KR102359529B1 - 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법 - Google Patents

플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고경도 코팅층을 형성하여 신뢰성이 우수한 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법에 관한 것으로, 상기 플라스틱 글레이징의 제조방법은 용융된 PC(polycarbonate) 수지를 압출하여 기재층을 형성하는 기재층 형성단계와, 상기 기재층을 예열하는 기재층 예열단계와, 예열된 상기 기재층의 적어도 일면에 코팅필름을 안착하는 코팅필름 공급단계, 그리고 공급된 상기 코팅필름을 가압하여 상기 기재층에 부착하는 부착단계를 포함한다. 이러한 제조방법으로 PC로 마련되는 기재층에 고경도의 코팅층을 형성하여 내스크래치성, 내마모성, 내화학성, 내광성을 개선할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.

Description

플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING PLASTIC GLAZING AND MOLDED PRODUCT USING THE SAME}
본 발명은 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고경도 코팅층을 형성하여 신뢰성이 우수한 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법에 관한 것이다.
폴리카보네이트(polycarbonate; PC)는 열변형 온도가 135℃ 이상되는 대표적인 열가소성 소재로 투명성, 내충격성, 자기소화성, 치수안정성 및 내열성 등의 물성 밸런스가 우수하여 전기, 전자 제품, 사무기기, 자동차 부품 등을 포함한 여러 용도에 널리 사용되고 있다.
이러한 폴리카보네이트의 우수한 내충격성, 투명성, 성형성을 이용하여 글레이징 소재로 많이 사용되고 있다. 특히, 건축 및 자동차 산업에서 금속 및 유리 물품의 대체재로서 폴리카보네이트를 적용하고자 하는 검토가 활발히 이루어지고 있다. 우수한 충격 강도와 광학적 투과도 및 다양한 디자인을 적용할 수 있는 성형성을 이용하여 건축 및 자동차 산업에 새로운 용도를 제공하고 있다.
특히, 건축 산업에서 폴리카보네이트를 이용한 플라스틱 글레이징을 유리 제품으로 대체할 경우 쉽게 파손되지 않고, 무게가 가벼워 시공이 손쉬우며, 파손에 의한 안전사고를 방지할 수 있다.
그리고, 자동차 산업에서 폴리카보네이트를 이용한 플라스틱 글레이징을 자동차의 유리 제품을 대체할 경우 차량의 무게중심이 낮아지게 되어 보다 안전한 운행이 가능하게 된다. 더욱이, 차량의 경량화는 연료의 효율성을 높여 주므로 경제적으로도 이점이 충분하다.
하지만, 유리의 대체 소재로 고려되는 폴리카보네이트 쉽게 긁힘 현상이 발생하고,
따라서, 폴리카보네이트를 유리 제품으로 대체하여 사용하기 위해서는 내스크래치성, 내마모성, 내화학성, 내광성의 개선을 위한 노력이 필요하다.
한국 등록특허 제1727906호 (2017.04.12)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 고경도 코팅층을 형성하여 신뢰성이 우수한 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법을 제공하는 데에 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 플라스틱 글레이징의 제조방법은, 용융된 PC(polycarbonate) 수지를 압출하여 기재층을 형성하는 기재층 형성단계; 상기 기재층을 예열하는 기재층 예열단계; 예열된 상기 기재층의 적어도 일면에 코팅필름을 안착하는 코팅필름 공급단계; 및 공급된 상기 코팅필름을 가압하여 상기 기재층에 부착하는 부착단계;를 포함하여 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 기재층 형성단계는, 용융된 PC 수지를 250~300℃의 온도로 가열하면서 토출하는 토출단계; 및 토출된 PC 수지를 성형롤러에 통과시켜 판재 형태로 기재층을 형성하는 성형단계;를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 기재층 예열단계는, 상기 기재층의 표면 온도가 160~200℃를 만족하도록 예열할 수 있다.
그리고, 상기 부착단계는, 복수의 롤러가 상기 코팅필름을 가압하여 부착하도록 이루어질 수 있다.
일 예로, 상기 부착단계는, 선단에는 배치된 롤러는 상기 코팅필름을 가열하면서 가압하고, 후단에는 배치된 롤러는 상기 코팅필름을 냉각하면서 가압하도록 이루어질 수도 있다.
본 발명의 실시예에 따른 플라스틱 글레이징의 제조방법은, 상기 코팅필름이 상기 기재층에 안착되기 전에, 상기 코팅필름에서 상기 기재층에 안착되는 면을 코로나 방전처리하는 코로나 처리단계;를 더 포함하도록 이루어질 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 코팅필름 공급단계는, PC 필름 또는 PMMA(polymethyl methacrylate) 필름으로 마련된 베이스층을 공급하는 베이스층 공급단계; 및 상기 베이스층의 일면에 유무기 하이브리드 화합물을 코팅하여 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계;를 포함하여 상기 코팅필름을 제작하여 공급하도록 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 베이스층 공급단계는, 복수의 PC 필름을 적층하거나, 복수의 PMMA 필름을 적층하거나, PC 필름과 PMMA 필름을 적층하여 상기 베이스층을 형성하도록 이루어질 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 코팅층 형성단계는, 에폭시 수지에 실리카(Si)를 화학적으로 결합시켜 제작한 유무기 하이브리드 화합물을 코팅하도록 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 코팅필름 공급단계는, 상기 베이스층이 상기 기재층과 마주하도록 상기 코팅필름을 공급하도록 이루어질 수 있다.
그리고, 상기 코팅필름 공급단계는, 상기 베이스층의 타면에 특정 패턴층을 형성하는 패턴층 형성단계;를 더 포함하여 이루어질 수 있다.
일 예로, 상기 패턴층 형성단계는, 실크스크린 인쇄, 그라비아 인쇄, DDP(digital dot printing) 중 어느 하나의 인쇄 방법으로 패턴층을 형성하도록 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 코팅필름 공급단계는, 상기 패턴층이 상기 기재층과 마주하도록 상기 코팅필름을 공급하도록 이루어질 수 있다.
그리고, 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법은, 상기 플라스틱 글레이징을 특정 크기로 절단하는 시트 절단단계; 절단된 플라스틱 글레이징 시트를 예열하는 시트 예열단계; 및 예열된 상기 플라스틱 글레이징 시트를 금형에서 프레스하여 성형하는 성형단계;를 포함하여 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 시트 예열단계는, 상기 플라스틱 글레이징 시트의 표면 온도가 200~250℃를 만족하도록 예열하도록 이루어질 수 있다.
그리고, 상기 성형단계는, 상기 금형의 온도가 60~100℃를 만족하도록 가열한 상태에서 상기 플라스틱 글레이징 시트를 45~60초 동안 프레스하여 성형하도록 이루어질 수 있다.
나아가, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법은, 성형된 상기 플라스틱 글레이징 시트를 하부금형에 진공 흡착한 후 상부금형을 프레스하여 특정 패턴을 형성하는 패턴 형성단계;를 더 포함하여 이루어질 수 있다.
본 발명에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법에 따르면, 폴리카보네이트로 마련되는 기재층에 고경도의 코팅층을 형성하는 제조방법을 제공하여 내스크래치성, 내마모성, 내화학성, 내광성을 개선할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법으로 제조된 플라스틱 글레이징을 개략적으로 도시해 보인 단면도,
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면,
도 3은 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 코팅층을 형성하는 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면,
도 4는 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 패턴층을 형성하는 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면,
도 5는 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 코팅필름을 연속 공급하여 제조하는 방법을 개략적으로 도시해 보인 도면,
도 6은 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면,
도 7은 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도,
도 8은 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 코팅필름의 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도,
도 9는 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
본 발명의 특징들에 대한 이해를 돕기 위하여, 이하 본 발명의 실시예와 관련된 플라스틱 글레이징의 제조방법 및 이를 이용한 성형품 제조방법에 대하여 보다 상세하게 설명하기로 한다.
이하 설명되는 실시예의 이해를 돕기 위하여 첨부된 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 구체적인 실시예에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법으로 제조된 플라스틱 글레이징을 개략적으로 도시해 보인 단면도이고, 도 2는 상기 플라스틱 글레이징의 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면이며, 도 3 및 도 4는 상기 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 코팅층 및 패턴층을 형성하는 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면이다. 도 5는 상기 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 코팅필름을 연속 공급하여 제조하는 방법을 개략적으로 도시해 보인 도면이고, 도 6은 상기 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법을 개략적으로 도시해 보인 도면이다.
그리고, 도 7은 상기 플라스틱 글레이징의 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이고, 도 8은 상기 플라스틱 글레이징의 제조방법에서 코팅필름의 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이며, 도 9는 상기 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 1 내지 도 9를 참조하면, 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법은, 용융된 폴리카보네이트(polycarbonate; 이하 'PC'라 지칭) 수지를 압출하여 기재층(110)을 형성하는 기재층 형성단계(S110)와, 상기 기재층(110)을 예열하는 기재층 예열단계(S120)와, 예열된 상기 기재층(110)의 적어도 일면에 코팅필름(120)을 안착하는 코팅필름 공급단계(S140), 그리고 공급된 상기 코팅필름(120)을 가압하여 상기 기재층(110)에 부착하는 부착단계(S150)를 포함한다.
보다 구체적으로, 상기 기재층 형성단계(S110)는 용융된 PC 수지가 저장된 토출장치(210)를 통하여 PC 수지를 토출하는 토출단계와, 토출된 PC 수지를 성형롤러(220)에 통과시켜 판재 형태로 기재층(110)을 형성하는 성형단계를 포함하여 이루어질 수 있다. 이때, 상기 성형롤러(220)의 간격을 조절하여 원하는 두께의 기재층(110)을 제조할 수 있다. 이러한 상기 기재층 형성단계(S110)를 통하여 상기 기재층(110)을 연속공정으로 제조할 수 있다.
그리고, 상기 기재층 형성단계(S110)는 용융된 PC 수지를 250~300℃의 온도로 가열하면서 토출한다. 이와 같이, PC 수지를 250~300℃의 온도로 가열하면서 토출하여 기재층(110)을 형성하면 기계적 물성 및 난연성이 개선된다.
상기 기재층 예열단계(S120)는 상기 기재층(110)의 적어도 일면에 배치된 가열장치(230)가 압출되면서 이동하는 상기 기재층(110)을 가열하도록 이루어진다. 즉, 상기 기재층 예열단계(S120)는 상기 부착단계(S150)에서 상기 코팅필름(120)이 부착될 수 있도록 상기 코팅필름(120)이 부착되는 면에 점성이 생기도록 가열하는 단계이다. 일 예로, 상기 기재층 예열단계(S120)는 상기 기재층(110)의 표면 온도가 160~200℃를 만족하도록 예열할 수 있다.
여기서, 상기 가열장치(230)는 도 2의 (a)에 도시된 바와 같이 기재층(110)의 일면에만 상기 코팅필름(120)이 부착되면 상기 기재층(110)의 일면만 가열하도록 상기 기재층(110)의 일면측에 하나만 배치될 수 있고, 도 2의 (b)에 도시된 바와 같이 기재층(110)의 양면에 상기 코팅필름(120)이 부착되면 상기 기재층(110)의 양면 모두를 가열하도록 상기 기재층(110)의 양면측에 각각 배치될 수도 있다.
상기 코팅필름 공급단계(S140)는 예열된 상기 기재층(110)의 적어도 일면에 코팅필름(120)을 공급하는 단계로, 도 2에 도시된 바와 같이, 기 제작된 코팅필름(120)이 감겨진 코팅필름 공급롤러(311, 312)를 통해 상기 코팅필름(120)을 공급하거나, 도 5에 도시된 바와 같이 코팅필름(120)을 제조하면서 연속적으로 상기 코팅필름(120)을 공급하도록 이루어질 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 코팅필름 공급단계(S140)는 PC 필름 또는 PMMA(polymethyl methacrylate) 필름으로 마련된 베이스층(121)을 공급하는 베이스층 공급단계(S141)와, 상기 베이스층(121)의 일면에 유무기 하이브리드 화합물을 코팅하여 코팅층(122)을 형성하는 코팅층 형성단계(S142)를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 베이스층 공급단계(S141)는 기 제작된 베이스층(121)이 감겨진 베이스층 공급롤러(310)를 통하여 상기 베이스층(121)을 공급할 수 있다. 여기서, 상기 베이스층(121)은 하나의 PC 필름 또는 PMMA 필름으로 이루어지거나, 복수의 PC 필름 또는 복수의 PMMA 필름이 적층되어 이루어지거나, PC 필름과 PMMA 필름이 적층되어 이루어질 수 있다.
상기 코팅층 형성단계(S142)는, 도 3에 도시된 바와 같이, 그라비아 인쇄장치(331)를 이용하여 상기 베이스층 공급롤러(310)를 통하여 연속으로 공급되는 상기 베이스층(121)의 일면에 유무기 하이브리드 화합물인 코팅액을 도포한 후 경화장치(350)를 통과시키면서 코팅액을 경화시켜 코팅층(122)을 제작하도록 이루어질 수 있다. 그리고, 상기 베이스층(121)에 코팅층(122)이 형성된 필름은 코팅필름 공급롤러(321)에 감겨진다.
그리고, 상기 유무기 하이브리드 화합물은 에폭시 수지에 실리카(Si)를 화학적으로 결합시켜 이루어질 수 있다. 여기서, 실리카의 함량이 증가하면 경도는 상승하지만 유연성이 저하되고, 에폭시 수지의 함량이 증가하면 유연성은 상승하지만 경도가 저하되므로, 적용되는 목적에 대응하여 상기 에폭시 수지와 실리카의 함량을 조절할 수 있다.
여기서, 상기 유무기 하이브리드 화합물은 에폭시 수지와 실리카를 단순히 혼합한 것이 아니라 화학적으로 결합하여 이루어질 수 있다.
에폭시 수지와 실리카를 단순히 혼합한 혼합물은 쉽게 제조할 수 있는 장점은 있지만, 투과율이 좋지 못하고, 표면 경도가 낮으며, 내광성과 내후성과 내화학성이 좋지 못한 단점이 있다.
이와 비교하여, 에폭시 수지와 실리카를 화학적으로 결합하게 되면 제조가 어려운 단점은 있지만, 투과율을 89% 이상으로 확보할 수 있고, 경도 및 유연성이 우수하며, 내광성과 내후성과 내화학성이 우수하며, 난반사 및 굴절이 발생하지 않는 장점이 있다.
따라서, 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징은 에폭시 수지와 실리카를 화학적으로 결합한 코팅액을 코팅층으로 형성한다.
그리고, 상기 코팅필름 공급단계(S140)는 상기 베이스층(121)의 타면에 특정 패턴층(123)을 형성하는 패턴층 형성단계(S143)를 더 포함할 수 있다.
일 예로, 상기 패턴층 형성단계(S143)는 도 4의 (a)에 도시된 바와 같이 그라비아 인쇄장치(332)를 이용하여 패턴을 형성할 수 있다. 즉, 베이스층(121)의 일면에 코팅층(122)이 형성되어 감겨진 상기 코팅필름 공급롤러(321)를 통하여 코팅필름(120)을 연속적으로 공급하고, 공급되는 상기 코팅필름(120)의 베이스층(121)의 타면에 그라비아 인쇄장치(332)를 통하여 잉크를 도포하고, 경화장치(350)를 통과시키면서 잉크를 경화시켜 상기 패턴층(123)을 형성한 후 다른 코팅필름 공급롤러(322)에 감겨지도록 이루어질 수 있다.
또는, 상기 패턴층 형성단계(S143)는 도 4의 (b)에 도시된 바와 같이 실크스크린 인쇄장치 또는 DDP(digital dot printing) 장치(340)를 사용하여 패턴을 형성할 수 있다. 즉, 베이스층(121)의 일면에 코팅층(122)이 형성되어 감겨진 상기 코팅필름 공급롤러(321)를 통하여 베이스층(121)을 공급하고, 공급되는 상기 코팅필름(120)의 베이스층(121)의 타면에 실크스크린 인쇄장치 또는 DDP 장치(340)를 통하여 잉크를 도포하고, 경화장치(350)를 통과시키면서 잉크를 경화시켜 상기 패턴층(123)을 형성한 후 다른 코팅필름 공급롤러(322)에 감겨지도록 이루어질 수 있다.
여기서, 잉크는 UV 경화용 잉크 또는 수지로 마련될 수 있다. 즉, UV 경화용 잉크가 아닌 일반 잉크를 사용할 경우 색번짐 현상이 발생할 수 있다.
물론, 상기 코팅필름 공급단계(S140)는 상기 패턴층(123)을 형성한 후 코팅필름 공급롤러(322)에 감겨진 후 도 2에 도시된 바와 같이 상기 기재층(110)에 공급되거나, 별도로 코팅필름 공급롤러에 감기지 않고 도 5에 도시된 바와 같이 연속으로 공급되는 기재층(110)의 일면에 코팅층(122)을 형성한 후 경화시키고, 상기 기재층(110)의 타면에 패턴층(123)을 형성한 후 경화시킨 뒤 상기 패턴층(123)이 상기 기재층(110)에 안착되도록 상기 코팅필름(120)을 연속적으로 상기 기재층(110)에 공급할 수 있다.
상기 경화장치(350)는 일 예로 자외선(UV)을 조사하여 수지를 경화시키 장치로 이루어질 수 있다.
상기 부착단계(S150)는 복수의 롤러(241, 242)가 상기 코팅필름(120)을 가압하여 부착하는 단계이다.
일 예로, 상기 부착단계(S150)는 선단에는 배치된 롤러(241)는 상기 코팅필름(120)을 가열하면서 가압하고, 후단에는 배치된 롤러(242)는 상기 코팅필름(120)을 냉각하면서 가압하도록 이루어질 수 있다. 이를 위하여, 선단에는 배치된 롤러(241)는 히터(미도시)를 통하여 항시 일정 온도로 가열될 수 있고, 후단에는 배치된 롤러(242)는 냉각수에 의해 항시 일정 온도로 냉각되게 이루어질 수 있다.
이러한 구성으로, 상기 토출장치(210)에서 토출된 PC 수지는 상기 성형롤러(220)를 통과하면서 원하는 두께의 기재층(110)으로 형성되면서 공급되고, 공급되는 기재층(110)은 상기 가열장치(230)를 통과하면서 코팅필름(120)이 부착되는 면에 점성이 생기도록 예열되고, 상기 기재층(110)의 예열된 면에 코팅필름(120)을 안착한 후 복수의 롤러(241, 242)가 상기 코팅필름(120)을 가압하여 부착할 수 있다. 이때, 상기 베이스층(121)이 상기 기재층(110)과 마주하도록 상기 코팅필름(120)을 공급한다.
나아가, 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법은 상기 코팅필름(120)의 부착력을 향상시키기 위하여 코로나 처리단계(S130)를 더 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 코로나 처리단계(S130)는 상기 코팅필름(120)이 상기 기재층(110)에 안착되기 전에, 상기 코팅필름(120)에서 상기 기재층(110)에 안착되는 면을 향하여 배치된 코로나 처리장치(250)를 통하여 상기 코팅필름(120)을 코로나 방전처리하도록 이루어질 수 있다. 즉, 상기 코팅필름(120)에 코로나(corona) 처리를 한다면 코팅필름(120)의 점착력으로 부착될 수 있다.
따라서, 상기 기재층(110)의 점착력과 상기 코팅필름(120)의 점착력에 의해 부착력을 향상시킬 수 있다.
이러한, 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징의 제조방법에 의하여 제조되는 플라스틱 글레이징(100)은 일 예로 4가지 형태로 제조될 수 있다.
보다 구체적으로, 도 1의 (a)에 도시된 바와 같이, PC 필름과 PMMA 필름이 적층된 베이스층(121)과 상기 베이스층(121)에 적층된 코팅층(122)으로 이루어진 코팅필름(120)을 기재층(110)에 적층하여 플라스틱 글레이징(100)이 제조될 수 있다. 이때, 상기 코팅필름(120)의 베이스층(121)이 상기 기재층(110)에 안착되고 코팅층(122)이 외측으로 배치되게 적층된다. 도면에 도시하지는 않았지만 상기 코팅필름(120)이 상기 기재층(110)의 양면에 적층될 수도 있다.
그리고, 도 1의 (b)에 도시된 바와 같이, PC 필름과 PMMA 필름이 적층된 베이스층(121)과 상기 베이스층(121)의 일면에는 코팅층(122)이 타면에는 패턴층(123)이 적층되어 이루어진 코팅필름(120)을 기재층(110)에 적층하여 플라스틱 글레이징(100)이 제조될 수 있다. 이때, 상기 코팅필름(120)의 패턴층(123)이 상기 기재층(110)에 안착되고 코팅층(122)이 외측으로 배치되게 적층된다. 이때, 도 1의 (d)에 도시된 바와 같이, 상기 코팅필름(120)이 상기 기재층(110)의 양면에 적층될 수도 있다.
또한, 도 1의 (c)에 도시된 바와 같이, 상기 기재층(110)의 일면에는 패턴층(123)이 형성된 코팅필름(120)이 적층되고, 상기 기재층(110)의 타면에는 패턴층이 형성되지 않은 코팅필름(120)을 적층하여 플라스틱 글레이징(100)이 제조될 수 있다.
상기와 같은 방법으로 제조된 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품의 제조방법은 연속 공정으로 제작된 플라스틱 글레이징(100)을 특정 크기로 절단하는 시트 절단단계(S210)와, 절단된 플라스틱 글레이징 시트(S)를 가열장치(410)로 예열하는 시트 예열단계(S220) 그리고 예열된 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)를 금형(420)에서 프레스하여 성형하는 성형단계(S230)를 포함한다.
상기 시트 예열단계(S220)는 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)가 상기 금형(420)에서 가압될 때 크랙이 발생하지 않으면서 형상 변형이 쉽게 이루어질 수 있도록 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)의 표면 온도가 200~250℃를 만족하도록 예열하는 단계이다.
그리고, 상기 성형단계(S230)는 상기 금형(420)이 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)를 가압하는 동안에 상기 금형(420)에 의해 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)가 냉각되는 것을 방지하도록, 상기 금형(420)의 온도가 60~100℃를 만족하도록 가열한 상태에서 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)를 45~60초 동안 프레스하여 성형하도록 이루어질 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 의한 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품의 제조방법은 패턴 형성단계를 더 포함할 수 있다.
상기 패턴 형성단계(S240)는 성형된 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)를 하부금형(432)에 진공 흡착한 후 상부금형(431)을 프레스하여 특정 패턴을 형성하도록 이루어질 수 있다. 물론, 상기 패턴 형성단계(S240)를 별도로 마련하지 않고, 상기 성형단계(S230)에서 사용되는 금형(420)에 특정 패턴을 형성하여, 상기 플라스틱 글레이징 시트(S)를 성형하면서 특정 패턴을 함께 형성하도록 이루어질 수도 있다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형 가능함은 물론이다.
100 : 플라스틱 글레이징 110 : 기재층
120 : 코팅필름 121 : 베이스층
122 : 코팅층 123 : 패턴층
210 : 토출장치 220 : 성형롤러
230 : 가열장치 241, 242 : 롤러
250 : 코로나 처리장치 310 : 베이스층 공급롤러
321, 322 : 코팅필름 공급롤러 410 : 가열장치
420 : 금형 431: 상부금형
432 : 하부금형

Claims (17)

  1. 용융된 PC(polycarbonate) 수지를 압출하여 기재층을 형성하는 기재층 형성단계;
    상기 기재층을 예열하는 기재층 예열단계;
    예열된 상기 기재층의 적어도 일면에 코팅필름을 안착하는 코팅필름 공급단계;
    상기 코팅필름이 상기 기재층에 안착되기 전에, 상기 코팅필름에서 상기 기재층에 안착되는 면을 코로나 방전처리하는 코로나 처리단계; 및
    공급된 상기 코팅필름을 가압하여 상기 기재층에 부착하는 부착단계;를 포함하고,
    상기 코팅필름 공급단계는,
    PC 필름 또는 PMMA(polymethyl methacrylate) 필름으로 마련된 베이스층을 공급하는 베이스층 공급단계;
    상기 베이스층의 일면에 에폭시 수지에 실리카(Si)를 화학적으로 결합시켜 제작한 유무기 하이브리드 화합물을 코팅하여 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계; 및
    상기 베이스층의 타면에 특정 패턴층을 형성하는 패턴층 형성단계;를 포함하고,
    상기 패턴층이 상기 기재층과 마주하도록 상기 코팅필름을 공급하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 기재층 형성단계는,
    용융된 PC 수지를 250~300℃의 온도로 가열하면서 토출하는 토출단계; 및
    토출된 PC 수지를 성형롤러에 통과시켜 판재 형태로 기재층을 형성하는 성형단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 기재층 예열단계는,
    상기 기재층의 표면 온도가 160~200℃를 만족하도록 예열하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 부착단계는,
    복수의 롤러가 상기 코팅필름을 가압하여 부착하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 부착단계는,
    선단에는 배치된 롤러는 상기 코팅필름을 가열하면서 가압하고, 후단에는 배치된 롤러는 상기 코팅필름을 냉각하면서 가압하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 삭제
  12. 삭제
  13. 삭제
  14. 제1항 내지 제5항 중 어느 하나에 의해 제작된 플라스틱 글레이징을 특정 크기로 절단하는 시트 절단단계;
    절단된 플라스틱 글레이징 시트를 예열하는 시트 예열단계; 및
    예열된 상기 플라스틱 글레이징 시트를 금형에서 프레스하여 성형하는 성형단계;
    를 포함하는 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 시트 예열단계는,
    상기 플라스틱 글레이징 시트의 표면 온도가 200~250℃를 만족하도록 예열하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 성형단계는,
    상기 금형의 온도가 60~100℃를 만족하도록 가열한 상태에서 상기 플라스틱 글레이징 시트를 45~60초 동안 프레스하여 성형하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법.
  17. 제14항에 있어서,
    성형된 상기 플라스틱 글레이징 시트를 하부금형에 진공 흡착한 후 상부금형을 프레스하여 특정 패턴을 형성하는 패턴 형성단계;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 글레이징을 이용한 성형품 제조방법.
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