気を除去しながらプラスチ
ックシートを積層することができ、突板とプラスチック
シートを密着させて突板の導管による凹凸が忠実に発現
された化粧板を製造することができるものである。しか
も突板貼り基材とプラスチックシートを連続して圧締ロ
ールの間に送って化粧板を製造することができ、生産性
を高めることができるものである。また、厚み５０〜２
００μｍの熱可塑性樹脂層にホットメルト接着剤の接着
剤層を設けてプラスチックシートを形成することによっ
て、プラスチックシートが破損しないようにすることが
できると共に接着剤層による初期接着力を高めることが
でき、プラスチックシートにスプリングバックが発生し
ないようにしてプラスチックシートを強固に突板に接着
することができるものである。さらに、圧締ロールとし
て、硬度が２０〜９０°のゴムロールを用いるので、プ
ラスチックシートを傷つけることなく、強固に圧締する
ことができるものである。また、複数連の圧締ロールの
間で突板貼り基材とプラスチックシートを圧締した後、
冷却ロールでプラスチックシートを冷却するので、複数
連の圧締ロールによる圧締で突板貼り基材とプラスチッ
クシートを強固に密着させることができ、プラスチック
シートを強固に突板に接着することができるものであ
り、また冷却ロールによる冷却でプラスチックシートに
スプリングバックが発生しないようにすることができ、
突板とプラスチックシートを密着させて突板の導管によ
る凹凸が忠実に発現された化粧板を製造することができ
るものである。

【００５５】

【００５６】また本発明の請求項２に記載の発明は、突
板の表面にプラスチックシートを積層する前に、接着剤
層を予備加熱するので、接着剤層を積層前に熱活性させ
ることができ、圧締ロールによる接着を行い易くするこ
とができるものである。

【００５７】また本発明の請求項３に記載の発明は、プ
ラスチックシートのヤング率が２×１０⁸〜２×１０⁹ｄ
ｙｎ／ｃｍ²になるように加熱するので、プラスチック
シートが白化したり表面の艶が無くなったりすることな
く、突板とプラスチックシートを密着させて突板の導管
による凹凸が忠実に発現された化粧板を製造することが
できるものである。

【００５８】また本発明の請求項４に記載の発明は、突
板の表面にプラスチックシートを積層する前に、突板の
表面を着色し、着色後の突板の表面をロールプレスする
ので、着色剤を圧縮して密度を高くして嵩を低くするこ
とができ、突板の表面にプラスチックシートを密着させ
ることができるようになって、突板の導管による凹凸が
忠実に発現された化粧板を製造することができるもので
ある。

【００５９】また本発明の請求項５に記載の発明は、突
板の表面にプラスチックシートを積層する前に、突板貼
り基材を加熱するので、季節等により突板貼り基材の温
度が影響を受けないようにして安定化させることがで
き、プラスチックシートの接着性の向上を図ることがで
きるものである。また本発明の請求項６に記載の発明
は、突板の表面にプラスチックシートを積層した後、プ
ラスチックシートの表面を塗装するので、塗装で形成さ
れる塗膜によって、プラスチックシートの表面の艶の調
整を行うことができ、外観の性能を向上させることがで
きるものであり、また塗膜が保護層となってプラスチッ
クシートの表面の物性を向上させることができるもので
ある。

【００６０】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の一例を示す概略図であ
る。

【図２】（ａ）は同上の突板貼り基材を示す断面図、
（ｂ）は他の突板貼り基材を示す断面図である。

【図３】同上のプラスチックシートを示す断面図であ
る。

【図４】同上の他の実施の形態を示す概略図である。

【図５】同上のさらに他の実施の形態を示す概略図であ
る。

【図６】同上のさらに他の実施の形態を示す概略図であ
る。

【図７】同上のさらに他の実施の形態を示す概略図であ
る。

【図８】同上のさらに他の実施の形態を示す概略図であ
る。

【図９】同上のさらに他の実施の形態を示す概略図であ
る。

【図１０】同上のプラスチックシートの温度とヤング率
の関係を示すグラフである。

【図１１】同上のさらに他の実施の形態を示す概略図で
ある。

【図１２】（ａ）（ｂ）は同上の着色された突板貼り基
板の一部を示す拡大した断面図である。

【図１３】同上のプラスチックシートの他の実施に形態
を示す断面図である。

【図１４】（ａ）（ｂ）は従来例を示す断面図である。

【符号の説明】

１圧締ロール２圧締ロール３突板貼り基材４プラスチックシート５突板６熱可塑性樹脂層７接着剤層８冷却ロール

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ３２Ｂ 33/00 Ｂ３２Ｂ 33/00 Ｃ０９Ｊ 5/06 Ｃ０９Ｊ 5/06 (72)発明者永井利司大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (56)参考文献特開平２−233202（ＪＰ，Ａ) 特開平５−228908（ＪＰ，Ａ) 特開昭58−28376（ＪＰ，Ａ) 特開昭59−57704（ＪＰ，Ａ) 特公昭63−32623（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B27D 5/00 B27M 3/00 B32B 21/08 B32B 31/20 B32B 33/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】厚み５０〜２００μｍの熱可塑性樹脂層
にホットメルト接着剤の接着剤層を設けてプラスチック
シートを形成し、硬度が２０〜９０°のゴムロールで形
成される一対の圧締ロールの間に突板貼り基材とプラス
チックシートを送りつつ突板の表面にプラスチックシー
トを積層し、一方の圧締ロールでプラスチックシートを
加熱しつつ圧締ロールの間で突板貼り基材とプラスチッ
クシートを圧締することによって複数連の圧締ロールの
間で突板貼り基材とプラスチックシートを圧締した後、
冷却ロールでプラスチックシートを冷却することによっ
て、突板の表面にプラスチックシートを接着することを
特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項２】突板の表面にプラスチックシートを積層
する前に、接着剤層を予備加熱することを特徴とする請
求項１に記載の化粧板の製造方法。
【請求項３】プラスチックシートのヤング率が２×１
０ ⁸ 〜２×１０ ⁹ ｄｙｎ／ｃｍ ² になるように加熱するこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載の化粧板の製造方
法。
【請求項４】突板の表面にプラスチックシートを積層
する前に、突板の表面を着色し、着色後の突板の表面を
ロールプレスすることを特徴とする請求項１乃至３のい
ずれかに記載の化粧板の製造方法。
【請求項５】突板の表面にプラスチックシートを積層
する前に、突板貼り基材を加熱することを特徴とする請
求項１乃至４のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
【請求項６】突板の表面にプラスチックシートを積層
した後、プラスチックシートの表面を塗装することを特
徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の化粧板の製
造方法。