JP3128543B2 - シールリングの製造方法 - Google Patents
シールリングの製造方法Info
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- JP3128543B2 JP3128543B2 JP10249467A JP24946798A JP3128543B2 JP 3128543 B2 JP3128543 B2 JP 3128543B2 JP 10249467 A JP10249467 A JP 10249467A JP 24946798 A JP24946798 A JP 24946798A JP 3128543 B2 JP3128543 B2 JP 3128543B2
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- filler
- sheet
- metal core
- metal
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明に係るシールリングの製
造方法は、例えば自動車用エンジンから排出される排気
を流す為の排気管の継手部分に組み込み、この継手部分
の気密保持を図る為のシールリングを造る為に利用す
る。
造方法は、例えば自動車用エンジンから排出される排気
を流す為の排気管の継手部分に組み込み、この継手部分
の気密保持を図る為のシールリングを造る為に利用す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車用エンジンから排出される排気
は、排気管を含んで構成する排気系を通じて大気中に放
出する。この為の排気系は、車体の前部に設けられるエ
ンジンから車体後部に迄排気を導く様に構成するが、こ
の様な排気系の途中には、複数の継手を設けている。そ
して、これら各継手により、排気系の上流端をエンジン
のエキゾーストマニホールドに接続したり、排気系を構
成する排気管同士を接続したり、更には排気系の途中に
消音器や排気浄化器を接続したりしている。又、この様
に各排気管の端部同士を接続する為の継手には環状のシ
ール材を組み込んで、上記継手を構成する１対のフラン
ジ同士の間の気密保持を図る様にしている。この様に、
継手に組み込むシール材として従来から、例えば実開昭
５３−１０１９６２号公報には、図９〜１０に示す様な
渦巻ガスケットやシールリングが記載されている。
は、排気管を含んで構成する排気系を通じて大気中に放
出する。この為の排気系は、車体の前部に設けられるエ
ンジンから車体後部に迄排気を導く様に構成するが、こ
の様な排気系の途中には、複数の継手を設けている。そ
して、これら各継手により、排気系の上流端をエンジン
のエキゾーストマニホールドに接続したり、排気系を構
成する排気管同士を接続したり、更には排気系の途中に
消音器や排気浄化器を接続したりしている。又、この様
に各排気管の端部同士を接続する為の継手には環状のシ
ール材を組み込んで、上記継手を構成する１対のフラン
ジ同士の間の気密保持を図る様にしている。この様に、
継手に組み込むシール材として従来から、例えば実開昭
５３−１０１９６２号公報には、図９〜１０に示す様な
渦巻ガスケットやシールリングが記載されている。
【０００３】このうち、図９に示した渦巻ガスケット１
は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製の帯状金属薄板２
と軟質のコンパウンド層３とが直径方向に亙って交互に
存在する様に、互いに重ね合わされた帯状金属薄板２と
コンパウンド層３を構成する帯状のシート材とを、螺旋
状に巻回する事により構成している。上記帯状金属薄板
２の断面は波形に形成して、この帯状金属薄板２が圧縮
方向の力に基づいて弾性変形し易くし、上記渦巻ガスケ
ット１を１対のフランジ同士の間で挟持した場合に、十
分なシール性を得られる様にしている。
は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製の帯状金属薄板２
と軟質のコンパウンド層３とが直径方向に亙って交互に
存在する様に、互いに重ね合わされた帯状金属薄板２と
コンパウンド層３を構成する帯状のシート材とを、螺旋
状に巻回する事により構成している。上記帯状金属薄板
２の断面は波形に形成して、この帯状金属薄板２が圧縮
方向の力に基づいて弾性変形し易くし、上記渦巻ガスケ
ット１を１対のフランジ同士の間で挟持した場合に、十
分なシール性を得られる様にしている。
【０００４】又、図１０に示したシールリング４は、複
数枚（図１０の例では３枚）の充填材５、５の周囲を、
やはりＳＵＳ３０４等の金属薄板６で巻回する事により
構成している。上記各充填材５、５は、それぞれがフッ
ク付鉄板等の金属製芯材の両面に、軟質材製のコンパウ
ンド７、７の層を形成したもので、それぞれをシート材
を円輪状に打ち抜く事により構成している。
数枚（図１０の例では３枚）の充填材５、５の周囲を、
やはりＳＵＳ３０４等の金属薄板６で巻回する事により
構成している。上記各充填材５、５は、それぞれがフッ
ク付鉄板等の金属製芯材の両面に、軟質材製のコンパウ
ンド７、７の層を形成したもので、それぞれをシート材
を円輪状に打ち抜く事により構成している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述の様に構成され、
継手を構成する１対のフランジ同士の間で挟持した状態
で使用される従来の渦巻ガスケット１やシールリング４
等のシール材は、製作費が嵩む為、より安価なシール材
の実現が望まれている。先ず、図９に示した渦巻ガスケ
ット１の場合、幅の狭い帯状金属薄板２を断面波形に形
成し、更にこの帯状金属薄板２をコンパウンド層３と共
に螺旋状に巻く作業が面倒で、製作費を高くする原因と
なる。又、コンパウンド層３の一部が外部に露出してい
るので、排気管継手部の様な高温環境下で使用する場合
には、十分な耐熱性を得られない。更に、単に帯状金属
薄板２と軟質のコンパウンド層３とを交互に重ね合わせ
ただけの、上記渦巻ガスケット１の場合、圧縮方向の力
に対する剛性が高く、変形しにくい。この為、必要とす
るシール性を確保する為に、排気管継手部等に設けたフ
ランジを抑え付けるボルトとナットとの緊締力を大きく
する必要が生じる。
継手を構成する１対のフランジ同士の間で挟持した状態
で使用される従来の渦巻ガスケット１やシールリング４
等のシール材は、製作費が嵩む為、より安価なシール材
の実現が望まれている。先ず、図９に示した渦巻ガスケ
ット１の場合、幅の狭い帯状金属薄板２を断面波形に形
成し、更にこの帯状金属薄板２をコンパウンド層３と共
に螺旋状に巻く作業が面倒で、製作費を高くする原因と
なる。又、コンパウンド層３の一部が外部に露出してい
るので、排気管継手部の様な高温環境下で使用する場合
には、十分な耐熱性を得られない。更に、単に帯状金属
薄板２と軟質のコンパウンド層３とを交互に重ね合わせ
ただけの、上記渦巻ガスケット１の場合、圧縮方向の力
に対する剛性が高く、変形しにくい。この為、必要とす
るシール性を確保する為に、排気管継手部等に設けたフ
ランジを抑え付けるボルトとナットとの緊締力を大きく
する必要が生じる。
【０００６】又、図１０に示したシールリング４の場
合、充填材５、５を造る為のシート材の歩留まりが悪
く、やはり製作費を高くする原因となっている。即ち、
円輪状の充填材５、５を造る場合、図１０に示す様に、
金属製芯材の両面にコンパウンド７、７の層を形成する
事により平板状に造られたシート材を、プレス機により
打ち抜く事で造る。ところが、充填材５として打ち抜か
れた部分の内側と外側とに、他の用途に利用出来ない、
廃材が生じる。上記シート材に対する、この廃材の割合
は相当に大きく、この結果、充填材５、５を構成する材
料の歩留まりが相当に悪くなり、製作費が嵩む事が避け
られない。更には、上記シート材を構成する金属製芯材
の面方向（図１０の左右方向）が、シールリング４の軸
方向（図１０の上下方向）に対し直角方向となってい
る。使用状態でこのシールリング４には、主としてその
軸方向に大きな力が加わって、このシールリング４が変
形する。十分なシール性を確保する為には、このシール
リング４を適度に変形させる必要があるが、図１０に示
した様に、金属製芯材の面方向とシールリング４の軸方
向とが互いに直角方向である構造の場合には、このシー
ルリング４を変形させる為に要する力が大きくなる。こ
の結果、必要とするシール性を確保する為に、排気管継
手部等に設けたフランジを抑え付けるボルトとナットと
の緊締力を大きくする必要が生じる。
合、充填材５、５を造る為のシート材の歩留まりが悪
く、やはり製作費を高くする原因となっている。即ち、
円輪状の充填材５、５を造る場合、図１０に示す様に、
金属製芯材の両面にコンパウンド７、７の層を形成する
事により平板状に造られたシート材を、プレス機により
打ち抜く事で造る。ところが、充填材５として打ち抜か
れた部分の内側と外側とに、他の用途に利用出来ない、
廃材が生じる。上記シート材に対する、この廃材の割合
は相当に大きく、この結果、充填材５、５を構成する材
料の歩留まりが相当に悪くなり、製作費が嵩む事が避け
られない。更には、上記シート材を構成する金属製芯材
の面方向（図１０の左右方向）が、シールリング４の軸
方向（図１０の上下方向）に対し直角方向となってい
る。使用状態でこのシールリング４には、主としてその
軸方向に大きな力が加わって、このシールリング４が変
形する。十分なシール性を確保する為には、このシール
リング４を適度に変形させる必要があるが、図１０に示
した様に、金属製芯材の面方向とシールリング４の軸方
向とが互いに直角方向である構造の場合には、このシー
ルリング４を変形させる為に要する力が大きくなる。こ
の結果、必要とするシール性を確保する為に、排気管継
手部等に設けたフランジを抑え付けるボルトとナットと
の緊締力を大きくする必要が生じる。
【０００７】即ち、上記従来構造によれば、何れの構造
の場合でも、十分なシール性能を得る為には、渦巻ガス
ケット１やシールリング４を押圧する力を大きくしなけ
ればならない。この為、継手に設けるボルトとナットと
を緊締する為の力が大きくなり、それに伴なってフラン
ジに歪みが生じ、ボルトから離れた部分の押圧力がかえ
って低下する場合がある。更に、温度上昇等によって上
記ボルトが伸び、押圧力が低下した場合には、シール不
良が生じる等、耐久性が必ずしも良くない。本発明のシ
ールリングの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて発明
したものである。
の場合でも、十分なシール性能を得る為には、渦巻ガス
ケット１やシールリング４を押圧する力を大きくしなけ
ればならない。この為、継手に設けるボルトとナットと
を緊締する為の力が大きくなり、それに伴なってフラン
ジに歪みが生じ、ボルトから離れた部分の押圧力がかえ
って低下する場合がある。更に、温度上昇等によって上
記ボルトが伸び、押圧力が低下した場合には、シール不
良が生じる等、耐久性が必ずしも良くない。本発明のシ
ールリングの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて発明
したものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のシールリングの
製造方法は、金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層を
予め形成したシート材を切断する事で造られた帯状の素
材を、上記金属製芯材 と軟質材層との重ね合わせ方向に
一致するこの素材の厚さ方向に湾曲させる事により、径
方向に関してこの素材が複数の層に重ね合わされた円環
状の充填材を造り、この充填材を構成する上記各素材の
面方向と完成後のシールリングの中心軸の方向とを一致
させた状態で上記充填材の周囲全体を金属薄板で巻回す
る事により、全体が円環状のシールリングとする。
製造方法は、金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層を
予め形成したシート材を切断する事で造られた帯状の素
材を、上記金属製芯材 と軟質材層との重ね合わせ方向に
一致するこの素材の厚さ方向に湾曲させる事により、径
方向に関してこの素材が複数の層に重ね合わされた円環
状の充填材を造り、この充填材を構成する上記各素材の
面方向と完成後のシールリングの中心軸の方向とを一致
させた状態で上記充填材の周囲全体を金属薄板で巻回す
る事により、全体が円環状のシールリングとする。
【０００９】
【作用】上述の様に構成する本発明のシールリングの製
造方法によれば、特に面倒な加工作業を必要とせず、し
かも充填材を造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来
る為、製作費の低廉化を図れる。又、得られるシールリ
ングの使用時に、このシールリングに加わる力の作用方
向と、上記充填材の面方向とが一致する。従って、比較
的小さな力で上記シールリングが圧縮される。この為、
十分なシール性能を得る為に、上記シールリングに加え
なければならない荷重が小さくて済む。更に、シールリ
ングを挟持するフランジの剛性を低く出来て、このフラ
ンジ及びボルトを含めた締結部のコストダウンを図れ
る。又、上記充填材は、全体を金属薄板により巻回され
ているので、排気管継手部の様な高温環境下で使用して
も、上記充填材を構成する軟質材が直接高温の外気に曝
される事はなく、十分な耐熱性確保を図れる。
造方法によれば、特に面倒な加工作業を必要とせず、し
かも充填材を造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来
る為、製作費の低廉化を図れる。又、得られるシールリ
ングの使用時に、このシールリングに加わる力の作用方
向と、上記充填材の面方向とが一致する。従って、比較
的小さな力で上記シールリングが圧縮される。この為、
十分なシール性能を得る為に、上記シールリングに加え
なければならない荷重が小さくて済む。更に、シールリ
ングを挟持するフランジの剛性を低く出来て、このフラ
ンジ及びボルトを含めた締結部のコストダウンを図れ
る。又、上記充填材は、全体を金属薄板により巻回され
ているので、排気管継手部の様な高温環境下で使用して
も、上記充填材を構成する軟質材が直接高温の外気に曝
される事はなく、十分な耐熱性確保を図れる。
【００１０】
【実施例】図１〜６は、本発明の実施例を示している。
本発明の製造方法により造られるシールリング９は、充
填材１０の周囲全体を金属薄板１１で巻回する事によ
り、断面が円形で全体を円環状としている。このうちの
充填材１０は、図２に示す様な帯状の素材１２を、図３
或は図４に示す様に、上記金属製芯材と軟質材層との重
ね合わせ方向に一致する上記素材１２の厚さ方向に湾曲
させつつ螺旋状に巻回して円環状に丸め、この素材１２
を直径方向に亙って２層以上重ね合わせて成る。
本発明の製造方法により造られるシールリング９は、充
填材１０の周囲全体を金属薄板１１で巻回する事によ
り、断面が円形で全体を円環状としている。このうちの
充填材１０は、図２に示す様な帯状の素材１２を、図３
或は図４に示す様に、上記金属製芯材と軟質材層との重
ね合わせ方向に一致する上記素材１２の厚さ方向に湾曲
させつつ螺旋状に巻回して円環状に丸め、この素材１２
を直径方向に亙って２層以上重ね合わせて成る。
【００１１】又、上記素材１２を造る場合、先ず、金属
製芯材であるフック付鉄板１３の両面に、軟質材である
膨張黒鉛粒子をプレス成形する事により板状としたもの
を貼着して、上記素材１２よりも幅広のシートとする。
そして、このシートを所定の幅寸法に切断する事によ
り、上記素材１２とする。尚、この素材１２の厚さ寸法
Ｔと幅寸法Ｗとは、この素材１２を組み込んで造られる
シールリング９の断面直径Ｄに応じて設計的に定める
が、例えば上記直径Ｄを３．５〜５mmとする場合、上記
厚さ寸法Ｔを１．０〜１．６mm程度、上記幅寸法Ｗを
２．５〜４．２mm程度とする。
製芯材であるフック付鉄板１３の両面に、軟質材である
膨張黒鉛粒子をプレス成形する事により板状としたもの
を貼着して、上記素材１２よりも幅広のシートとする。
そして、このシートを所定の幅寸法に切断する事によ
り、上記素材１２とする。尚、この素材１２の厚さ寸法
Ｔと幅寸法Ｗとは、この素材１２を組み込んで造られる
シールリング９の断面直径Ｄに応じて設計的に定める
が、例えば上記直径Ｄを３．５〜５mmとする場合、上記
厚さ寸法Ｔを１．０〜１．６mm程度、上記幅寸法Ｗを
２．５〜４．２mm程度とする。
【００１２】上述の様にして造られた素材１２は、図３
に示す様に、造るべきシールリング９の２周分の長さを
有するものを１枚、螺旋状に巻回するか、或は図４に示
す様に、造るべきシールリング９の１周分の長さを有す
るものを２枚、それぞれ円形に丸め、内周側と外周側と
に配置する事により、上述の様に、直径方向に亙って２
層に重ね合わせる。そして、この様に直径方向に亙って
２層以上重ね合わされた充填材１０の周囲を、ＳＵＳ３
０４、ＳＵＳ３１０Ｓ、或はインコネル製で、厚さが
０．２〜０．３mm程度の金属薄板１１で巻回する事によ
り、図１に示す様なシールリング９として完成する。こ
の際、上記充填材１０を構成する上記各素材１２の面方
向（図１の上下方向）と完成後のシールリング９の中心
軸の方向（図１の上下方向）とを一致させる。
に示す様に、造るべきシールリング９の２周分の長さを
有するものを１枚、螺旋状に巻回するか、或は図４に示
す様に、造るべきシールリング９の１周分の長さを有す
るものを２枚、それぞれ円形に丸め、内周側と外周側と
に配置する事により、上述の様に、直径方向に亙って２
層に重ね合わせる。そして、この様に直径方向に亙って
２層以上重ね合わされた充填材１０の周囲を、ＳＵＳ３
０４、ＳＵＳ３１０Ｓ、或はインコネル製で、厚さが
０．２〜０．３mm程度の金属薄板１１で巻回する事によ
り、図１に示す様なシールリング９として完成する。こ
の際、上記充填材１０を構成する上記各素材１２の面方
向（図１の上下方向）と完成後のシールリング９の中心
軸の方向（図１の上下方向）とを一致させる。
【００１３】上述の様にして本発明の製造方法により造
るシールリング９は、例えば図５〜６に示す様に、継手
を構成する１対のフランジ１４、１５同士の間で挟持す
る。先ず、図５に示した構造の場合、一方のフランジ１
４の側面に形成した凹溝１６に上記シールリング９を、
一部がこの凹溝１６から突出する状態で嵌着し、この突
出部分に他方のフランジ１５の側面を押し付けている。
又、図６に示した構造の場合、接続すべき管１７の端部
を、上記一方のフランジ１４の側面から突出させ、この
突出部に上記シールリング９を外嵌すると共に、他方の
フランジ１５に形成した傾斜面１８により上記シールリ
ング９を、上記一方のフランジ１４の側面並びに上記管
１７の端部外周面に押圧している。
るシールリング９は、例えば図５〜６に示す様に、継手
を構成する１対のフランジ１４、１５同士の間で挟持す
る。先ず、図５に示した構造の場合、一方のフランジ１
４の側面に形成した凹溝１６に上記シールリング９を、
一部がこの凹溝１６から突出する状態で嵌着し、この突
出部分に他方のフランジ１５の側面を押し付けている。
又、図６に示した構造の場合、接続すべき管１７の端部
を、上記一方のフランジ１４の側面から突出させ、この
突出部に上記シールリング９を外嵌すると共に、他方の
フランジ１５に形成した傾斜面１８により上記シールリ
ング９を、上記一方のフランジ１４の側面並びに上記管
１７の端部外周面に押圧している。
【００１４】前述の様にして造り、上述の様に継手部分
に組み込んで使用する、上記シールリング９の場合、特
に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材１０を造
る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製作費の
低廉化を図れる。即ち、本発明の製造方法により造るシ
ールリング９を構成する充填材１０は、図２に示す様な
帯状の素材１２を丸める事で造る。この際、金属製芯材
の両面にコンパウンドの層を形成する事により平板状に
造られたシートから、この素材１２を造る場合に生じる
廃材は、極く少量となる。従って、高価な膨張黒鉛粒子
を軟質材として使用した場合でも、上記シールリング９
の製作費が徒に嵩む事はない。
に組み込んで使用する、上記シールリング９の場合、特
に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材１０を造
る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製作費の
低廉化を図れる。即ち、本発明の製造方法により造るシ
ールリング９を構成する充填材１０は、図２に示す様な
帯状の素材１２を丸める事で造る。この際、金属製芯材
の両面にコンパウンドの層を形成する事により平板状に
造られたシートから、この素材１２を造る場合に生じる
廃材は、極く少量となる。従って、高価な膨張黒鉛粒子
を軟質材として使用した場合でも、上記シールリング９
の製作費が徒に嵩む事はない。
【００１５】又、本発明の製造方法により造ったシール
リング９の場合、使用時にこのシールリング９に加わる
力の作用方向（図１、５、６の上下方向）と、上記充填
材１０の面方向とが一致する。この為、この充填材１０
が変形し易く、比較的小さな力で上記シールリング９が
圧縮される。この為、十分なシール性能を得る為に、上
記シールリング９に加えなければならない荷重が小さく
て済む。
リング９の場合、使用時にこのシールリング９に加わる
力の作用方向（図１、５、６の上下方向）と、上記充填
材１０の面方向とが一致する。この為、この充填材１０
が変形し易く、比較的小さな力で上記シールリング９が
圧縮される。この為、十分なシール性能を得る為に、上
記シールリング９に加えなければならない荷重が小さく
て済む。
【００１６】例えば、本発明者が行なった実験による
と、前述の図９に示す様な従来の渦巻ガスケット１の場
合、上記荷重とシール性（継手部からの気体の漏れ量）
及びシールリングの歪み量（圧縮変形量）との関係が、
図７に破線ａで示す様に、前述の図１０に示す様な従来
のシールリング４の場合、上記荷重とシール性及びシー
ルリングの歪み量との関係が、同図に鎖線ｂで示す様
に、それぞれ変化した。これに対して、本発明の製造方
法により造ったシールリング９の場合には、上記荷重と
シール性及びシールリングの歪み量との関係が、同図に
実線ｃで示す様に変化した。この図７の記載から明らか
な通り、本発明の製造方法により造ったシールリング９
によれば、継手部に設けるボルトとナットとの緊締力を
特に大きくしなくても、十分なシール性を得られる。そ
して、十分な荷重を与えておけば、多少荷重が低下した
場合でも、シール性を確保出来る。又、前記充填材１０
は、全体を金属薄板１１により巻回されていて外部に露
出する事はない。この為、排気管継手部の様な高温環境
下で使用しても、上記充填材１０を構成する膨張黒鉛シ
ート等の軟質材が直接高温の外気に曝される事はな く、
十分な耐熱性確保を図れる。
と、前述の図９に示す様な従来の渦巻ガスケット１の場
合、上記荷重とシール性（継手部からの気体の漏れ量）
及びシールリングの歪み量（圧縮変形量）との関係が、
図７に破線ａで示す様に、前述の図１０に示す様な従来
のシールリング４の場合、上記荷重とシール性及びシー
ルリングの歪み量との関係が、同図に鎖線ｂで示す様
に、それぞれ変化した。これに対して、本発明の製造方
法により造ったシールリング９の場合には、上記荷重と
シール性及びシールリングの歪み量との関係が、同図に
実線ｃで示す様に変化した。この図７の記載から明らか
な通り、本発明の製造方法により造ったシールリング９
によれば、継手部に設けるボルトとナットとの緊締力を
特に大きくしなくても、十分なシール性を得られる。そ
して、十分な荷重を与えておけば、多少荷重が低下した
場合でも、シール性を確保出来る。又、前記充填材１０
は、全体を金属薄板１１により巻回されていて外部に露
出する事はない。この為、排気管継手部の様な高温環境
下で使用しても、上記充填材１０を構成する膨張黒鉛シ
ート等の軟質材が直接高温の外気に曝される事はな く、
十分な耐熱性確保を図れる。
【００１７】尚、図３に示す様な充填材１０を造る場
合、予め図２に示す様に帯状に切断された素材１２を図
３、４に示す様に丸める他、図８（Ａ）に示す様な矩形
の素材１９を同図（Ｂ）に示す様に丸めた後、同図
（Ｃ）に示す様に、所定の幅寸法に切断して、充填材１
０とする事も出来る。この場合に於いて、上記素材１９
を同図（Ｂ）に示す様に丸めた状態で、この素材１９の
端縁をこの端縁が当接している外周面部分に接着すれ
ば、後に続く切断作業等を容易に行なえる。
合、予め図２に示す様に帯状に切断された素材１２を図
３、４に示す様に丸める他、図８（Ａ）に示す様な矩形
の素材１９を同図（Ｂ）に示す様に丸めた後、同図
（Ｃ）に示す様に、所定の幅寸法に切断して、充填材１
０とする事も出来る。この場合に於いて、上記素材１９
を同図（Ｂ）に示す様に丸めた状態で、この素材１９の
端縁をこの端縁が当接している外周面部分に接着すれ
ば、後に続く切断作業等を容易に行なえる。
【００１８】
【発明の効果】本発明のシールリングの製造方法は、以
上に述べた通り構成され作用する為、適当な耐圧縮性を
有し、優れたシール性及び耐熱性を有するシールリング
を安価に提供出来る。
上に述べた通り構成され作用する為、適当な耐圧縮性を
有し、優れたシール性及び耐熱性を有するシールリング
を安価に提供出来る。
【図１】本発明の実施例を示す部分断面図。
【図２】素材の斜視図。
【図３】素材を丸めて造られる充填材の第１例を示す斜
視図。
視図。
【図４】同じく第２例を示す端面図。
【図５】使用状態の第１例を示す部分断面図。
【図６】同じく第２例を示す部分断面図。
【図７】シールリングに加えられる荷重とシール性及び
シールリングの歪み量との関係を示す線図。
シールリングの歪み量との関係を示す線図。
【図８】充填材の製造方法の別例を示す図。
【図９】従来のシール材の第１例を示す部分断面図。
【図１０】同第２例を示す部分断面図。
【符号の説明】 １ 渦巻ガスケット ２ 帯状金属薄板 ３ コンパウンド層 ４ シールリング ５ 充填材 ６ 金属薄板 ７ コンパウンド ９ シールリング １０ 充填材 １１ 金属薄板 １２ 素材 １３ フック付鉄板 １４ フランジ １５ フランジ １６ 凹溝 １７ 管 １８ 傾斜面 １９ 素材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 多田 義隆 神奈川県大和市深見西１丁目５番２号 日本ラインツ株式会社内 (56)参考文献 実開 平２−119568（ＪＰ，Ｕ) 実開 平５−38465（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−184276（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16J 15/00 - 15/14
Claims (1)
- 【請求項１】 金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層
を予め形成したシート材を切断する事で造られた帯状の
素材を、上記金属製芯材と軟質材層との重ね合わせ方向
に一致するこの素材の厚さ方向に湾曲させる事により、
径方向に関してこの素材が複数の層に重ね合わされた円
環状の充填材を造り、この充填材を構成する上記各素材
の面方向と完成後のシールリングの中心軸の方向とを一
致させた状態で上記充填材の周囲全体を金属薄板で巻回
する事により、全体が円環状のシールリングとする、シ
ールリングの製造方法。
Priority Applications (1)
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| JP10249467A JP3128543B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | シールリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP10249467A JP3128543B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | シールリングの製造方法 |
Publications (2)
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| JPH11132337A JPH11132337A (ja) | 1999-05-21 |
| JP3128543B2 true JP3128543B2 (ja) | 2001-01-29 |
Family
ID=17193400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10249467A Expired - Lifetime JP3128543B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | シールリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3128543B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN103693516B (zh) * | 2013-12-06 | 2015-11-04 | 中国石油大学(华东) | 柔性石墨金属缠绕式垫片高效缠绕机 |
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-
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- 1998-09-03 JP JP10249467A patent/JP3128543B2/ja not_active Expired - Lifetime
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