JPH11132337A - シールリングの製造方法 - Google Patents
シールリングの製造方法Info
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- JPH11132337A JPH11132337A JP24946798A JP24946798A JPH11132337A JP H11132337 A JPH11132337 A JP H11132337A JP 24946798 A JP24946798 A JP 24946798A JP 24946798 A JP24946798 A JP 24946798A JP H11132337 A JPH11132337 A JP H11132337A
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- JP
- Japan
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- seal ring
- filler
- sheet
- filling material
- annually
- Prior art date
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 継手部への組み付け性が良好で、しかもシー
ル性、耐久性の優れたシールリングを安価に提供する。 【解決手段】 充填材１０は、フック付鉄板１３の両面
に軟質材層を形成している。金属薄板１１により、この
充填材の周囲を巻回している。上記充填材１０は、シー
ト材を切断する事により造られた帯状の素材を円環状に
丸めて成る。そして、直径方向に亙って２層以上重ね合
わせている。
ル性、耐久性の優れたシールリングを安価に提供する。 【解決手段】 充填材１０は、フック付鉄板１３の両面
に軟質材層を形成している。金属薄板１１により、この
充填材の周囲を巻回している。上記充填材１０は、シー
ト材を切断する事により造られた帯状の素材を円環状に
丸めて成る。そして、直径方向に亙って２層以上重ね合
わせている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明に係るシールリングは、
例えば自動車用エンジンから排出される排気を流す為の
排気管の継手部分に組み込み、この継手部分の気密保持
を図る為に利用する。
例えば自動車用エンジンから排出される排気を流す為の
排気管の継手部分に組み込み、この継手部分の気密保持
を図る為に利用する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用エンジンから排出される排気
は、排気管を通じて大気中に放出されるが、車体前部に
設けられるエンジンから車体後部に迄排気を導く排気系
の途中には、複数の継手を設けて、排気系の上流端をエ
ンジンのエキゾーストマニホールドに接続したり、排気
系を構成する排気管同士を接続したり、更には排気系の
途中に消音器や排気浄化器を接続したりしている。
は、排気管を通じて大気中に放出されるが、車体前部に
設けられるエンジンから車体後部に迄排気を導く排気系
の途中には、複数の継手を設けて、排気系の上流端をエ
ンジンのエキゾーストマニホールドに接続したり、排気
系を構成する排気管同士を接続したり、更には排気系の
途中に消音器や排気浄化器を接続したりしている。
【０００３】この様に各排気管の端部同士を接続する為
の継手には環状のシール材を組み込んで、上記継手を構
成する１対のフランジ同士の間の気密保持を図る様にし
ている。この様に、継手に組み込むシール材として従来
から、例えば実開昭５３−１０１９６２号公報には、図
９〜１０に示す様な渦巻ガスケットやシールリングが記
載されている。
の継手には環状のシール材を組み込んで、上記継手を構
成する１対のフランジ同士の間の気密保持を図る様にし
ている。この様に、継手に組み込むシール材として従来
から、例えば実開昭５３−１０１９６２号公報には、図
９〜１０に示す様な渦巻ガスケットやシールリングが記
載されている。
【０００４】この内、図９に示した渦巻ガスケット１
は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製の帯状金属薄板２
と軟質のコンパウンド層３とが直径方向に亙って交互に
存在する様に、互いに重ね合わされた帯状金属薄板２と
コンパウンド層３を構成する帯状のシート材とを、螺旋
状に巻回する事により構成している。上記帯状金属薄板
２の断面は波形に形成して、この帯状金属薄板２が圧縮
方向の力に基づいて弾性変形し易くし、上記渦巻ガスケ
ット１を１対のフランジ同士の間で挟持した場合に、十
分なシール性を得られる様にしている。
は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製の帯状金属薄板２
と軟質のコンパウンド層３とが直径方向に亙って交互に
存在する様に、互いに重ね合わされた帯状金属薄板２と
コンパウンド層３を構成する帯状のシート材とを、螺旋
状に巻回する事により構成している。上記帯状金属薄板
２の断面は波形に形成して、この帯状金属薄板２が圧縮
方向の力に基づいて弾性変形し易くし、上記渦巻ガスケ
ット１を１対のフランジ同士の間で挟持した場合に、十
分なシール性を得られる様にしている。
【０００５】又、図１０に示したシールリング４は、複
数枚（図１０の例では３枚）の充填材５、５の周囲を、
やはりＳＵＳ３０４等の金属薄板６により巻回する事に
より構成されている。上記各充填材５、５は、それぞれ
がフック付鉄板等の金属製芯材の両面に、軟質材製のコ
ンパウンド７、７の層を形成したもので、それぞれがシ
ート材を円輪状に打ち抜く事により構成されている。
数枚（図１０の例では３枚）の充填材５、５の周囲を、
やはりＳＵＳ３０４等の金属薄板６により巻回する事に
より構成されている。上記各充填材５、５は、それぞれ
がフック付鉄板等の金属製芯材の両面に、軟質材製のコ
ンパウンド７、７の層を形成したもので、それぞれがシ
ート材を円輪状に打ち抜く事により構成されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述の様に構成され、
継手を構成する１対のフランジ同士の間で挟持した状態
で使用される従来の渦巻ガスケットやシールリング等の
シール材は、製作費が嵩む為、より安価なシール材の実
現が望まれている。
継手を構成する１対のフランジ同士の間で挟持した状態
で使用される従来の渦巻ガスケットやシールリング等の
シール材は、製作費が嵩む為、より安価なシール材の実
現が望まれている。
【０００７】先ず、図９に示した渦巻ガスケットの場
合、幅の狭い帯状金属薄板２を断面波形に形成し、更に
この帯状金属薄板２を螺旋状に巻く作業が面倒で、製作
費を高くする原因となる。
合、幅の狭い帯状金属薄板２を断面波形に形成し、更に
この帯状金属薄板２を螺旋状に巻く作業が面倒で、製作
費を高くする原因となる。
【０００８】又、図１０に示したシールリングの場合、
充填材５、５を造る為のシート材の歩留まりが悪く、や
はり製作費を高くする原因となっている。即ち、円輪状
の充填材５、５を造る場合、図１０に示す様に、金属製
芯材の両面にコンパウンド７、７の層を形成する事によ
り平板状に造られたシート材を、プレス機により打ち抜
く事で造るが、充填材５として打ち抜かれた部分の内側
と外側とに、他に利用出来ない廃材が生じる。上記シー
ト材に対する、この廃材の割合は相当に大きく、この結
果、充填材５、５を構成する材料の歩留まりが相当に悪
くなり、製作費が嵩む事が避けられない。
充填材５、５を造る為のシート材の歩留まりが悪く、や
はり製作費を高くする原因となっている。即ち、円輪状
の充填材５、５を造る場合、図１０に示す様に、金属製
芯材の両面にコンパウンド７、７の層を形成する事によ
り平板状に造られたシート材を、プレス機により打ち抜
く事で造るが、充填材５として打ち抜かれた部分の内側
と外側とに、他に利用出来ない廃材が生じる。上記シー
ト材に対する、この廃材の割合は相当に大きく、この結
果、充填材５、５を構成する材料の歩留まりが相当に悪
くなり、製作費が嵩む事が避けられない。
【０００９】更に、上記従来構造によれば、何れの構造
の場合でも、十分なシール性能を得る為には、渦巻ガス
ケット１やシールリング４を押圧する力を大きくしなけ
ればならず、継手に設けるボルトとナットとを緊締する
為の力が大きくなり、それに伴なってフランジに歪みが
生じ、ボルトから離れた部分の押圧力がかえって低下す
る場合がある。更に、温度上昇等によって上記ボルトが
伸び、押圧力が低下した場合には、シール不良が生じる
等、耐久性が必ずしも良くない。
の場合でも、十分なシール性能を得る為には、渦巻ガス
ケット１やシールリング４を押圧する力を大きくしなけ
ればならず、継手に設けるボルトとナットとを緊締する
為の力が大きくなり、それに伴なってフランジに歪みが
生じ、ボルトから離れた部分の押圧力がかえって低下す
る場合がある。更に、温度上昇等によって上記ボルトが
伸び、押圧力が低下した場合には、シール不良が生じる
等、耐久性が必ずしも良くない。
【００１０】本発明のシールリングは、上述の様な事情
に鑑みて発明されたものである。
に鑑みて発明されたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明のシールリング
は、前述した従来のシールリング４（図１０）と同様
に、金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層を形成した
シート材により造られた充填材と、この充填材の周囲を
巻回した金属薄板とにより構成され、全体が円環状に形
成される。
は、前述した従来のシールリング４（図１０）と同様
に、金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層を形成した
シート材により造られた充填材と、この充填材の周囲を
巻回した金属薄板とにより構成され、全体が円環状に形
成される。
【００１２】特に、本発明のシールリングに於いては、
上記充填材は、上記シート材を切断する事により造られ
た帯状の素材を円環状に丸めて成るものである事を特徴
としている。
上記充填材は、上記シート材を切断する事により造られ
た帯状の素材を円環状に丸めて成るものである事を特徴
としている。
【００１３】
【作用】上述の様に構成される本発明のシールリング
は、特に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材を
造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製作費
の低廉化を図れる。又、使用時にシールリングに加わる
力の作用方向と、上記充填材の面方向とが一致している
為、比較的小さな力で上記シールリングが圧縮される。
この為、十分なシール性能を得る為に、上記シールリン
グに加えなければならない荷重が小さくて済む。更に、
フランジ剛性を低く出来て、ボルトを含めた締結部のコ
ストダウンを図れる。
は、特に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材を
造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製作費
の低廉化を図れる。又、使用時にシールリングに加わる
力の作用方向と、上記充填材の面方向とが一致している
為、比較的小さな力で上記シールリングが圧縮される。
この為、十分なシール性能を得る為に、上記シールリン
グに加えなければならない荷重が小さくて済む。更に、
フランジ剛性を低く出来て、ボルトを含めた締結部のコ
ストダウンを図れる。
【００１４】
【実施例】図１〜６は本発明の実施例を示している。本
発明のシールリング９は、充填材１０の周囲を金属薄板
１１により巻回する事により、断面が円形で全体を円環
状としている。この内の充填材１０は、図２に示す様な
帯状の素材１２を、図３或は図４に示す様に円環状に丸
め、直径方向に亙って２層以上重ね合わせて成る。
発明のシールリング９は、充填材１０の周囲を金属薄板
１１により巻回する事により、断面が円形で全体を円環
状としている。この内の充填材１０は、図２に示す様な
帯状の素材１２を、図３或は図４に示す様に円環状に丸
め、直径方向に亙って２層以上重ね合わせて成る。
【００１５】又、上記素材１２を造る場合、先ず、金属
製芯材であるフック付鉄板１３の両面に、軟質材である
膨張黒鉛粒子をプレス成形する事により板状としたもの
を貼着して、上記素材１２よりも幅広のシートとし、こ
のシートを任意の幅寸法に切断する事により、上記素材
１２とする。尚、この素材１２の厚さ寸法Ｔと幅寸法Ｗ
とは、この素材１２を組み込んで造られるシールリング
９の断面直径Ｄに応じて設計的に定めるが、例えば上記
直径Ｄを３．５〜５mmとする場合、上記厚さ寸法Ｔを
１．０〜１．６mm程度、上記幅寸法Ｗを２．５〜４．２
mm程度とする。
製芯材であるフック付鉄板１３の両面に、軟質材である
膨張黒鉛粒子をプレス成形する事により板状としたもの
を貼着して、上記素材１２よりも幅広のシートとし、こ
のシートを任意の幅寸法に切断する事により、上記素材
１２とする。尚、この素材１２の厚さ寸法Ｔと幅寸法Ｗ
とは、この素材１２を組み込んで造られるシールリング
９の断面直径Ｄに応じて設計的に定めるが、例えば上記
直径Ｄを３．５〜５mmとする場合、上記厚さ寸法Ｔを
１．０〜１．６mm程度、上記幅寸法Ｗを２．５〜４．２
mm程度とする。
【００１６】上述の様にして造られた素材１２は、図３
に示す様に、造るべきシールリング９の２周分の長さを
有するものを１枚、螺旋状に巻回するか、或は図４に示
す様に、造るべきシールリング９の１周分の長さを有す
るものを２枚、それぞれ円形に丸め、内周側と外周側と
に配置する事により、上述の様に、直径方向に亙って２
層に重ね合わせる。そして、この様に直径方向に亙って
２層以上重ね合わされた充填材９の周囲を、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ３１０Ｓ、或はインコネル製で、厚さが０．
２〜０．３mm程度の金属薄板１１により巻回する事によ
り、図１に示す様なシールリング９として完成する。
に示す様に、造るべきシールリング９の２周分の長さを
有するものを１枚、螺旋状に巻回するか、或は図４に示
す様に、造るべきシールリング９の１周分の長さを有す
るものを２枚、それぞれ円形に丸め、内周側と外周側と
に配置する事により、上述の様に、直径方向に亙って２
層に重ね合わせる。そして、この様に直径方向に亙って
２層以上重ね合わされた充填材９の周囲を、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ３１０Ｓ、或はインコネル製で、厚さが０．
２〜０．３mm程度の金属薄板１１により巻回する事によ
り、図１に示す様なシールリング９として完成する。
【００１７】上述の様に構成される本発明のシールリン
グ９は、例えば図５〜６に示す様に、継手を構成する１
対のフランジ１４、１５同士の間で挟持する。先ず、図
５に示した構造の場合、一方のフランジ１４の側面に形
成した凹溝１６に上記シールリング９を、一部がこの凹
溝１６から突出する状態で嵌着し、この突出部分に他方
のフランジ１５の側面を押し付けている。又、図６に示
した構造の場合、接続すべき管１７の端部を、上記一方
のフランジ１４の側面から突出させ、この突出部に上記
シールリング９を外嵌すると共に、他方のフランジ１５
に形成した傾斜面１８により上記シールリング９を、上
記一方のフランジ１４の側面並びに上記管１７の端部外
周面に押圧している。
グ９は、例えば図５〜６に示す様に、継手を構成する１
対のフランジ１４、１５同士の間で挟持する。先ず、図
５に示した構造の場合、一方のフランジ１４の側面に形
成した凹溝１６に上記シールリング９を、一部がこの凹
溝１６から突出する状態で嵌着し、この突出部分に他方
のフランジ１５の側面を押し付けている。又、図６に示
した構造の場合、接続すべき管１７の端部を、上記一方
のフランジ１４の側面から突出させ、この突出部に上記
シールリング９を外嵌すると共に、他方のフランジ１５
に形成した傾斜面１８により上記シールリング９を、上
記一方のフランジ１４の側面並びに上記管１７の端部外
周面に押圧している。
【００１８】前述の様に構成され、上述の様に継手部分
に組み込んで使用される、本発明のシールリング９の場
合、特に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材１
０を造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製
作費の低廉化を図れる。
に組み込んで使用される、本発明のシールリング９の場
合、特に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材１
０を造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製
作費の低廉化を図れる。
【００１９】即ち、本発明のシールリング９を構成する
充填材１０は、図２に示す様な帯状の素材１２を丸める
事で造られるが、金属製芯材の両面にコンパウンドの層
を形成する事により平板状に造られたシートからこの素
材１２を造る場合に生じる廃材は極く少量となる。従っ
て、高価な膨張黒鉛粒子を軟質材として使用した場合で
も、上記シールリング９の製作費が徒に嵩む事はない。
充填材１０は、図２に示す様な帯状の素材１２を丸める
事で造られるが、金属製芯材の両面にコンパウンドの層
を形成する事により平板状に造られたシートからこの素
材１２を造る場合に生じる廃材は極く少量となる。従っ
て、高価な膨張黒鉛粒子を軟質材として使用した場合で
も、上記シールリング９の製作費が徒に嵩む事はない。
【００２０】又、使用時にシールリング９に加わる力の
作用方向（図１、５、６の上下方向）と、上記充填材１
０の面方向とが一致している為、この充填材１０が変形
し易く、比較的小さな力で上記シールリング９が圧縮さ
れる。この為、十分なシール性能を得る為に、上記シー
ルリング９に加えなければならない荷重が小さくて済
む。
作用方向（図１、５、６の上下方向）と、上記充填材１
０の面方向とが一致している為、この充填材１０が変形
し易く、比較的小さな力で上記シールリング９が圧縮さ
れる。この為、十分なシール性能を得る為に、上記シー
ルリング９に加えなければならない荷重が小さくて済
む。
【００２１】例えば、本発明者が行なった実験による
と、前記図９に示す様な従来の渦巻ガスケット１の場
合、上記荷重とシール性（継手部からの気体の漏れ量）
及びシールリングの歪み量（圧縮変形量）との関係が、
図７に破線ａで示す様に、前記図１０に示す様な従来の
シールリング４の場合、上記荷重とシール性及びシール
リングの歪み量との関係が、同図に鎖線ｂで示す様に、
それぞれ変化したのに対して、本発明のシールリング９
の場合、上記荷重とシール性及びシールリングの歪み量
との関係が、同図に実線ｃで示す様に変化した。
と、前記図９に示す様な従来の渦巻ガスケット１の場
合、上記荷重とシール性（継手部からの気体の漏れ量）
及びシールリングの歪み量（圧縮変形量）との関係が、
図７に破線ａで示す様に、前記図１０に示す様な従来の
シールリング４の場合、上記荷重とシール性及びシール
リングの歪み量との関係が、同図に鎖線ｂで示す様に、
それぞれ変化したのに対して、本発明のシールリング９
の場合、上記荷重とシール性及びシールリングの歪み量
との関係が、同図に実線ｃで示す様に変化した。
【００２２】この図７の記載から明らかな通り、本発明
のシールリング９によれば、継手部に設けるボルトとナ
ットとの緊締力を特に大きくしなくても、十分なシール
性を得られる。そして、十分な荷重を与えておけば、多
少荷重が低下した場合でも、シール性を確保出来る。
のシールリング９によれば、継手部に設けるボルトとナ
ットとの緊締力を特に大きくしなくても、十分なシール
性を得られる。そして、十分な荷重を与えておけば、多
少荷重が低下した場合でも、シール性を確保出来る。
【００２３】尚、図３に示す様な充填材１０を造る場
合、予め図２に示す様に帯状に切断された素材１２を図
３、４に示す様に丸める他、図８（Ａ）に示す様な矩形
の素材１９を同図（Ｂ）に示す様に丸めた後、同図
（Ｃ）に示す様に、所定の幅寸法に切断して、充填材１
０とする事も出来る。この場合に於いて、上記素材１９
を同図（Ｂ）に示す様に丸めた状態で、この素材１９の
端縁をこの端縁が当接している外周面部分に接着すれ
ば、後に続く切断作業等を容易に行なえる。尚、素材１
２の厚さＴが十分に大きい場合には、金属薄板１１内に
収める充填材１０を１層のみとする事も出来る。
合、予め図２に示す様に帯状に切断された素材１２を図
３、４に示す様に丸める他、図８（Ａ）に示す様な矩形
の素材１９を同図（Ｂ）に示す様に丸めた後、同図
（Ｃ）に示す様に、所定の幅寸法に切断して、充填材１
０とする事も出来る。この場合に於いて、上記素材１９
を同図（Ｂ）に示す様に丸めた状態で、この素材１９の
端縁をこの端縁が当接している外周面部分に接着すれ
ば、後に続く切断作業等を容易に行なえる。尚、素材１
２の厚さＴが十分に大きい場合には、金属薄板１１内に
収める充填材１０を１層のみとする事も出来る。
【００２４】
【発明の効果】本発明のシールリングは、以上に述べた
通り構成され作用する為、適当な対圧縮性を有し、優れ
たシール性を有するシールリングを安価に提供出来る。
通り構成され作用する為、適当な対圧縮性を有し、優れ
たシール性を有するシールリングを安価に提供出来る。
【図１】本発明の実施例を示す部分断面図。
【図２】素材の斜視図。
【図３】素材を丸めて造られる充填材の第１例を示す斜
視図。
視図。
【図４】同じく第２例を示す端面図。
【図５】使用状態の第１例を示す部分断面図。
【図６】同じく第２例を示す部分断面図。
【図７】シールリングに加えられる荷重とシール性及び
シールリングの歪み量との関係を示す線図。
シールリングの歪み量との関係を示す線図。
【図８】充填材の製造方法の別例を示す図。
【図９】従来のシール材の第１例を示す部分断面図。
【図１０】同第２例を示す部分断面図。
１ 渦巻ガスケット ２ 帯状金属薄板 ３ コンパウンド層 ４ シールリング ５ 充填材 ６ 金属薄板 ７ コンパウンド ９ シールリング １０ 充填材 １１ 金属薄板 １２ 素材 １３ フック付鉄板 １４ フランジ １５ フランジ １６ 凹溝 １７ 管 １８ 傾斜面 １９ 素材
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年９月１０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 シールリングの製造方法
【特許請求の範囲】
【請求項１】 金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層
を形成したシート材を切断する事で造られた帯状の素材
を円環状に丸める事により充填材を造り、この充填材の
周囲を金属薄板で巻回する事により全体が円環状のシー
ルリングとする、シールリングの製造方法。
を形成したシート材を切断する事で造られた帯状の素材
を円環状に丸める事により充填材を造り、この充填材の
周囲を金属薄板で巻回する事により全体が円環状のシー
ルリングとする、シールリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明に係るシールリングの製
造方法は、例えば自動車用エンジンから排出される排気
を流す為の排気管の継手部分に組み込み、この継手部分
の気密保持を図る為のシールリングを造る為に利用す
る。
造方法は、例えば自動車用エンジンから排出される排気
を流す為の排気管の継手部分に組み込み、この継手部分
の気密保持を図る為のシールリングを造る為に利用す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車用エンジンから排出される排気
は、排気管を含んで構成する排気系を通じて大気中に放
出する。この為の排気系は、車体の前部に設けられるエ
ンジンから車体後部に迄排気を導く様に構成するが、こ
の様な排気系の途中には、複数の継手を設けている。そ
して、これら各継手により、排気系の上流端をエンジン
のエキゾーストマニホールドに接続したり、排気系を構
成する排気管同士を接続したり、更には排気系の途中に
消音器や排気浄化器を接続したりしている。又、この様
に各排気管の端部同士を接続する為の継手には環状のシ
ール材を組み込んで、上記継手を構成する１対のフラン
ジ同士の間の気密保持を図る様にしている。この様に、
継手に組み込むシール材として従来から、例えば実開昭
５３−１０１９６２号公報には、図９〜１０に示す様な
渦巻ガスケットやシールリングが記載されている。
は、排気管を含んで構成する排気系を通じて大気中に放
出する。この為の排気系は、車体の前部に設けられるエ
ンジンから車体後部に迄排気を導く様に構成するが、こ
の様な排気系の途中には、複数の継手を設けている。そ
して、これら各継手により、排気系の上流端をエンジン
のエキゾーストマニホールドに接続したり、排気系を構
成する排気管同士を接続したり、更には排気系の途中に
消音器や排気浄化器を接続したりしている。又、この様
に各排気管の端部同士を接続する為の継手には環状のシ
ール材を組み込んで、上記継手を構成する１対のフラン
ジ同士の間の気密保持を図る様にしている。この様に、
継手に組み込むシール材として従来から、例えば実開昭
５３−１０１９６２号公報には、図９〜１０に示す様な
渦巻ガスケットやシールリングが記載されている。
【０００３】このうち、図９に示した渦巻ガスケット１
は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製の帯状金属薄板２
と軟質のコンパウンド層３とが直径方向に亙って交互に
存在する様に、互いに重ね合わされた帯状金属薄板２と
コンパウンド層３を構成する帯状のシート材とを、螺旋
状に巻回する事により構成している。上記帯状金属薄板
２の断面は波形に形成して、この帯状金属薄板２が圧縮
方向の力に基づいて弾性変形し易くし、上記渦巻ガスケ
ット１を１対のフランジ同士の間で挟持した場合に、十
分なシール性を得られる様にしている。
は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼製の帯状金属薄板２
と軟質のコンパウンド層３とが直径方向に亙って交互に
存在する様に、互いに重ね合わされた帯状金属薄板２と
コンパウンド層３を構成する帯状のシート材とを、螺旋
状に巻回する事により構成している。上記帯状金属薄板
２の断面は波形に形成して、この帯状金属薄板２が圧縮
方向の力に基づいて弾性変形し易くし、上記渦巻ガスケ
ット１を１対のフランジ同士の間で挟持した場合に、十
分なシール性を得られる様にしている。
【０００４】又、図１０に示したシールリング４は、複
数枚（図１０の例では３枚）の充填材５、５の周囲を、
やはりＳＵＳ３０４等の金属薄板６で巻回する事により
構成している。上記各充填材５、５は、それぞれがフッ
ク付鉄板等の金属製芯材の両面に、軟質材製のコンパウ
ンド７、７の層を形成したもので、それぞれをシート材
を円輪状に打ち抜く事により構成している。
数枚（図１０の例では３枚）の充填材５、５の周囲を、
やはりＳＵＳ３０４等の金属薄板６で巻回する事により
構成している。上記各充填材５、５は、それぞれがフッ
ク付鉄板等の金属製芯材の両面に、軟質材製のコンパウ
ンド７、７の層を形成したもので、それぞれをシート材
を円輪状に打ち抜く事により構成している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述の様に構成され、
継手を構成する１対のフランジ同士の間で挟持した状態
で使用される従来の渦巻ガスケット１やシールリング４
等のシール材は、製作費が嵩む為、より安価なシール材
の実現が望まれている。先ず、図９に示した渦巻ガスケ
ットの場合、幅の狭い帯状金属薄板２を断面波形に形成
し、更にこの帯状金属薄板２を螺旋状に巻く作業が面倒
で、製作費を高くする原因となる。
継手を構成する１対のフランジ同士の間で挟持した状態
で使用される従来の渦巻ガスケット１やシールリング４
等のシール材は、製作費が嵩む為、より安価なシール材
の実現が望まれている。先ず、図９に示した渦巻ガスケ
ットの場合、幅の狭い帯状金属薄板２を断面波形に形成
し、更にこの帯状金属薄板２を螺旋状に巻く作業が面倒
で、製作費を高くする原因となる。
【０００６】又、図１０に示したシールリングの場合、
充填材５、５を造る為のシート材の歩留まりが悪く、や
はり製作費を高くする原因となっている。即ち、円輪状
の充填材５、５を造る場合、図１０に示す様に、金属製
芯材の両面にコンパウンド７、７の層を形成する事によ
り平板状に造られたシート材を、プレス機により打ち抜
く事で造る。ところが、充填材５として打ち抜かれた部
分の内側と外側とに、他の用途に利用出来ない、廃材が
生じる。上記シート材に対する、この廃材の割合は相当
に大きく、この結果、充填材５、５を構成する材料の歩
留まりが相当に悪くなり、製作費が嵩む事が避けられな
い。
充填材５、５を造る為のシート材の歩留まりが悪く、や
はり製作費を高くする原因となっている。即ち、円輪状
の充填材５、５を造る場合、図１０に示す様に、金属製
芯材の両面にコンパウンド７、７の層を形成する事によ
り平板状に造られたシート材を、プレス機により打ち抜
く事で造る。ところが、充填材５として打ち抜かれた部
分の内側と外側とに、他の用途に利用出来ない、廃材が
生じる。上記シート材に対する、この廃材の割合は相当
に大きく、この結果、充填材５、５を構成する材料の歩
留まりが相当に悪くなり、製作費が嵩む事が避けられな
い。
【０００７】更に、上記従来構造によれば、何れの構造
の場合でも、十分なシール性能を得る為には、渦巻ガス
ケット１やシールリング４を押圧する力を大きくしなけ
ればならない。この為、継手に設けるボルトとナットと
を緊締する為の力が大きくなり、それに伴なってフラン
ジに歪みが生じ、ボルトから離れた部分の押圧力がかえ
って低下する場合がある。更に、温度上昇等によって上
記ボルトが伸び、押圧力が低下した場合には、シール不
良が生じる等、耐久性が必ずしも良くない。本発明のシ
ールリングの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて発明
したものである。
の場合でも、十分なシール性能を得る為には、渦巻ガス
ケット１やシールリング４を押圧する力を大きくしなけ
ればならない。この為、継手に設けるボルトとナットと
を緊締する為の力が大きくなり、それに伴なってフラン
ジに歪みが生じ、ボルトから離れた部分の押圧力がかえ
って低下する場合がある。更に、温度上昇等によって上
記ボルトが伸び、押圧力が低下した場合には、シール不
良が生じる等、耐久性が必ずしも良くない。本発明のシ
ールリングの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて発明
したものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のシールリングの
製造方法は、金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層を
形成したシート材を切断する事で造られた帯状の素材を
円環状に丸める事により充填材を造り、この充填材の周
囲を金属薄板で巻回する事により全体が円環状のシール
リングとする。
製造方法は、金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層を
形成したシート材を切断する事で造られた帯状の素材を
円環状に丸める事により充填材を造り、この充填材の周
囲を金属薄板で巻回する事により全体が円環状のシール
リングとする。
【０００９】
【作用】上述の様に構成する本発明のシールリングの製
造方法によれば、特に面倒な加工作業を必要とせず、し
かも充填材を造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来
る為、製作費の低廉化を図れる。又、得られるシールリ
ングの使用時に、このシールリングに加わる力の作用方
向と、上記充填材の面方向とが一致する。従って、比較
的小さな力で上記シールリングが圧縮される。この為、
十分なシール性能を得る為に、上記シールリングに加え
なければならない荷重が小さくて済む。更に、シールリ
ングを挟持するフランジの剛性を低く出来て、このフラ
ンジ及びボルトを含めた締結部のコストダウンを図れ
る。
造方法によれば、特に面倒な加工作業を必要とせず、し
かも充填材を造る為の材料の歩留まりを極めて高く出来
る為、製作費の低廉化を図れる。又、得られるシールリ
ングの使用時に、このシールリングに加わる力の作用方
向と、上記充填材の面方向とが一致する。従って、比較
的小さな力で上記シールリングが圧縮される。この為、
十分なシール性能を得る為に、上記シールリングに加え
なければならない荷重が小さくて済む。更に、シールリ
ングを挟持するフランジの剛性を低く出来て、このフラ
ンジ及びボルトを含めた締結部のコストダウンを図れ
る。
【００１０】
【実施例】図１〜６は、本発明の実施例を示している。
本発明の製造方法により造られるシールリング９は、充
填材１０の周囲を金属薄板１１で巻回する事により、断
面が円形で全体を円環状としている。このうちの充填材
１０は、図２に示す様な帯状の素材１２を、図３或は図
４に示す様に円環状に丸め、直径方向に亙って２層以上
重ね合わせて成る。
本発明の製造方法により造られるシールリング９は、充
填材１０の周囲を金属薄板１１で巻回する事により、断
面が円形で全体を円環状としている。このうちの充填材
１０は、図２に示す様な帯状の素材１２を、図３或は図
４に示す様に円環状に丸め、直径方向に亙って２層以上
重ね合わせて成る。
【００１１】又、上記素材１２を造る場合、先ず、金属
製芯材であるフック付鉄板１３の両面に、軟質材である
膨張黒鉛粒子をプレス成形する事により板状としたもの
を貼着して、上記素材１２よりも幅広のシートとする。
そして、このシートを所定の幅寸法に切断する事によ
り、上記素材１２とする。尚、この素材１２の厚さ寸法
Ｔと幅寸法Ｗとは、この素材１２を組み込んで造られる
シールリング９の断面直径Ｄに応じて設計的に定める
が、例えば上記直径Ｄを３．５〜５mmとする場合、上記
厚さ寸法Ｔを１．０〜１．６mm程度、上記幅寸法Ｗを
２．５〜４．２mm程度とする。
製芯材であるフック付鉄板１３の両面に、軟質材である
膨張黒鉛粒子をプレス成形する事により板状としたもの
を貼着して、上記素材１２よりも幅広のシートとする。
そして、このシートを所定の幅寸法に切断する事によ
り、上記素材１２とする。尚、この素材１２の厚さ寸法
Ｔと幅寸法Ｗとは、この素材１２を組み込んで造られる
シールリング９の断面直径Ｄに応じて設計的に定める
が、例えば上記直径Ｄを３．５〜５mmとする場合、上記
厚さ寸法Ｔを１．０〜１．６mm程度、上記幅寸法Ｗを
２．５〜４．２mm程度とする。
【００１２】上述の様にして造られた素材１２は、図３
に示す様に、造るべきシールリング９の２周分の長さを
有するものを１枚、螺旋状に巻回するか、或は図４に示
す様に、造るべきシールリング９の１周分の長さを有す
るものを２枚、それぞれ円形に丸め、内周側と外周側と
に配置する事により、上述の様に、直径方向に亙って２
層に重ね合わせる。そして、この様に直径方向に亙って
２層以上重ね合わされた充填材９の周囲を、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ３１０Ｓ、或はインコネル製で、厚さが０．
２〜０．３mm程度の金属薄板１１で巻回する事により、
図１に示す様なシールリング９として完成する。
に示す様に、造るべきシールリング９の２周分の長さを
有するものを１枚、螺旋状に巻回するか、或は図４に示
す様に、造るべきシールリング９の１周分の長さを有す
るものを２枚、それぞれ円形に丸め、内周側と外周側と
に配置する事により、上述の様に、直径方向に亙って２
層に重ね合わせる。そして、この様に直径方向に亙って
２層以上重ね合わされた充填材９の周囲を、ＳＵＳ３０
４、ＳＵＳ３１０Ｓ、或はインコネル製で、厚さが０．
２〜０．３mm程度の金属薄板１１で巻回する事により、
図１に示す様なシールリング９として完成する。
【００１３】上述の様にして本発明の製造方法により造
るシールリング９は、例えば図５〜６に示す様に、継手
を構成する１対のフランジ１４、１５同士の間で挟持す
る。先ず、図５に示した構造の場合、一方のフランジ１
４の側面に形成した凹溝１６に上記シールリング９を、
一部がこの凹溝１６から突出する状態で嵌着し、この突
出部分に他方のフランジ１５の側面を押し付けている。
又、図６に示した構造の場合、接続すべき管１７の端部
を、上記一方のフランジ１４の側面から突出させ、この
突出部に上記シールリング９を外嵌すると共に、他方の
フランジ１５に形成した傾斜面１８により上記シールリ
ング９を、上記一方のフランジ１４の側面並びに上記管
１７の端部外周面に押圧している。
るシールリング９は、例えば図５〜６に示す様に、継手
を構成する１対のフランジ１４、１５同士の間で挟持す
る。先ず、図５に示した構造の場合、一方のフランジ１
４の側面に形成した凹溝１６に上記シールリング９を、
一部がこの凹溝１６から突出する状態で嵌着し、この突
出部分に他方のフランジ１５の側面を押し付けている。
又、図６に示した構造の場合、接続すべき管１７の端部
を、上記一方のフランジ１４の側面から突出させ、この
突出部に上記シールリング９を外嵌すると共に、他方の
フランジ１５に形成した傾斜面１８により上記シールリ
ング９を、上記一方のフランジ１４の側面並びに上記管
１７の端部外周面に押圧している。
【００１４】前述の様にして造り、上述の様に継手部分
に組み込んで使用する、上記シールリング９の場合、特
に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材１０を造
る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製作費の
低廉化を図れる。即ち、本発明の製造方法により造るシ
ールリング９を構成する充填材１０は、図２に示す様な
帯状の素材１２を丸める事で造る。この際、金属製芯材
の両面にコンパウンドの層を形成する事により平板状に
造られたシートから、この素材１２を造る場合に生じる
廃材は、極く少量となる。従って、高価な膨張黒鉛粒子
を軟質材として使用した場合でも、上記シールリング９
の製作費が徒に嵩む事はない。
に組み込んで使用する、上記シールリング９の場合、特
に面倒な加工作業を必要とせず、しかも充填材１０を造
る為の材料の歩留まりを極めて高く出来る為、製作費の
低廉化を図れる。即ち、本発明の製造方法により造るシ
ールリング９を構成する充填材１０は、図２に示す様な
帯状の素材１２を丸める事で造る。この際、金属製芯材
の両面にコンパウンドの層を形成する事により平板状に
造られたシートから、この素材１２を造る場合に生じる
廃材は、極く少量となる。従って、高価な膨張黒鉛粒子
を軟質材として使用した場合でも、上記シールリング９
の製作費が徒に嵩む事はない。
【００１５】又、本発明の製造方法により造ったシール
リング９の場合、使用時にこのシールリング９に加わる
力の作用方向（図１、５、６の上下方向）と、上記充填
材１０の面方向とが一致する。この為、この充填材１０
が変形し易く、比較的小さな力で上記シールリング９が
圧縮される。この為、十分なシール性能を得る為に、上
記シールリング９に加えなければならない荷重が小さく
て済む。
リング９の場合、使用時にこのシールリング９に加わる
力の作用方向（図１、５、６の上下方向）と、上記充填
材１０の面方向とが一致する。この為、この充填材１０
が変形し易く、比較的小さな力で上記シールリング９が
圧縮される。この為、十分なシール性能を得る為に、上
記シールリング９に加えなければならない荷重が小さく
て済む。
【００１６】例えば、本発明者が行なった実験による
と、前述の図９に示す様な従来の渦巻ガスケット１の場
合、上記荷重とシール性（継手部からの気体の漏れ量）
及びシールリングの歪み量（圧縮変形量）との関係が、
図７に破線ａで示す様に、前述の図１０に示す様な従来
のシールリング４の場合、上記荷重とシール性及びシー
ルリングの歪み量との関係が、同図に鎖線ｂで示す様
に、それぞれ変化した。これに対して、本発明の製造方
法により造ったシールリング９の場合には、上記荷重と
シール性及びシールリングの歪み量との関係が、同図に
実線ｃで示す様に変化した。この図７の記載から明らか
な通り、本発明の製造方法により造ったシールリング９
によれば、継手部に設けるボルトとナットとの緊締力を
特に大きくしなくても、十分なシール性を得られる。そ
して、十分な荷重を与えておけば、多少荷重が低下した
場合でも、シール性を確保出来る。
と、前述の図９に示す様な従来の渦巻ガスケット１の場
合、上記荷重とシール性（継手部からの気体の漏れ量）
及びシールリングの歪み量（圧縮変形量）との関係が、
図７に破線ａで示す様に、前述の図１０に示す様な従来
のシールリング４の場合、上記荷重とシール性及びシー
ルリングの歪み量との関係が、同図に鎖線ｂで示す様
に、それぞれ変化した。これに対して、本発明の製造方
法により造ったシールリング９の場合には、上記荷重と
シール性及びシールリングの歪み量との関係が、同図に
実線ｃで示す様に変化した。この図７の記載から明らか
な通り、本発明の製造方法により造ったシールリング９
によれば、継手部に設けるボルトとナットとの緊締力を
特に大きくしなくても、十分なシール性を得られる。そ
して、十分な荷重を与えておけば、多少荷重が低下した
場合でも、シール性を確保出来る。
【００１７】尚、図３に示す様な充填材１０を造る場
合、予め図２に示す様に帯状に切断された素材１２を図
３、４に示す様に丸める他、図８（Ａ）に示す様な矩形
の素材１９を同図（Ｂ）に示す様に丸めた後、同図
（Ｃ）に示す様に、所定の幅寸法に切断して、充填材１
０とする事も出来る。この場合に於いて、上記素材１９
を同図（Ｂ）に示す様に丸めた状態で、この素材１９の
端縁をこの端縁が当接している外周面部分に接着すれ
ば、後に続く切断作業等を容易に行なえる。尚、素材１
２の厚さＴが十分に大きい場合には、金属薄板１１内に
収める充填材１０を１層のみとする事も出来る。
合、予め図２に示す様に帯状に切断された素材１２を図
３、４に示す様に丸める他、図８（Ａ）に示す様な矩形
の素材１９を同図（Ｂ）に示す様に丸めた後、同図
（Ｃ）に示す様に、所定の幅寸法に切断して、充填材１
０とする事も出来る。この場合に於いて、上記素材１９
を同図（Ｂ）に示す様に丸めた状態で、この素材１９の
端縁をこの端縁が当接している外周面部分に接着すれ
ば、後に続く切断作業等を容易に行なえる。尚、素材１
２の厚さＴが十分に大きい場合には、金属薄板１１内に
収める充填材１０を１層のみとする事も出来る。
【００１８】
【発明の効果】本発明のシールリングの製造方法は、以
上に述べた通り構成され作用する為、適当な耐圧縮性を
有し、優れたシール性を有するシールリングを安価に提
供出来る。
上に述べた通り構成され作用する為、適当な耐圧縮性を
有し、優れたシール性を有するシールリングを安価に提
供出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示す部分断面図。
【図２】素材の斜視図。
【図３】素材を丸めて造られる充填材の第１例を示す斜
視図。
視図。
【図４】同じく第２例を示す端面図。
【図５】使用状態の第１例を示す部分断面図。
【図６】同じく第２例を示す部分断面図。
【図７】シールリングに加えられる荷重とシール性及び
シールリングの歪み量との関係を示す線図。
シールリングの歪み量との関係を示す線図。
【図８】充填材の製造方法の別例を示す図。
【図９】従来のシール材の第１例を示す部分断面図。
【図１０】同第２例を示す部分断面図。
【符号の説明】 １ 渦巻ガスケット ２ 帯状金属薄板 ３ コンパウンド層 ４ シールリング ５ 充填材 ６ 金属薄板 ７ コンパウンド ９ シールリング １０ 充填材 １１ 金属薄板 １２ 素材 １３ フック付鉄板 １４ フランジ １５ フランジ １６ 凹溝 １７ 管 １８ 傾斜面 １９ 素材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 多田 義隆 神奈川県大和市深見西１丁目５番２号 日 本ラインツ株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 金属製芯材の少なくとも片面に軟質材層
を形成したシート材により造られた充填材と、この充填
材の周囲を巻回した金属薄板とにより構成された、全体
が円環状のシールリングに於いて、上記充填材は、上記
シート材を切断する事により造られた帯状の素材を円環
状に丸めて成るものである事を特徴とするシールリン
グ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10249467A JP3128543B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | シールリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10249467A JP3128543B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | シールリングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11132337A true JPH11132337A (ja) | 1999-05-21 |
| JP3128543B2 JP3128543B2 (ja) | 2001-01-29 |
Family
ID=17193400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10249467A Expired - Lifetime JP3128543B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | シールリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3128543B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101294323B1 (ko) * | 2011-05-27 | 2013-08-07 | 박홍기 | 링시일용 필러 및 이의 제조방법과 상기 필러를 갖는 링시일 |
| CN103693516A (zh) * | 2013-12-06 | 2014-04-02 | 中国石油大学(华东) | 柔性石墨金属缠绕式垫片高效缠绕机 |
| CN104214344A (zh) * | 2014-09-24 | 2014-12-17 | 成都达城机电设备有限公司 | 增强型石墨密封环 |
-
1998
- 1998-09-03 JP JP10249467A patent/JP3128543B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101294323B1 (ko) * | 2011-05-27 | 2013-08-07 | 박홍기 | 링시일용 필러 및 이의 제조방법과 상기 필러를 갖는 링시일 |
| CN103693516A (zh) * | 2013-12-06 | 2014-04-02 | 中国石油大学(华东) | 柔性石墨金属缠绕式垫片高效缠绕机 |
| CN103693516B (zh) * | 2013-12-06 | 2015-11-04 | 中国石油大学(华东) | 柔性石墨金属缠绕式垫片高效缠绕机 |
| CN104214344A (zh) * | 2014-09-24 | 2014-12-17 | 成都达城机电设备有限公司 | 增强型石墨密封环 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3128543B2 (ja) | 2001-01-29 |
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