JP3105413B2 - 高分子分散型液晶パネルの製造方法 - Google Patents
高分子分散型液晶パネルの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、液晶表示装置や光シ
ャッタなどに利用される高分子分散型液晶パネルの製造
方法に関するものである。
ャッタなどに利用される高分子分散型液晶パネルの製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶パネルは薄型化、軽量化、低電圧駆
動可能などの長所により腕時計、電子卓上計算機、パー
ソナルコンピュータ、パーソナルワードプロセッサなど
に利用されている。しかし現在使用されているＴＮ（ツ
イスティッドネマティック）型液晶パネルやＳＴＮ（ス
ーパーツイスティッドネマティック）型液晶パネルは視
覚依存性があるために見る方向により色彩やコントラス
トが異なる。これに対して高分子分散型液晶パネルは、
電極付きガラス基板間に、液晶が樹脂マトリクス中に分
散保持されたもの、あるいは樹脂マトリクスが液晶中に
粒子状あるいはネットワーク状に存在しているものであ
る。
動可能などの長所により腕時計、電子卓上計算機、パー
ソナルコンピュータ、パーソナルワードプロセッサなど
に利用されている。しかし現在使用されているＴＮ（ツ
イスティッドネマティック）型液晶パネルやＳＴＮ（ス
ーパーツイスティッドネマティック）型液晶パネルは視
覚依存性があるために見る方向により色彩やコントラス
トが異なる。これに対して高分子分散型液晶パネルは、
電極付きガラス基板間に、液晶が樹脂マトリクス中に分
散保持されたもの、あるいは樹脂マトリクスが液晶中に
粒子状あるいはネットワーク状に存在しているものであ
る。
【０００３】この高分子分散型液晶パネルの一例の構成
および動作状態を図７に示す。図７（ａ）は電圧無印加
状態、（ｂ）は電圧印加状態を示し、１，８はガラス基
板、２，７は電極、３は液晶、４は光硬化型樹脂であ
る。電圧無印加のときは、図７（ａ）に示すように、液
晶分子がランダムな方向を向いているために液晶３と樹
脂４の屈折率に差が生じ、光は散乱される。電圧を印加
すると、図７（ｂ）に示すように、液晶分子が電界の方
向に配列し、液晶３と樹脂４の屈折率が一致するために
光を透過する。このように、高分子分散型液晶パネル
は、光の散乱・透過現象を利用したものであり、透過率
が高く、視覚依存性がない。
および動作状態を図７に示す。図７（ａ）は電圧無印加
状態、（ｂ）は電圧印加状態を示し、１，８はガラス基
板、２，７は電極、３は液晶、４は光硬化型樹脂であ
る。電圧無印加のときは、図７（ａ）に示すように、液
晶分子がランダムな方向を向いているために液晶３と樹
脂４の屈折率に差が生じ、光は散乱される。電圧を印加
すると、図７（ｂ）に示すように、液晶分子が電界の方
向に配列し、液晶３と樹脂４の屈折率が一致するために
光を透過する。このように、高分子分散型液晶パネル
は、光の散乱・透過現象を利用したものであり、透過率
が高く、視覚依存性がない。
【０００４】第１の従来例の高分子分散型液晶パネルの
製造方法を図８に示す。図８に示す第１の従来例の製造
方法は、一対の電極付きガラス基板を洗浄（Ｓ８１）し
た後、一方の基板に所定の大きさの隙間を維持するため
のスペーサを散布し（Ｓ８２）、他方の基板の周縁部に
シール樹脂を形成（Ｓ８３）した後、基板上に液晶と樹
脂の混合物を滴下する（Ｓ８４）。これら両方の基板を
貼り合わせ（Ｓ８５）、シール部に紫外線を照射してシ
ール樹脂を硬化（Ｓ８６）させた後、表示領域に光を照
射し、液晶と樹脂の相分離を行うと同時に樹脂を硬化さ
せる（Ｓ８７）という方法である。
製造方法を図８に示す。図８に示す第１の従来例の製造
方法は、一対の電極付きガラス基板を洗浄（Ｓ８１）し
た後、一方の基板に所定の大きさの隙間を維持するため
のスペーサを散布し（Ｓ８２）、他方の基板の周縁部に
シール樹脂を形成（Ｓ８３）した後、基板上に液晶と樹
脂の混合物を滴下する（Ｓ８４）。これら両方の基板を
貼り合わせ（Ｓ８５）、シール部に紫外線を照射してシ
ール樹脂を硬化（Ｓ８６）させた後、表示領域に光を照
射し、液晶と樹脂の相分離を行うと同時に樹脂を硬化さ
せる（Ｓ８７）という方法である。
【０００５】第２の従来例の高分子分散型液晶パネルの
製造方法を図９に示す。図９に示す第２の従来例の製造
方法は、一対の電極付きガラス基板を洗浄（Ｓ９１）し
た後、一方の基板に所定の大きさの隙間を維持するため
のスペーサを散布し（Ｓ９２）、他方の基板の周縁部に
シール樹脂を形成する（Ｓ９３）。その後両基板を貼り
合わせ（Ｓ９４）、加熱することでシール樹脂を硬化さ
せる（Ｓ９５）。このパネル内に液晶と樹脂の混合物を
注入し（Ｓ９６）、光を照射することにより液晶と樹脂
の相分離を行うと同時に樹脂を硬化（Ｓ９７）させた
後、注入口を封口する（Ｓ９８）という方法である。
製造方法を図９に示す。図９に示す第２の従来例の製造
方法は、一対の電極付きガラス基板を洗浄（Ｓ９１）し
た後、一方の基板に所定の大きさの隙間を維持するため
のスペーサを散布し（Ｓ９２）、他方の基板の周縁部に
シール樹脂を形成する（Ｓ９３）。その後両基板を貼り
合わせ（Ｓ９４）、加熱することでシール樹脂を硬化さ
せる（Ｓ９５）。このパネル内に液晶と樹脂の混合物を
注入し（Ｓ９６）、光を照射することにより液晶と樹脂
の相分離を行うと同時に樹脂を硬化（Ｓ９７）させた
後、注入口を封口する（Ｓ９８）という方法である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら図８，図
９に示す第１，第２の従来例の製造方法では、両基板を
貼り合わせ、シールを硬化（Ｓ８６）させた後、あるい
は、液晶を注入（Ｓ９６）した後、すぐに相分離および
樹脂硬化（Ｓ８７，Ｓ９７）を行うため、注入ムラなど
の不良が生じた場合でもそのまま硬化されてしまい、良
好な表示品位のパネルを得ることができなかった。さら
に、第２の従来例の製造方法では、パネル内の液晶と樹
脂を相分離させた後封口する際に、封口部の樹脂とパネ
ル内の高分子分散型液晶との間に気泡が混入することに
もよって、良好な表示品位のパネルを得ることができな
かった。
９に示す第１，第２の従来例の製造方法では、両基板を
貼り合わせ、シールを硬化（Ｓ８６）させた後、あるい
は、液晶を注入（Ｓ９６）した後、すぐに相分離および
樹脂硬化（Ｓ８７，Ｓ９７）を行うため、注入ムラなど
の不良が生じた場合でもそのまま硬化されてしまい、良
好な表示品位のパネルを得ることができなかった。さら
に、第２の従来例の製造方法では、パネル内の液晶と樹
脂を相分離させた後封口する際に、封口部の樹脂とパネ
ル内の高分子分散型液晶との間に気泡が混入することに
もよって、良好な表示品位のパネルを得ることができな
かった。
【０００７】この発明の目的は、液晶の注入ムラや気泡
の混入などがなく、良好な表示品位の得られる高分子分
散型液晶パネルの製造方法を提供することである。
の混入などがなく、良好な表示品位の得られる高分子分
散型液晶パネルの製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の高分子分
散型液晶パネルの製造方法は、一対の電極付き基板のう
ちの一方の基板の周辺の全周に渡って連続的にシール樹
脂を形成した後、高分子分散型液晶を構成する樹脂およ
び液晶を一方の基板上に滴下し、その後両基板を貼り合
わせ、シール樹脂を硬化し、つぎに加熱処理を行った後
で、光照射または加熱により液晶と樹脂の相分離を行う
ことを特徴とする。
散型液晶パネルの製造方法は、一対の電極付き基板のう
ちの一方の基板の周辺の全周に渡って連続的にシール樹
脂を形成した後、高分子分散型液晶を構成する樹脂およ
び液晶を一方の基板上に滴下し、その後両基板を貼り合
わせ、シール樹脂を硬化し、つぎに加熱処理を行った後
で、光照射または加熱により液晶と樹脂の相分離を行う
ことを特徴とする。
【０００９】請求項２記載の高分子分散型液晶パネルの
製造方法は、注入口を設けて貼り合わせた一対の電極付
き基板の間に高分子分散型液晶を構成する樹脂および液
晶を注入口から注入した後、注入口を封口し、つぎに加
熱処理を行った後で、光照射または加熱により液晶と樹
脂の相分離を行うことを特徴とする。
製造方法は、注入口を設けて貼り合わせた一対の電極付
き基板の間に高分子分散型液晶を構成する樹脂および液
晶を注入口から注入した後、注入口を封口し、つぎに加
熱処理を行った後で、光照射または加熱により液晶と樹
脂の相分離を行うことを特徴とする。
【００１０】請求項３記載の高分子分散型液晶パネルの
製造方法は、注入口を設けて貼り合わせた一対の電極付
き基板の間に高分子分散型液晶を構成する樹脂および液
晶を注入口から注入した後、注入口を封口し、つぎにパ
ネルを洗浄し、加熱処理を行った後で、光照射または加
熱により液晶と樹脂の相分離を行うことを特徴とする。
製造方法は、注入口を設けて貼り合わせた一対の電極付
き基板の間に高分子分散型液晶を構成する樹脂および液
晶を注入口から注入した後、注入口を封口し、つぎにパ
ネルを洗浄し、加熱処理を行った後で、光照射または加
熱により液晶と樹脂の相分離を行うことを特徴とする。
【００１１】
【作用】請求項１記載の製造方法によれば、光照射また
は加熱により液晶と樹脂の相分離を行う前に、加熱処理
を行うことにより、注入速度の不均一さなどにより異常
配向となる部分が熱により緩和されて配向が均一化さ
れ、注入ムラなどがなく良好な表示品位の液晶パネルを
得ることができる。
は加熱により液晶と樹脂の相分離を行う前に、加熱処理
を行うことにより、注入速度の不均一さなどにより異常
配向となる部分が熱により緩和されて配向が均一化さ
れ、注入ムラなどがなく良好な表示品位の液晶パネルを
得ることができる。
【００１２】請求項２記載の製造方法によれば、樹脂お
よび液晶を注入口から注入し、注入口を封口した後で、
光照射または加熱により液晶と樹脂の相分離を行うこと
により、高分子分散型液晶を構成する樹脂および液晶が
液体の状態で注入口を封口するので、気泡が混入せず、
良好な表示品位の液晶パネルを得ることができる。さら
に、注入口を封口した後、液晶と樹脂の相分離を行う前
に、加熱処理を行うことにより、注入速度の不均一さな
どにより異常配向となる部分が熱により緩和されて配向
が均一化され、注入ムラなどがなく、より良好な表示品
位の液晶パネルを得ることができる。
よび液晶を注入口から注入し、注入口を封口した後で、
光照射または加熱により液晶と樹脂の相分離を行うこと
により、高分子分散型液晶を構成する樹脂および液晶が
液体の状態で注入口を封口するので、気泡が混入せず、
良好な表示品位の液晶パネルを得ることができる。さら
に、注入口を封口した後、液晶と樹脂の相分離を行う前
に、加熱処理を行うことにより、注入速度の不均一さな
どにより異常配向となる部分が熱により緩和されて配向
が均一化され、注入ムラなどがなく、より良好な表示品
位の液晶パネルを得ることができる。
【００１３】さらに、請求項３記載の製造方法によれ
ば、注入口を封口した後、液晶と樹脂の相分離を行う前
に、パネルを洗浄することにより、不要な部分に残存す
る樹脂および液晶を取り除くことができ、実装不良など
のないさらにより良好な表示品位の液晶パネルを得るこ
とができる。
ば、注入口を封口した後、液晶と樹脂の相分離を行う前
に、パネルを洗浄することにより、不要な部分に残存す
る樹脂および液晶を取り除くことができ、実装不良など
のないさらにより良好な表示品位の液晶パネルを得るこ
とができる。
【００１４】
【実施例】この発明の実施例について図面を参照しなが
ら説明する。図２はこの発明の実施例により製造する高
分子分散型液晶パネルの構成を示す断面図である。図２
において、１，８はガラス基板、２，７は電極、３は液
晶、４は光硬化型樹脂、５はシール樹脂、６はスペーサ
である。
ら説明する。図２はこの発明の実施例により製造する高
分子分散型液晶パネルの構成を示す断面図である。図２
において、１，８はガラス基板、２，７は電極、３は液
晶、４は光硬化型樹脂、５はシール樹脂、６はスペーサ
である。
【００１５】以下、図２に示す高分子分散型液晶パネル
の製造方法の実施例を説明する。 〔第１の実施例〕図１はこの発明の第１の実施例の高分
子分散型液晶パネルの製造方法を示すフローチャートで
ある。なお、図３はこの第１の実施例におけるガラス基
板１，８を貼り合わせた状態を示す平面図である。図３
において、９は高分子分散型液晶となる混合物である。
の製造方法の実施例を説明する。 〔第１の実施例〕図１はこの発明の第１の実施例の高分
子分散型液晶パネルの製造方法を示すフローチャートで
ある。なお、図３はこの第１の実施例におけるガラス基
板１，８を貼り合わせた状態を示す平面図である。図３
において、９は高分子分散型液晶となる混合物である。
【００１６】まず、２枚の透明なガラス基板１，８上に
透明導電膜（ＩＴＯ膜）の電極２，７を形成する。これ
らのガラス基板１，８を洗浄（Ｓ１１）した後、一方の
ガラス基板１にスペーサ６として直径１３μｍのＳｉＯ
2 粒を散布し（Ｓ１２）、他方のガラス基板８の縁部を
光硬化型のシール樹脂５で囲っておき（Ｓ１３）、シー
ル部内のガラス基板８上に、液晶３としてＥ−７（ＢＤ
Ｈ社製）を８０ｗｔ％、光硬化型樹脂４としてポリエス
テルアクリレートを１．８ｗｔ％と２−エチルヘキシル
アクリレートを１８ｗｔ％、光硬化開始剤としてダロキ
ュア−１１７３（メルク社製）を０．２ｗｔ％用いたも
のの混合物を滴下する（Ｓ１４）。
透明導電膜（ＩＴＯ膜）の電極２，７を形成する。これ
らのガラス基板１，８を洗浄（Ｓ１１）した後、一方の
ガラス基板１にスペーサ６として直径１３μｍのＳｉＯ
2 粒を散布し（Ｓ１２）、他方のガラス基板８の縁部を
光硬化型のシール樹脂５で囲っておき（Ｓ１３）、シー
ル部内のガラス基板８上に、液晶３としてＥ−７（ＢＤ
Ｈ社製）を８０ｗｔ％、光硬化型樹脂４としてポリエス
テルアクリレートを１．８ｗｔ％と２−エチルヘキシル
アクリレートを１８ｗｔ％、光硬化開始剤としてダロキ
ュア−１１７３（メルク社製）を０．２ｗｔ％用いたも
のの混合物を滴下する（Ｓ１４）。
【００１７】これらのガラス基板１，８を電極２，７が
対向するように貼り合わせる（Ｓ１５）。この貼り合わ
せたときの平面図を図３に示す。その後、表示領域を遮
光し、シール部分に光を５０mW/cm2で９０秒間照射し、
シール樹脂５を硬化させた（Ｓ１６）。その後パネルを
９０℃まで加熱し（Ｓ１７）、９０℃で１０分間保持し
た後、室温まで冷却し、表示領域部分の遮光物を除去
し、光を５０mW/cm2で５分間照射してパネル内の液晶３
と樹脂４を相分離させると同時に樹脂４を硬化した（Ｓ
１８）。
対向するように貼り合わせる（Ｓ１５）。この貼り合わ
せたときの平面図を図３に示す。その後、表示領域を遮
光し、シール部分に光を５０mW/cm2で９０秒間照射し、
シール樹脂５を硬化させた（Ｓ１６）。その後パネルを
９０℃まで加熱し（Ｓ１７）、９０℃で１０分間保持し
た後、室温まで冷却し、表示領域部分の遮光物を除去
し、光を５０mW/cm2で５分間照射してパネル内の液晶３
と樹脂４を相分離させると同時に樹脂４を硬化した（Ｓ
１８）。
【００１８】また、比較のため、パネルを９０℃まで加
熱せずに、光照射により相分離させたパネル、すなわち
図８の第１の従来例の製造方法によるパネルも作製し
た。これらのパネルを観察した結果、９０℃まで加熱し
なかった図８の製造方法によるパネルは注入ムラが観察
されたが、９０℃まで加熱したこの実施例によるパネル
は注入ムラのない良好な表示品位の液晶パネルが得られ
た。これは、相分離を行う前に、加熱処理を行うことに
より、注入速度の不均一さなどにより異常配向となる部
分が熱により緩和されて配向が均一化され、注入ムラな
どがなくなるからである。
熱せずに、光照射により相分離させたパネル、すなわち
図８の第１の従来例の製造方法によるパネルも作製し
た。これらのパネルを観察した結果、９０℃まで加熱し
なかった図８の製造方法によるパネルは注入ムラが観察
されたが、９０℃まで加熱したこの実施例によるパネル
は注入ムラのない良好な表示品位の液晶パネルが得られ
た。これは、相分離を行う前に、加熱処理を行うことに
より、注入速度の不均一さなどにより異常配向となる部
分が熱により緩和されて配向が均一化され、注入ムラな
どがなくなるからである。
【００１９】〔第２の実施例〕図４はこの発明の第２の
実施例の高分子分散型液晶パネルの製造方法を示すフロ
ーチャートである。なお、図５はこの第２の実施例にお
けるガラス基板１，８を貼り合わせた状態を示す平面図
である。まず、２枚の透明なガラス基板１，８上に透明
導電膜（ＩＴＯ膜）の電極２，７を形成する。これらの
ガラス基板１，８を洗浄（Ｓ４１）した後、一方のガラ
ス基板１にスペーサ６として直径１３μｍのＳｉＯ2 粒
を散布し（Ｓ４２）、他方のガラス基板８の縁部にシー
ル樹脂５を印刷し（Ｓ４３）、これら両方のガラス基板
１，８を貼り合わせ（Ｓ４４）、加熱することでシール
樹脂５を硬化させる（Ｓ４５）。なお、図５に示すよう
に、シール樹脂５は一部を注入口としてあけて印刷して
おく。その後、ガラス基板１，８間に、液晶３としてＥ
−７（ＢＤＨ社製）を８０ｗｔ％、光硬化型樹脂４とし
てポリエステルアクリレートを１．８ｗｔ％と２−エチ
ルヘキシルアクリレートを１８ｗｔ％、光硬化開始剤と
してダロキュア−１１７３（メルク社製）を０．２ｗｔ
％用いたものの混合物を毛管現象を利用して注入した
（Ｓ４６）。
実施例の高分子分散型液晶パネルの製造方法を示すフロ
ーチャートである。なお、図５はこの第２の実施例にお
けるガラス基板１，８を貼り合わせた状態を示す平面図
である。まず、２枚の透明なガラス基板１，８上に透明
導電膜（ＩＴＯ膜）の電極２，７を形成する。これらの
ガラス基板１，８を洗浄（Ｓ４１）した後、一方のガラ
ス基板１にスペーサ６として直径１３μｍのＳｉＯ2 粒
を散布し（Ｓ４２）、他方のガラス基板８の縁部にシー
ル樹脂５を印刷し（Ｓ４３）、これら両方のガラス基板
１，８を貼り合わせ（Ｓ４４）、加熱することでシール
樹脂５を硬化させる（Ｓ４５）。なお、図５に示すよう
に、シール樹脂５は一部を注入口としてあけて印刷して
おく。その後、ガラス基板１，８間に、液晶３としてＥ
−７（ＢＤＨ社製）を８０ｗｔ％、光硬化型樹脂４とし
てポリエステルアクリレートを１．８ｗｔ％と２−エチ
ルヘキシルアクリレートを１８ｗｔ％、光硬化開始剤と
してダロキュア−１１７３（メルク社製）を０．２ｗｔ
％用いたものの混合物を毛管現象を利用して注入した
（Ｓ４６）。
【００２０】その後、パネルの注入口に封口樹脂として
ロックタイト３５２Ａ（日本ロックタイト製）を塗布
し、表示領域部分に光があたらないように表示領域部分
を遮光し、封口部だけに光を５５mW/cm2で９０秒間照射
し封口樹脂を硬化させた（Ｓ４７）。その後、表示領域
部分の遮光物を取り除き、光を５０mW/cm2で５分間照射
してパネル内の液晶３と樹脂４を相分離させると同時に
樹脂４を硬化した（Ｓ４８）。
ロックタイト３５２Ａ（日本ロックタイト製）を塗布
し、表示領域部分に光があたらないように表示領域部分
を遮光し、封口部だけに光を５５mW/cm2で９０秒間照射
し封口樹脂を硬化させた（Ｓ４７）。その後、表示領域
部分の遮光物を取り除き、光を５０mW/cm2で５分間照射
してパネル内の液晶３と樹脂４を相分離させると同時に
樹脂４を硬化した（Ｓ４８）。
【００２１】また、比較のため、液晶３と樹脂４の混合
物を注入した後、封口せずに光照射によりパネル内の液
晶３と樹脂４を相分離させ、その後、注入口を封口した
パネル、すなわち図９の第２の従来例の製造方法による
パネルも作製した。これらのパネルを観察したところ、
封口する前にパネル内の液晶３と樹脂４を相分離させた
図９の製造方法によるパネルは、封口部の樹脂とパネル
内の高分子分散型液晶との間に気泡が混入していたのに
対して、注入口を封口した後、光照射により液晶３と樹
脂４の相分離を行ったこの実施例によるパネルは、気泡
がなく、良好な表示が確認できた。
物を注入した後、封口せずに光照射によりパネル内の液
晶３と樹脂４を相分離させ、その後、注入口を封口した
パネル、すなわち図９の第２の従来例の製造方法による
パネルも作製した。これらのパネルを観察したところ、
封口する前にパネル内の液晶３と樹脂４を相分離させた
図９の製造方法によるパネルは、封口部の樹脂とパネル
内の高分子分散型液晶との間に気泡が混入していたのに
対して、注入口を封口した後、光照射により液晶３と樹
脂４の相分離を行ったこの実施例によるパネルは、気泡
がなく、良好な表示が確認できた。
【００２２】すなわち、従来のように液晶３と樹脂４の
相分離を行った後に注入口を封口する方法では、パネル
内の高分子分散型液晶がすでに硬化されているので、注
入口を封口した場合に封口樹脂とパネル内の高分子分散
型液晶との間に気泡が混入してしまうが、この実施例に
よれば注入後に注入口を封口した後、相分離を行うこと
により、パネル内の高分子分散型液晶が液体の状態で封
口樹脂を塗布・硬化するので、封口樹脂部とパネル内の
高分子分散型液晶との間に気泡が混入せず、良好な表示
品位のパネルを得ることができる。
相分離を行った後に注入口を封口する方法では、パネル
内の高分子分散型液晶がすでに硬化されているので、注
入口を封口した場合に封口樹脂とパネル内の高分子分散
型液晶との間に気泡が混入してしまうが、この実施例に
よれば注入後に注入口を封口した後、相分離を行うこと
により、パネル内の高分子分散型液晶が液体の状態で封
口樹脂を塗布・硬化するので、封口樹脂部とパネル内の
高分子分散型液晶との間に気泡が混入せず、良好な表示
品位のパネルを得ることができる。
【００２３】〔第３の実施例〕この発明の第３の実施例
の高分子分散型液晶パネルの製造方法では、第２の実施
例において、注入口を封口（Ｓ４７）した後、パネルを
９０℃まで加熱し、９０℃で１０分間保持した後、室温
まで冷却する。その後、光を５０mW/cm2で５分間照射し
てパネル内の液晶と樹脂を相分離させると同時に樹脂を
硬化した（Ｓ４８）。すなわち、図４のステップＳ４７
とＳ４８の間に、９０℃の加熱工程を付加したものであ
る。
の高分子分散型液晶パネルの製造方法では、第２の実施
例において、注入口を封口（Ｓ４７）した後、パネルを
９０℃まで加熱し、９０℃で１０分間保持した後、室温
まで冷却する。その後、光を５０mW/cm2で５分間照射し
てパネル内の液晶と樹脂を相分離させると同時に樹脂を
硬化した（Ｓ４８）。すなわち、図４のステップＳ４７
とＳ４８の間に、９０℃の加熱工程を付加したものであ
る。
【００２４】また、比較のため、注入口を封口した後、
９０℃まで加熱せずに、光照射により相分離させた第２
の実施例によるパネルも作製した。これらのパネルを観
察した結果、９０℃まで加熱しなかった第２の実施例に
よるパネルは注入ムラが観察されたが、９０℃まで加熱
したこの第３の実施例によるパネルは注入ムラがなく、
より良好な表示品位の液晶パネルが得られた。なお、こ
の実施例では、第２の実施例の効果が得られることは言
うまでもない。
９０℃まで加熱せずに、光照射により相分離させた第２
の実施例によるパネルも作製した。これらのパネルを観
察した結果、９０℃まで加熱しなかった第２の実施例に
よるパネルは注入ムラが観察されたが、９０℃まで加熱
したこの第３の実施例によるパネルは注入ムラがなく、
より良好な表示品位の液晶パネルが得られた。なお、こ
の実施例では、第２の実施例の効果が得られることは言
うまでもない。
【００２５】〔第４の実施例〕この発明の第４の実施例
の高分子分散型液晶パネルの製造方法では、第２の実施
例において、注入口を封口（Ｓ４７）した後、光照射に
より相分離を行う前にパネルを非イオン性界面活性剤
（クリンスル−７５０Ｌ：花王株式会社）により洗浄し
た。洗浄方法としてはパネルを３分間クリンスル−７５
０Ｌの１０％水溶液に浸した後、純水中に３分間浸し、
その後純水による流水洗浄を３分間行った後、Ｎ2 ガス
により表面に残っている水分を除去した。つぎに、この
パネルを９０℃まで加熱し、１０分間保持した後、室温
まで冷却し、光を照射してパネル内の液晶と樹脂の相分
離（Ｓ４８）を行った。すなわち、図４のステップＳ４
７とＳ４８の間に、パネルの洗浄工程と、９０℃の加熱
工程とを付加したものである。
の高分子分散型液晶パネルの製造方法では、第２の実施
例において、注入口を封口（Ｓ４７）した後、光照射に
より相分離を行う前にパネルを非イオン性界面活性剤
（クリンスル−７５０Ｌ：花王株式会社）により洗浄し
た。洗浄方法としてはパネルを３分間クリンスル−７５
０Ｌの１０％水溶液に浸した後、純水中に３分間浸し、
その後純水による流水洗浄を３分間行った後、Ｎ2 ガス
により表面に残っている水分を除去した。つぎに、この
パネルを９０℃まで加熱し、１０分間保持した後、室温
まで冷却し、光を照射してパネル内の液晶と樹脂の相分
離（Ｓ４８）を行った。すなわち、図４のステップＳ４
７とＳ４８の間に、パネルの洗浄工程と、９０℃の加熱
工程とを付加したものである。
【００２６】この実施例である洗浄工程を取り入れて作
製したパネルを図６（ａ）に、洗浄工程を取り入れずに
作製した第３の実施例によるパネルを図６（ｂ）に示
す。図６において、１０は高分子分散型液晶である。こ
の実施例のように、洗浄工程を取り入れることにより、
図６（ｂ）のようにシール樹脂５の外に残存する高分子
分散型液晶１０を取り除くことができ、実装不良などが
なく、第３の実施例と比べてさらにより良好な表示品位
の液晶パネルを得ることができた。なお、第３の実施例
同様、気泡の混入や注入ムラが観察されなかったことは
言うまでもない。
製したパネルを図６（ａ）に、洗浄工程を取り入れずに
作製した第３の実施例によるパネルを図６（ｂ）に示
す。図６において、１０は高分子分散型液晶である。こ
の実施例のように、洗浄工程を取り入れることにより、
図６（ｂ）のようにシール樹脂５の外に残存する高分子
分散型液晶１０を取り除くことができ、実装不良などが
なく、第３の実施例と比べてさらにより良好な表示品位
の液晶パネルを得ることができた。なお、第３の実施例
同様、気泡の混入や注入ムラが観察されなかったことは
言うまでもない。
【００２７】なお、上記実施例では、パネル中に注入す
る光硬化型樹脂４として、ポリエステルアクリレートと
２−エチルヘキシルアクリレートの混合物を用いたが、
２−ヒドロキシエチルアクリレートやトリメチロールプ
ロパントリアクリレートなどでもよく、また、光硬化型
樹脂に限らず、熱硬化型樹脂や熱可塑性樹脂などを用い
て熱により反応させても良い。この場合、例えば２００
℃で熱硬化する樹脂を用いれば、相分離を行う前の加熱
処理（例えば、９０℃，１０分間）は相分離には影響し
ない。また、液晶３に関してもＥ−８（ＢＤＨ社）やＺ
ＬＩ４７９２（メルク社製）やＴＬ２０２（メルク社
製）などでも良く、重合開始剤もイルガキュア１８４
（チバガイギー社製）やイルガキュア６５１（チバガイ
ギー社製）などでも良い。すなわち、この発明は液晶材
料や樹脂材料によらずに有効である。
る光硬化型樹脂４として、ポリエステルアクリレートと
２−エチルヘキシルアクリレートの混合物を用いたが、
２−ヒドロキシエチルアクリレートやトリメチロールプ
ロパントリアクリレートなどでもよく、また、光硬化型
樹脂に限らず、熱硬化型樹脂や熱可塑性樹脂などを用い
て熱により反応させても良い。この場合、例えば２００
℃で熱硬化する樹脂を用いれば、相分離を行う前の加熱
処理（例えば、９０℃，１０分間）は相分離には影響し
ない。また、液晶３に関してもＥ−８（ＢＤＨ社）やＺ
ＬＩ４７９２（メルク社製）やＴＬ２０２（メルク社
製）などでも良く、重合開始剤もイルガキュア１８４
（チバガイギー社製）やイルガキュア６５１（チバガイ
ギー社製）などでも良い。すなわち、この発明は液晶材
料や樹脂材料によらずに有効である。
【００２８】また、第２〜第４の実施例における封口剤
も光硬化型のものに限らず、熱硬化型樹脂（例えばスト
ラクトボンドＸＮ−２１−Ｓ：三井東圧製）やあるいは
常温硬化型樹脂（例えばＬＣＢ−６５０／ＬＣＢ−３０
０：ＥＨＣ社製）でも良い。また、第４の実施例におけ
る洗浄液も非イオン性界面活性剤に限らず、塩素系溶剤
やアルコール系溶剤などでも良い。
も光硬化型のものに限らず、熱硬化型樹脂（例えばスト
ラクトボンドＸＮ−２１−Ｓ：三井東圧製）やあるいは
常温硬化型樹脂（例えばＬＣＢ−６５０／ＬＣＢ−３０
０：ＥＨＣ社製）でも良い。また、第４の実施例におけ
る洗浄液も非イオン性界面活性剤に限らず、塩素系溶剤
やアルコール系溶剤などでも良い。
【００２９】また、一方の基板に能動素子を設けたアク
ティブマトリクス基板を用いた液晶パネルでも良い。な
お、光硬化性封口剤を注入口に塗布した後、可視光を照
射し、光重合性組成物及び光硬化性封口剤を重合させる
方法（特開平５−２０３９２８号公報）も考案されてい
るが、これは光重合性組成物及び光硬化性封口剤を同時
に重合させることにより製造工程を少なくし、また電圧
保持率などを改善することが目的であり、この発明のよ
うに相分離前にパネルを加熱することにより、注入ムラ
などのない良好な表示品位の液晶パネルを得るというも
のとは全く異なるものである。
ティブマトリクス基板を用いた液晶パネルでも良い。な
お、光硬化性封口剤を注入口に塗布した後、可視光を照
射し、光重合性組成物及び光硬化性封口剤を重合させる
方法（特開平５−２０３９２８号公報）も考案されてい
るが、これは光重合性組成物及び光硬化性封口剤を同時
に重合させることにより製造工程を少なくし、また電圧
保持率などを改善することが目的であり、この発明のよ
うに相分離前にパネルを加熱することにより、注入ムラ
などのない良好な表示品位の液晶パネルを得るというも
のとは全く異なるものである。
【００３０】
【発明の効果】請求項１記載の高分子分散型液晶パネル
の製造方法によれば、光照射または加熱により液晶と樹
脂の相分離を行う前に、加熱処理を行うことにより、注
入速度の不均一さなどにより異常配向となる部分が熱に
より緩和されて配向が均一化され、注入ムラなどがなく
良好な表示品位の液晶パネルを得ることができる。
の製造方法によれば、光照射または加熱により液晶と樹
脂の相分離を行う前に、加熱処理を行うことにより、注
入速度の不均一さなどにより異常配向となる部分が熱に
より緩和されて配向が均一化され、注入ムラなどがなく
良好な表示品位の液晶パネルを得ることができる。
【００３１】請求項２記載の高分子分散型液晶パネルの
製造方法によれば、樹脂および液晶を注入口から注入
し、注入口を封口した後で、光照射または加熱により液
晶と樹脂の相分離を行うことにより、高分子分散型液晶
を構成する樹脂および液晶が液体の状態で注入口を封口
するので、気泡が混入せず、良好な表示品位の液晶パネ
ルを得ることができる。
製造方法によれば、樹脂および液晶を注入口から注入
し、注入口を封口した後で、光照射または加熱により液
晶と樹脂の相分離を行うことにより、高分子分散型液晶
を構成する樹脂および液晶が液体の状態で注入口を封口
するので、気泡が混入せず、良好な表示品位の液晶パネ
ルを得ることができる。
【００３２】さらに、注入口を封口した後、液晶と樹脂
の相分離を行う前に、加熱処理を行うことにより、注入
速度の不均一さなどにより異常配向となる部分が熱によ
り緩和されて配向が均一化され、注入ムラなどがなく、
より良好な表示品位の液晶パネルを得ることができる。
の相分離を行う前に、加熱処理を行うことにより、注入
速度の不均一さなどにより異常配向となる部分が熱によ
り緩和されて配向が均一化され、注入ムラなどがなく、
より良好な表示品位の液晶パネルを得ることができる。
【００３３】さらに、請求項３記載の高分子分散型液晶
パネルの製造方法によれば、注入口を封口した後、液晶
と樹脂の相分離を行う前に、パネルを洗浄することによ
り、不要な部分に残存する樹脂および液晶を取り除くこ
とができ、実装不良などのないさらにより良好な表示品
位の液晶パネルを得ることができる。
パネルの製造方法によれば、注入口を封口した後、液晶
と樹脂の相分離を行う前に、パネルを洗浄することによ
り、不要な部分に残存する樹脂および液晶を取り除くこ
とができ、実装不良などのないさらにより良好な表示品
位の液晶パネルを得ることができる。
【図１】この発明の第１の実施例の高分子分散型液晶パ
ネルの製造方法のフローチャートである。
ネルの製造方法のフローチャートである。
【図２】この発明の実施例により製造する高分子分散型
液晶パネルの構成を示す断面図である。
液晶パネルの構成を示す断面図である。
【図３】この発明の第１の実施例におけるガラス基板を
貼り合わせた状態を示す平面図である。
貼り合わせた状態を示す平面図である。
【図４】この発明の第２の実施例の高分子分散型液晶パ
ネルの製造方法のフローチャートである。
ネルの製造方法のフローチャートである。
【図５】この発明の第２の実施例におけるガラス基板を
貼り合わせた状態を示す平面図である。
貼り合わせた状態を示す平面図である。
【図６】この発明の第４の実施例における効果を示す図
である。
である。
【図７】高分子分散型液晶パネルの構成および動作状態
を示す模式図である。
を示す模式図である。
【図８】第１の従来例の高分子分散型液晶パネルの製造
方法のフローチャートである。
方法のフローチャートである。
【図９】第２の従来例の高分子分散型液晶パネルの製造
方法のフローチャートである。
方法のフローチャートである。
１，８ ガラス基板 ２，７ 電極 ３ 液晶 ４ 光硬化型樹脂 ５ シール樹脂 ６ スペーサ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−102498（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−257131（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−350622（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−37820（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−232485（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1334 G02F 1/1341
Claims (3)
- 【請求項１】 一対の電極付き基板のうちの一方の基板
の周辺の全周に渡って連続的にシール樹脂を形成した
後、高分子分散型液晶を構成する樹脂および液晶を前記
一方の基板上に滴下し、その後両基板を貼り合わせ、前
記シール樹脂を硬化し、つぎに加熱処理を行った後で、
光照射または加熱により前記液晶と前記樹脂の相分離を
行うことを特徴とする高分子分散型液晶パネルの製造方
法。 - 【請求項２】 注入口を設けて貼り合わせた一対の電極
付き基板の間に高分子分散型液晶を構成する樹脂および
液晶を前記注入口から注入した後、前記注入口を封口
し、つぎに加熱処理を行った後で、光照射または加熱に
より前記液晶と前記樹脂の相分離を行うことを特徴とす
る高分子分散型液晶パネルの製造方法。 - 【請求項３】 注入口を設けて貼り合わせた一対の電極
付き基板の間に高分子分散型液晶を構成する樹脂および
液晶を前記注入口から注入した後、前記注入口を封口
し、つぎにパネルを洗浄し、加熱処理を行った後で、光
照射または加熱により前記液晶と前記樹脂の相分離を行
うことを特徴とする高分子分散型液晶パネルの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06277855A JP3105413B2 (ja) | 1994-11-11 | 1994-11-11 | 高分子分散型液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06277855A JP3105413B2 (ja) | 1994-11-11 | 1994-11-11 | 高分子分散型液晶パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08136901A JPH08136901A (ja) | 1996-05-31 |
| JP3105413B2 true JP3105413B2 (ja) | 2000-10-30 |
Family
ID=17589224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06277855A Expired - Fee Related JP3105413B2 (ja) | 1994-11-11 | 1994-11-11 | 高分子分散型液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3105413B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010064330A (ko) * | 1999-12-29 | 2001-07-09 | 구본준, 론 위라하디락사 | 액정표시장치의 제조방법 |
| US7113241B2 (en) * | 2001-08-31 | 2006-09-26 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
| KR100431148B1 (ko) * | 2001-09-13 | 2004-05-12 | (주)반도체엔지니어링 | Ｓｔｎ의 액정 글래스 가공방법 |
-
1994
- 1994-11-11 JP JP06277855A patent/JP3105413B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08136901A (ja) | 1996-05-31 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |