JP2003127115A

JP2003127115A - 化粧板及びその製造方法

Info

Publication number: JP2003127115A
Application number: JP2001322371A
Authority: JP
Inventors: Toyokuni Fujiwara; 豊邦藤原; Tomohiro Kawaguchi; 朋宏川口
Original assignee: Bandai Tokushu Gohan KK; Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp; Bandai Tokushu Gohan KK
Priority date: 2001-10-19
Filing date: 2001-10-19
Publication date: 2003-05-08

Abstract

(57)【要約】【課題】突き板の導管をプラスチックシートに忠実に
再現する。【解決手段】熱可塑性樹脂からなるプラスチックシー
ト６にウレタン系反応性ホットメルト接着剤５を塗布
し、表面に微細な凹凸の導管３を有する突き板４を貼っ
た基材２と重ねて、加熱を行わないゴムロール１３と金
属ロール４との間に送り込み、圧締して積層体２０を形
成する。積層体２０は接着剤の残留ＮＣＯが２０〜８０
％の範囲に進行するまで養生する。その後、積層体２０
を１００〜１８０℃に加熱したゴムロール２４とバック
アップロール２５で圧締して再活性させた接着剤層５を
介して突き板４の導管３の凹凸にプラスチックシート６
を追従させて接着させて化粧板１を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ドア、クローゼッ
ト、家具、扉、窓枠、ドア枠等の内装建材等に用いられ
る化粧板とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、合板や不燃材、エンボス加工板等
の各種の基材の表面に、木目が表れた薄板状の突き板を
貼ることで高級感を出すようにした突き板貼り基材が提
案されており、このような突き板貼り基材はその表面に
接着剤を介して塩化ビニル樹脂製等のプラスチックシー
トを貼着して一体化した化粧板として製造されている。
このような化粧板によって突き板による意匠性や表面保
護性を高めることができる。この化粧板は例えば基材と
突き板と接着剤層及びプラスチックシートからなる積層
体を上下一対の熱板で挟んで温度１２０℃から１５０
℃、圧力１〜６ＭＰａ、時間８〜１０分間の条件で積層
体を熱板で加熱圧締して突き板の表面にプラスチックシ
ートをラミネートしている。しかしながらこのような製
法では突き板とプラスチックシートの間に空気が残存し
て密着の妨げとなる問題や、高温状態で解圧されると特
に突き板の表面に形成された微細な凹凸からなる導管で
プラスチックシートの浮き上がり等によるスプリングバ
ックという現象が発生し、導管の凹凸をプラスチックシ
ート表面に忠実に再現できないという問題があった。ま
た突き板の導管に接着剤が充填されたためにプラスチッ
クシートが導管に追従せずその凹凸を再現できないとい
う問題もあった。プラスチックシートが突き板の導管に
追従しないで浮き上がりを生じると突き板の木理を再現
できないために導管の表面が曇ったように目視されるた
めに意匠性が劣化することになる。

【０００３】このような問題を改善する手段として、例
えば特許第３１３３９６９号公報に記載された化粧板の
製造方法がある。この方法によれば、突き板貼り基材に
ホットメルト接着剤を介してプラスチックシートを接触
させたものを、硬度２０〜９０°からなる一対のゴムロ
ールからなる加熱ロールで圧締し、その後冷却ロールで
プラスチックシートを冷却するようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな製造方法にあっても、加熱ロールで圧締されて軟化
したプラスチックシートや接着剤が加熱ロールから離れ
ることで解圧状態となるために、突き板の導管でわずか
にプラスチックシートのスプリングバックが起こる上に
プラスチックシートが熱で延伸してしまうという問題が
生じる。その後直ちに、冷却ロールでプラスチックシー
トを冷却しても一旦浮き上がって伸びたプラスチックシ
ートを導管の凹凸に追従させることは困難であった。更
に上述の技術では接着剤としてＥＶＡ系やポリアミド系
のホットメルト接着剤を用いているために、内装建材、
特に耐熱性を要求される窓枠等の用途に使用することは
困難であった。本発明は、このような実情に鑑みて、突
き板貼り基材等の主材表面の凹凸をプラスチックシート
に忠実に再現できるようにした化粧板及びその製造方法
を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明による化粧板は、
熱可塑性樹脂からなるプラスチックシートに反応性ホッ
トメルト接着剤を塗布し、プラスチックシートの接着剤
層と表面に凹凸を有する主材とを互いに接する状態で加
熱を行わない第一圧締ロールに送り込んで積層体を形成
し、得られた積層体を養生して接着剤層の硬化割合が２
０％〜８０％の範囲に進行した状態で、積層体を加熱し
た第二圧締ロールで圧締することで主材の凹凸に接着剤
層を介してプラスチックシートが追従して接着するよう
にしたことを特徴とする。加熱しない第一圧締ロールで
プラスチックシートを接着剤を介して表面に微細な凹凸
（導管）を有する主材に圧締することで脱気しつつ密着
させ解圧でプラスチックシートが浮き上がる程度に仮止
めし、その後に養生することで接着剤の硬化反応を進行
させた後で、加熱した第二圧締ロールで再度加熱圧締す
ることで、接着剤は硬化が進行していても再活性化する
ことになって表面の凹凸に倣って入り込んでプラスチッ
クシートも凹凸に倣って密着して凹凸を忠実に再現でき
る。しかも接着剤として反応性ホットメルトを用いたこ
とで化粧板を耐熱性が要求される用途に用いても高い耐
候性と接着強度を維持できる。

【０００６】また接着剤はウレタン系反応性ホットメル
ト接着剤であり、養生した接着剤層の硬化割合は残留Ｎ
ＣＯが２０〜８０％の範囲であってもよい。残留ＮＣＯ
がこの範囲内であれば積層体を熱圧締することで、接着
剤層の硬化反応が進んでいても再活性化させることがで
きて主材の凹凸に接着剤層とプラスチックシートが追従
して十分な密着と接着を行うことができ、しかもプラス
チックシートにスプリングバックを生じることはない。
ＮＣＯが８０％を超えると硬化反応が十分進まないため
に第二圧締ローラが解圧して離間する際にプラスチック
シートが剥がれて浮き上がるという不具合が起こり、２
０％未満であると硬化が進みすぎて第二圧締ローラで加
熱押圧しても凹凸に接着剤が入らず、入ったとしても接
着しないという不具合が起こる。また第一圧締ロールは
接着剤を介したプラスチックシートを重ねた主材を挟ん
で一対設けられ、プラスチックシートを押圧する圧締ロ
ールは主材を押圧する圧締ロールより硬度が小さくても
よい。接着剤を介してプラスチックシートと主材との仮
止めを行える。

【０００７】また第二圧締ロールの表面温度は１００〜
１８０℃の範囲であってもよい。この温度範囲であれば
養生によって硬化反応がある程度進んだ接着剤層を再活
性化させることができて接着剤層を主材の凹凸に倣った
形状に充填させると共にプラスチックシート６を追従さ
せることができ、圧締を解除した後でも高い接着強度を
得てスプリングバックを生じない。第二圧締ロールの温
度が１００℃未満の場合には、プラスチックシートを軟
化させ且つ硬化反応が進行した接着剤を再活性させるこ
とが難しく、凹凸に追従させ且つ接着することが難し
い。一方、温度が１８０℃を超えると、プラスチックシ
ートにダメージを与え、熱で接着剤の硬化反応が後退す
るために圧締を解圧した後にプラスチックシートのスプ
リングバックが生じる等の恐れがあり好ましくない。ま
た反応性ホットメルト接着剤は硬化後に透明または半透
明となる材質でもよい。主材の木理等の凹凸を目視でき
て意匠性に優れる。また反応性ホットメルト接着剤は硬
化被膜の伸び率が２００％以上であってもよい。化粧板
を折り曲げて枠材として用いても化粧板が分断されるこ
とがない。

【０００８】本発明による化粧板の製造方法は、熱可塑
性樹脂からなるプラスチックシートに反応性ホットメル
ト接着剤を塗布し、該プラスチックシートの接着剤層と
表面に凹凸を有する主材とを互いに接する状態で、加熱
を行わないで圧締して積層体を形成し、得られた積層体
を養生して接着剤層の硬化割合が２０％〜８０％の範囲
に進行した状態で、積層体を加熱状態で圧締することで
主材の凹凸に接着剤層を介してプラスチックシートが追
従して接着するようにしたことを特徴とする。加熱しな
いでプラスチックシートを接着剤を介して微細な凹凸を
有する主材に圧締することで脱気しつつ密着させ、接着
剤は硬化が進んでいないから仮止め程度に止められ、そ
の後に養生することで接着剤の硬化反応を進行させるこ
とができ、硬化割合が２０％〜８０％の範囲に進行した
状態で再度加熱圧締すると、接着剤は硬化が進行してい
ても再活性化するから凹凸に倣って充填されプラスチッ
クシートも凹凸に倣って密着して解圧しても浮き上がる
ことなく接着できて、プラスチックシートに凹凸を忠実
に再現できる。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態を添付図面
により説明する。図１は本発明の実施の形態による化粧
板の縦断面図、図２は化粧板の製造工程を示す図であ
る。図１に示す実施の形態による化粧板１は基材２の上
に微細な凹凸からなる導管３が表面に設けられた突き板
４を貼着し、その上に例えばウレタン系反応性ホットメ
ルト接着剤からなる接着剤層５を介して熱可塑性樹脂か
らなるプラスチックシート６が固着されて一体化されて
いる。特に接着剤層５は均一な厚みで塗布されて形成さ
れており、突き板４の表面の導管３の凹凸に沿って被覆
されており、プラスチックシート６も突き板４の表面の
導管３の凹凸に沿って密着して被覆されている。これに
よってプラスチックシート６を通して突き板４の美麗な
木目を視認できる上に木目の手触りを得ることになる。
ここで、基材１としては、合板や中密度繊維板（ＭＤ
Ｆ）やパーティクルポード等の木質基材、石膏ボードや
珪酸カルシウム板やスレート板等の不燃基材、鋼板やス
テンレス板等の金属基材等の一般に内装建材等に用いら
れる板状基材を採用できる。

【００１０】また突き板４は木理を有する銘木を薄層状
に削ったものであり、導管３の凹凸を鮮明にするために
表面をブラシロール等でブラッシングして処理したり、
浮造り等を施しても良い。また、色相を統一したり意匠
性を高める目的で表面に着色や絵柄模様の印刷を施すこ
ともできる。接着剤層５であるウレタン系反応性ホット
メルト接着剤は、硬化した後、突き板４の木理や色をラ
ミネートしたプラスチックシート６を介して視認できれ
ばよく、好ましくは硬化後透明または半透明となるもの
がよい。また接着剤層５の厚みは突き板４やプラスチッ
クシート６の状態に合わせて適宜設定することができる
が、高い接着強度と導管３の凹凸に倣った塗布形状を得
るために厚み１０μｍ〜１００μｍの範囲で塗工するこ
とが好ましい。塗布厚みが１０μｍ未満であると突き板
４とプラスチックシート６との十分な接着強度が得られ
ず、また１００μｍを超えると導管３の凹凸に倣って凹
凸をシャープに表現できず美観を低下させる恐れがあ
る。また、接着剤層５の硬化皮膜の伸び率が２００％以
上であれば、得られた化粧板１をＶカットすることがで
き、枠材等に用いる場合にはより好ましい。

【００１１】プラスチックシート６については、ベース
となる熱可塑性樹脂の種類は特に限定されるものではな
く、例えば塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ
エチレン樹脂、ＰＥＴ樹脂等が挙げられるが、燃焼時の
ダイオキシン発生問題を鑑みて塩素原子を含まない樹脂
を用いることが好ましい。プラスチックシート６は突き
板４の木理が視認できることで化粧板１の麗美な外観を
表現することができるようにすることから、透明もしく
は半透明であればよい。また外観品位に深みを付与し、
より麗美な意匠を得る目的でプラスチックシート６の全
体若しくは表裏面の少なくとも一方が透明着色され、更
に透明インキを用いて絵柄模様が印刷されていてもよ
い。また、プラスチックシート６の厚みは５０〜２００
μｍであれば塗工温度１００〜１５０℃程度のウレタン
系反応性ホットメルト接着剤を塗布することができ、且
つラミネート後、突き板４の導管３で形成される凹凸に
倣ってこれを表現することができる。更に、プラスチッ
クシート６はウレタン系反応性ホットメルト接着剤との
密着性を高める目的で適宜コロナ放電処理やプライマー
コート等の処理が施されていても良い。

【００１２】次に化粧板１を製造するための化粧板製造
装置９について図２により説明する。化粧板製造装置９
は、第一圧締機構１０と第二圧締機構２１と両機構の間
の養生手段とを有している。図２（ａ）に示す第一圧締
機構１０において、突き板４を貼り付けた基材２（主
材）を搬送するための搬送コンベア１１が設けられ、こ
の搬送コンベア１１の搬送方向前方にはラミネートロー
ル１２（第一圧締ロール）が配設されている。ラミネー
トロール１２は送り込まれる突き板４貼り基材２とプラ
スチックシート６等を挟んで例えばその上側に位置する
ゴムロール１３（圧締ロール）と下側に位置する金属ロ
ール１４（圧締ロール）とを有し、図ではこれらゴムロ
ール１３及び金属ロール１４が二対配列されている。ゴ
ムロール１３は例えば金属製のロールの外周に硬度（ブ
レネル硬度）が２０〜９０°のシリコンゴムやフッ素ゴ
ムやブチルゴム等を巻き付けたロールを用いることがで
き、ゴムの材質としては接着剤による汚れを軽減できる
点からシリコンゴムやフッ素ゴムを用いることが好まし
い。金属ロール１４としては錆びにくい材質のものであ
ればよく、鉄等は錆びやすいので好ましくない。またラ
ミネートロール１２に供給されるプラスチックシート６
はシートロール１６から繰り出されてゴムロール１３に
供給されるが、シートロール１６とゴムロール１３との
間に圧力ロール１７が設けられ、プラスチックシート６
を挟んで圧力ロール１７に対向して接着剤５として加熱
溶融されたウレタン系反応性ホットメルトを塗工するコ
ーター１８が設けられている。接着剤はコーター１８内
で加熱溶融されてもよいし、加熱溶融された状態でコー
ター１８に供給されてもよい。

【００１３】これによってラミネートロール１２に供給
されるプラスチックシート６の突き板４に当接する面に
所定厚みの接着剤層５が塗布されていることになる。ラ
ミネートロール１２では搬送コンベア１１から供給され
る突き板貼り基材２と接着剤５を塗工されたプラスチッ
クシート６とが重ねられた状態でラミネートロール１２
で圧締されることになる。その際、プラスチックシート
６を押圧する上側のロールは下側のロールより硬度が小
さいことが好ましく、そのために本実施の形態ではプラ
スチックシート６をゴムロール１３で押圧し、基材２の
裏面を金属ロール１４で押圧することになる。尚、ラミ
ネートロール１２では各ロール１３，１４を加熱しない
で用いる。突き板４貼り基材２に接着剤５を介してプラ
スチックシート６を重ねたものがラミネートロール１２
で仮圧締されて成る積層体２０は、養生後に第二圧締機
構２１で更に圧締される。

【００１４】図２（ｃ）に示す第二圧締機構２１では、
養生を終了した積層体２０を搬送するための搬送コンベ
ア２２が設けられ、この搬送コンベア２２の搬送方向前
方には第二圧締ロール２３が配設されている。第二圧締
ロール２３は送り込まれる積層体２０を挟んで例えばそ
の上側に位置する押圧ロールとしてのゴムロール２４と
下側に位置するバックアップロール２５とを対向配置
し、図ではこれらゴムロール２４及びバックアップロー
ル２５が二対配列されている。また各ゴムロール２４の
近傍には外部加熱ヒータ２６が設けられ、加熱されたゴ
ムロール２４で積層体２０のプラスチックフィルム６を
押圧することで硬化処理が進んだ接着剤層５を再活性化
するようになっている。加熱ヒータ２６としてゴムロー
ル２４の外部から赤外線ヒーター等を用いて加熱するこ
とができる。或いはゴムロール２４内部で電熱線や加熱
したオイルや蒸気等の熱媒を通して加熱する等してもよ
い。加熱されたゴムロール２４の温度は１００〜１８０
℃に設定するのが好ましい。この温度範囲であれば養生
によって硬化反応がある程度進んだ接着剤層５を再活性
化して接着剤層５を突き板４の導管３の凹凸に倣った形
状に変形させると共にプラスチックシート６を導管３に
追従させて接着することができ、圧締を解除した後でも
スプリングバックを生じない。ゴムロール２４の温度が
１００℃未満の場合には、プラスチックシート６を軟化
させて硬化反応が進行した接着剤を再活性させることが
難しく、突き板４の導管３に追従させ且つ接着すること
が難しい。一方、温度が１８０℃を超えると、プラスチ
ックシート６にダメージを与え、圧締を解圧した後に熱
で硬化反応が後退した接着剤のためにプラスチックシー
トのスプリングバックが生じる等の恐れがあるため好ま
しくない。

【００１５】ゴムロール２４としては、例えば金属ロー
ルの外周に耐熱製の高いシリコンゴムやフッ素ゴムやブ
チルゴム等を巻き付けたロールを用いることができる。
ゴムロール２４は例えばラミネートロール１２のゴムロ
ール１３と同一構成でもよく、その硬度（ブレネル硬
度）は２０〜６０°の範囲に設定されていることが好ま
しい。この範囲の硬度であれば、突き板４の導管３にプ
ラスチックシート６を追従させるように圧締することが
できる。硬度が６０゜を超えると柔軟性がないため突き
板４の導管３にプラスチックシート６を追従させること
が難しく、また硬度が２０゜未満の場合は圧力が積層体
２０に十分に伝わらないためプラスチックシート６を導
管３の凹部に押し付けることができないことから導管３
にプラスチックシート６を追従させることが難しい。

【００１６】本実施の形態による化粧板１の製造装置９
は上述の構成を有しており、次に化粧板１の製造方法に
ついて図２により説明する。先ず図２（ａ）に示す常温
圧締工程において、基板２に突き板４を貼着したものを
突き板貼り基板２として、第一圧締機構１０の搬送コン
ベア１１でラミネータロール１２に送り出す。ラミネー
タロール１２ではシートロール１６からプラスチックシ
ート６が繰り出され、コーター１８で加熱溶融されたウ
レタン系反応性ホットメルト接着剤をプラスチックシー
ト６の一方の面に均一厚みに塗工して接着剤層５を積層
して形成する。そしてラミネータロール１２の加熱しな
い二対のゴムロール１３及び金属ロール１４間に、突き
板貼り基板２の突き板４の表面に接着剤層５を介してプ
ラスチックシート６が重ねられて送り込まれ、順次圧締
される。プラスチックシート６は突き板４との間で脱気
しつつ押圧して密着されて積層体２０を形成することに
なる。ここでゴムロール１３は加熱されておらず、好ま
しくは１０℃〜４０℃程度の常温でプラスチックシート
６を接着剤層５を介して突き板４に加圧する。ゴムロー
ル１３による加圧時にゴムロール１３が加熱されている
と、導管３等の突き板４の凹部でプラスチックシート６
が伸びてしまい弛みが生じたり、接着剤のべたつきが残
り初期接着強度の発現に時間を要する恐れがあるので、
ゴムロール２４は加熱せずにラミネートするのである。
またゴムロール１３を加熱しない場合でも、ゴムロール
１３による加圧後にプラスチックシート６から離れる解
圧時にプラスチックシート６が突き板４から浮き上がる
現象を生じる。そのため、この段階では無理に接着せず
仮止めに止めておく。

【００１７】第一段階の圧締が終了して得られた積層体
２０は養生工程に送られて例えば１日程度養生する（図
２（ｂ）参照）。養生することにより接着剤５の硬化反
応が進行し、硬化反応が進んで２０％〜８０％の範囲内
に至れば再活性化可能になる。ここで接着剤５の硬化反
応を測定する一般的な方法として接着剤の軟化点を測定
する方法がある。反応性ホットメルト接着剤の軟化点は
ウレタン系やエポキシ系に係わらず４０〜６０℃であ
る。この接着剤を溶融してプラスチックシート６に塗布
した後で硬化反応するが、その硬化の進行の途中で再度
加熱した場合に再溶融するのは硬化反応が２０〜８０％
の範囲にある状態である。２０％未満であれば硬化反応
が十分進まないためにロールの解圧時にプラスチックシ
ート６が剥がれる不具合が起こり、８０％を超えると硬
化が進みすぎて再溶融しない。そしてこの範囲であれば
１００℃〜１８０℃の再加熱温度で再度溶融（再活性
化）できて突き板４の導管３の凹凸に接着剤層５とプラ
スチックシート６を追従させて十分な接着を行うことが
できる。尚、再加熱温度が１８０℃を超えるとその後に
硬化反応が進まなくなると共にプラスチックシート６が
溶融してしまう欠点があり、１００℃未満であると接着
剤を軟化させることができない。本実施の形態では接着
剤５としてウレタン系反応性ホットメルトを用いてお
り、養生によって残留ＮＣＯ％が徐々に減少することに
なるから、残留ＮＣＯ％を測定することでより正確に硬
化反応の進行を把握できて好ましい。この場合、上述の
硬化反応に対応させるには、残留ＮＣＯ％が２０％〜８
０％の範囲になるまで養生すればよい。尚、残留ＮＣＯ
％が１００％から硬化反応が始まり、０％で硬化が終了
する。

【００１８】接着剤層５の残留ＮＣＯ％が２０〜８０％
となった時点で養生工程を終了し、次の加熱圧締工程に
送る。残留ＮＣＯ％がこの範囲内であればプラスチック
シート６を熱圧締することで、接着剤層５の硬化反応が
進んでいても再活性化させることができ、突き板４の導
管３の凹凸に接着剤層５とプラスチックシート６が追従
して十分な接着を行うことができ、しかもプラスチック
シート６にスプリングバックを生じることはない。ここ
で残留ＮＣＯ％が８０％を超えると硬化反応が十分進ま
ないためにゴムロール２４が解圧して離間する際にプラ
スチックシート６が剥がれて浮き上がるという不具合が
起こり、２０％未満では硬化が進みすぎてゴムロール２
４で押圧しても導管３の凹部に接着剤が入らず、入った
としても接着しないという不具合が起こる。このＮＣＯ
％を測定するには、プラスチックシートに接着剤を塗工
すると同時にサンプリングした接着剤に対してＩＲスペ
クトル分析等の手段をもちいて、経時的なＮＣＯ％の変
化を測定する等の方法で行うことができる。尚、養生し
ないで熱圧締するとプラスチックシート６が浮き上がり
加熱ロールが回転によって離れるとプラスチックシート
６が伸びて導管３の凹部から離間する。接着剤５とシー
ト６が導管３に密着していないと導管３が曇ったように
目視されることになる。

【００１９】そして積層体２０は養生の終了後に加熱圧
締工程に送られる。図２（ｃ）に示す第二圧締機構２１
では搬送コンベア２２に乗せられて二対の加熱されたゴ
ムロール２４及びバックアップロール２５で順次積層体
２０が挟まれて接着剤層５及びプラスチックシート６を
突き板４に熱圧締する。これによって接着剤層５は硬化
反応が残留ＮＣＯ％で２０〜８０％にまで進んでいても
加熱によって再活性して、接着剤層５は導管３の凹凸に
追従して入り込んで接着し、更にプラスチックシート６
も同様に追従して接着することになる。しかも接着剤層
５は既に硬化反応が進行しており、ゴムロール２４が離
間して解圧してもプラスチックシート６は接着剤層５を
介して突き板４と強固に接着されているためにプラスチ
ックシート６が浮き上がったりスプリングバックが生じ
る等のおそれはない。これによって図１に示すような基
材２の上に突き板４、接着剤層５及びプラスチックシー
ト６が積層された化粧板１を製造でき、プラスチックシ
ート６に麗美な木理を表出させた意匠性に優れた化粧板
１が得られる。

【００２０】上述のように本実施の形態による化粧板１
は、突き板４の導管３で形成される凹凸をプラスチック
シート６の表面に忠実に再現でき、麗美で意匠性に優れ
た化粧板１が得られる。しかも接着剤５として反応性ホ
ットメルトを採用したから、加熱冷却後に再加熱しても
溶融したりすることがなく窓枠等の高い耐候性と接着強
度を必要とする用途にも使用でき、しかも二液混合型の
接着剤のように溶剤を添加することがないからＶＯＣ等
のガス等を含んでおらず環境に悪影響を与えるおそれも
ない。

【００２１】尚、上述の実施の形態では接着剤としてウ
レタン系反応性ホットメルトを用いたが、反応性ホット
メルト接着剤であればウレタン系に限定されることなく
他の接着剤、例えばエポキシ系の反応性ホットメルト等
を用いても良い。この場合、ウレタン系も含めて養生時
の接着剤層５の硬化反応の程度は２０％〜８０％であれ
ば上述の実施の形態と同様の作用効果を奏することがで
きる。また接着剤層５は硬化反応終了の硬化被膜の伸び
率が２００％以上であれば、図３に示すように化粧板１
を所定間隔でＶカットすることができる。このＶカット
部分１ａで折り曲げて突き板４貼り基板２７の全周を囲
うことで角筒状に覆う枠材として化粧板１を用いること
ができる。その際、化粧板１はプラスチックシート６で
ラミネートされているので折り曲げ部で分断されること
もない。尚、突き板貼り基材２は主材を構成するが、主
材としてプラスチックシートを接着する表面に導管等の
微細な凹凸が形成されている材質であれば、全体が突き
板４の材質からなる銘木等でも良く、或いはその他の適
宜の材質を採用できる。

【００２２】

【発明の効果】本発明による化粧板とその製造方法によ
れば、加熱しない圧締でプラスチックシートを接着剤を
介して主材に仮止めさせ、その後に養生して接着剤の硬
化反応を進行させた後で再度加熱圧締することで、接着
剤は硬化が進行しつつも再活性化することになってプラ
スチックシートと共に凹凸に倣って密着して高い接着強
度で凹凸を忠実に再現できる。しかも接着剤として反応
性ホットメルトを用いたことで化粧板を耐熱性が要求さ
れる用途に用いても高い耐候性と接着強度を確保でき
る。

【００２３】また接着剤はウレタン系反応性ホットメル
ト接着剤であり、養生した接着剤層の硬化割合は残留Ｎ
ＣＯ％が２０〜８０％の範囲であるから、接着剤層の硬
化反応が進んでいても再活性化させることができて主材
表面の凹凸に接着剤とプラスチックシートが追従して十
分な接着を行うことができる。また第二圧締ロールの表
面温度は１００〜１８０℃の範囲であるから、養生によ
って硬化反応がある程度進んだ接着剤層を再活性化して
接着剤層を主材の凹凸に倣った形状に充填させると共に
プラスチックシートを追従させることができる。また反
応性ホットメルト接着剤は硬化被膜の伸び率が２００％
以上であるから、折り曲げて枠材等として用いても化粧
板が分断されることがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態による化粧板の縦断面図
である。

【図２】実施の形態による化粧板の製造装置と製造工
程を示すもので、（ａ）は第一圧締機構の説明図、
（ｂ）は養生工程を示す説明図、（ｃ）は第二圧締機構
の説明図である。

【図３】（ａ）は枠材として用いた場合の化粧板の要
部断面図、（ｂ）は化粧板を枠材とした板材の縦断面図
である。

【符号の説明】

１化粧板２基板（主材）４突き板（主材）５接着剤層６プラスチックシート１２ラミネートロール（第一圧締ロール）１３ゴムロール（圧締ロール）２０積層体２３第二圧締ロール２４ゴムロール（圧締ロール）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０９Ｊ 175/04 Ｃ０９Ｊ 175/04 // Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 9:00 9:00 Ｆターム(参考） 2B002 AA02 AA03 AA05 BA01 BA17 BA19 BB07 DA04 DA06 2B250 AA06 AA09 AA13 BA03 BA07 CA11 DA04 EA02 EA13 FA09 FA13 FA21 FA28 FA31 FA37 GA03 HA01 4F100 AK01A AK51G AP00 AR00B CB03C DD01B EJ192 EJ422 GB08 GB81 HB00 JB16A JL12C 4F211 AD24 AD29 AG02 AG03 AH48 AH51 AR06 TA04 TC02 TD11 TH02 TH06 TH10 TN09 TN47 TQ03 TQ10 4J040 EF001 JB01 LA06 LA10 MA08 MA10 MB03 MB05 NA13 PA30 PA33 PB05 PB08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂からなるプラスチックシー
トに反応性ホットメルト接着剤を塗布し、前記プラスチ
ックシートの接着剤層と表面に凹凸を有する主材とを互
いに接する状態で加熱を行わない第一圧締ロールに送り
込んで積層体を形成し、得られた積層体を養生して前記
接着剤層の硬化割合が２０％〜８０％の範囲に進行した
状態で、前記積層体を加熱した第二圧締ロールで圧締す
ることで前記主材の凹凸に接着剤層を介してプラスチッ
クシートが追従して接着するようにしてなる化粧板。
【請求項２】前記接着剤はウレタン系反応性ホットメ
ルト接着剤であり、養生した前記接着剤層の硬化割合は
残留ＮＣＯが２０〜８０％の範囲であることを特徴とす
る請求項１記載の化粧板。
【請求項３】前記第一圧締ロールは主材に接着剤を介
してプラスチックシートを重ねたものを挟んで一対設け
られ、前記プラスチックシートを押圧する圧締ロールは
主材を押圧する圧締ロールより硬度が小さい請求項１ま
たは請求項２記載の化粧板。
【請求項４】前記第二圧締ロールの表面温度は１００
〜１８０℃の範囲である請求項１乃至３のいずれか記載
の化粧板。
【請求項５】前記反応性ホットメルト接着剤は硬化後
に透明または半透明となる請求項１乃至４のいずれか記
載の化粧板。
【請求項６】前記反応性ホットメルト接着剤は硬化被
膜の伸び率が２００％以上である請求項１乃至５のいず
れか記載の化粧板。
【請求項７】熱可塑性樹脂からなるプラスチックシー
トに反応性ホットメルト接着剤を塗布し、該プラスチッ
クシートの接着剤層と表面に凹凸を有する主材とを互い
に接する状態で、加熱を行わないで圧締して積層体を形
成し、得られた積層体を養生して前記接着剤層の硬化割
合が２０％〜８０％の範囲に進行した状態で、前記積層
体を加熱状態で圧締することで前記主材の凹凸に接着剤
層を介してプラスチックシートが追従して接着するよう
にした化粧板の製造方法。