JPH095723A - 高分子分散型液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
高分子分散型液晶表示装置の製造方法Info
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- JPH095723A JPH095723A JP17794495A JP17794495A JPH095723A JP H095723 A JPH095723 A JP H095723A JP 17794495 A JP17794495 A JP 17794495A JP 17794495 A JP17794495 A JP 17794495A JP H095723 A JPH095723 A JP H095723A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表示性能に優れ、且つ信頼性の高い高分子分
散型液晶表示装置を、歩留良く得る。 【構成】 一対の基板１，２間に高分子分散型液晶７が
封入された構成を有する高分子分散型液晶表示装置の製
造方法において、基板１上に高分子分散型液晶７を塗布
した後、基板１と基板２とを対向させた状態でローラー
８で加圧しながら移動することにより高分子分散型液晶
７をセル内に充填する。
散型液晶表示装置を、歩留良く得る。 【構成】 一対の基板１，２間に高分子分散型液晶７が
封入された構成を有する高分子分散型液晶表示装置の製
造方法において、基板１上に高分子分散型液晶７を塗布
した後、基板１と基板２とを対向させた状態でローラー
８で加圧しながら移動することにより高分子分散型液晶
７をセル内に充填する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、偏光板を必要としない
高分子分散型液晶表示装置の製造方法に関する。
高分子分散型液晶表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置は、時計、電卓、コンピュ
ータ端末、ワードプロセッサあるいはテレビジョンなど
民生用、産業用を問わずその応用範囲を拡大してきた。
ータ端末、ワードプロセッサあるいはテレビジョンなど
民生用、産業用を問わずその応用範囲を拡大してきた。
【０００３】従来、液晶表示装置は、液晶パネル内の液
晶分子を９０度捩じった、所謂ツイステッド・ネマティ
ック（ＴＮ）モードを用い、液晶パネルを２枚の偏光板
で挟み、電圧オン、オフによるＴＮモードのシャッター
効果を利用して表示を行っている。
晶分子を９０度捩じった、所謂ツイステッド・ネマティ
ック（ＴＮ）モードを用い、液晶パネルを２枚の偏光板
で挟み、電圧オン、オフによるＴＮモードのシャッター
効果を利用して表示を行っている。
【０００４】最近では、新規表示モードとして、偏光板
を使用しないポリマー（高分子）分散型液晶表示が脚光
を浴びており、これは偏光板を使用することが必須条件
であるＴＮ表示モードに比べて、より明るい表示を実現
することが可能である。
を使用しないポリマー（高分子）分散型液晶表示が脚光
を浴びており、これは偏光板を使用することが必須条件
であるＴＮ表示モードに比べて、より明るい表示を実現
することが可能である。
【０００５】上記高分子分散型液晶表示に用いられる液
晶パネルは、通常、図３に示すような工程を経て製造さ
れる。以下に、その一具体例を簡単に説明する。
晶パネルは、通常、図３に示すような工程を経て製造さ
れる。以下に、その一具体例を簡単に説明する。
【０００６】先ず、透明基板１上に画素電極３を形成し
（図３（ａ））、この基板１上にシール剤５と、上下基
板間の導通をとる為の導通材６を形成し、更に、セルギ
ャップを規定するためのスペーサ１１を散布する（図３
（ｂ），（ｂ’））。次に、この基板１上に、対向透明
電極４が形成された対向基板２を配置した後、加圧・Ｕ
Ｖ照射を施しシール剤５を硬化させる（図３（ｃ））。
（図３（ａ））、この基板１上にシール剤５と、上下基
板間の導通をとる為の導通材６を形成し、更に、セルギ
ャップを規定するためのスペーサ１１を散布する（図３
（ｂ），（ｂ’））。次に、この基板１上に、対向透明
電極４が形成された対向基板２を配置した後、加圧・Ｕ
Ｖ照射を施しシール剤５を硬化させる（図３（ｃ））。
【０００７】次に、屈折率異方性の大きなシアノビフェ
ニル系ネマティック液晶と紫外線硬化型ポリマーを混合
し、この混合液７を上下基板の隙間に充填する（図３
（ｄ），（ｄ’））。
ニル系ネマティック液晶と紫外線硬化型ポリマーを混合
し、この混合液７を上下基板の隙間に充填する（図３
（ｄ），（ｄ’））。
【０００８】その後、全面に紫外線を照射し、高分子樹
脂を硬化させ高分子ネットワークを作り、その中に液晶
が分散し、高分子型液晶パネルが完成する（図３
（ｅ））。
脂を硬化させ高分子ネットワークを作り、その中に液晶
が分散し、高分子型液晶パネルが完成する（図３
（ｅ））。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】高分子分散型液晶に用
いられる高分子樹脂は、一般に減圧下では一部の成分が
蒸発してしまうため、該高分子樹脂と液晶との混合液の
パネル内への注入は大気圧下で行う必要がある。従っ
て、注入時の空気抜きが必要となり、前記従来の製造方
法では、図３（ｂ’）に示したように、シール剤５のパ
ターンに少なくとも２つの開口部１０が必要となる。
いられる高分子樹脂は、一般に減圧下では一部の成分が
蒸発してしまうため、該高分子樹脂と液晶との混合液の
パネル内への注入は大気圧下で行う必要がある。従っ
て、注入時の空気抜きが必要となり、前記従来の製造方
法では、図３（ｂ’）に示したように、シール剤５のパ
ターンに少なくとも２つの開口部１０が必要となる。
【００１０】そして、上記開口部が狭いと注入速度が遅
くなり、生産性が低下する。一方、上記開口部が広い
と、パネル完成後に水分等が侵入し易くなり、信頼性の
低下を招き易い。
くなり、生産性が低下する。一方、上記開口部が広い
と、パネル完成後に水分等が侵入し易くなり、信頼性の
低下を招き易い。
【００１１】また、前記従来の製造方法では、セル中に
気泡が混入することなく前記混合液を注入することが極
めて難しく、製造歩留が低下するという問題もあった。
気泡が混入することなく前記混合液を注入することが極
めて難しく、製造歩留が低下するという問題もあった。
【００１２】本発明は、上記事情に鑑み、特に表示性能
に優れ、且つ信頼性の高い高分子分散型液晶表示装置
を、歩留良く得ることを目的とするものである。
に優れ、且つ信頼性の高い高分子分散型液晶表示装置
を、歩留良く得ることを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段及び作用】上記目的を達成
すべく成された本発明は、一対の基板間に高分子分散型
液晶が封入された構成を有する高分子分散型液晶表示装
置の製造方法において、該高分子分散型液晶の封入工程
が、一方の基板Ａ上に液晶と高分子樹脂の混合液を塗布
する工程と、該基板Ａと他方の基板Ｂとを対向させた状
態で押圧する工程とを有することを特徴とする高分子分
散型液晶表示装置の製造方法にある。
すべく成された本発明は、一対の基板間に高分子分散型
液晶が封入された構成を有する高分子分散型液晶表示装
置の製造方法において、該高分子分散型液晶の封入工程
が、一方の基板Ａ上に液晶と高分子樹脂の混合液を塗布
する工程と、該基板Ａと他方の基板Ｂとを対向させた状
態で押圧する工程とを有することを特徴とする高分子分
散型液晶表示装置の製造方法にある。
【００１４】本発明は、さらにその特徴として、「前記
押圧する工程を、加圧ローラーを用いて行う」こと、
「前記加圧ローラーで直接加圧される基板の板厚が３０
０μｍ以下である」こと、「前記高分子樹脂が紫外線硬
化型樹脂であり、前記押圧する工程を行った後に、該紫
外線硬化型樹脂に紫外線を照射する」こと、をも含むも
のである。
押圧する工程を、加圧ローラーを用いて行う」こと、
「前記加圧ローラーで直接加圧される基板の板厚が３０
０μｍ以下である」こと、「前記高分子樹脂が紫外線硬
化型樹脂であり、前記押圧する工程を行った後に、該紫
外線硬化型樹脂に紫外線を照射する」こと、をも含むも
のである。
【００１５】本発明によれば、予めシール剤のパターン
を形成した基板上の該シール剤に囲まれた領域内に、所
定量の上記混合液を塗布した後、該基板をもう一方の基
板と対向させた状態で、これらの基板を互いに押圧する
ことにより、セルを構成すると共に該混合液をセル内に
充填するものである。具体的には、例えば上記両基板の
押圧をローラーを用いて行う場合には、上記シール剤の
パターンの内、ローラーの移動方向下流側に対応する部
分に開口部を設け、ローラーで加圧しながらこれを移動
させることにより、気泡を追い出しながら該開口部より
残余の混合液を排出することができる。このため、極め
て短時間で容易に混合液の充填を行うことができると共
に、シール剤のパターンに設ける開口部を一か所とする
ことができ、混合液注入後のパネル内への水等の侵入を
防止することができる。
を形成した基板上の該シール剤に囲まれた領域内に、所
定量の上記混合液を塗布した後、該基板をもう一方の基
板と対向させた状態で、これらの基板を互いに押圧する
ことにより、セルを構成すると共に該混合液をセル内に
充填するものである。具体的には、例えば上記両基板の
押圧をローラーを用いて行う場合には、上記シール剤の
パターンの内、ローラーの移動方向下流側に対応する部
分に開口部を設け、ローラーで加圧しながらこれを移動
させることにより、気泡を追い出しながら該開口部より
残余の混合液を排出することができる。このため、極め
て短時間で容易に混合液の充填を行うことができると共
に、シール剤のパターンに設ける開口部を一か所とする
ことができ、混合液注入後のパネル内への水等の侵入を
防止することができる。
【００１６】また、特に前記高分子樹脂として紫外線硬
化型樹脂を用いた場合には、上記のようにして混合液を
充填した後に、紫外線を照射することにより、上記シー
ル剤の硬化と高分子ネットワークの形成を同時に行うこ
とができる。
化型樹脂を用いた場合には、上記のようにして混合液を
充填した後に、紫外線を照射することにより、上記シー
ル剤の硬化と高分子ネットワークの形成を同時に行うこ
とができる。
【００１７】
【実施例】以下、実施例を示し本発明を詳細に説明す
る。
る。
【００１８】［実施例１］本実施例の高分子分散型液晶
表示装置の製造方法を図１を用いて説明する。
表示装置の製造方法を図１を用いて説明する。
【００１９】先ず、透明基板１上に、液晶を駆動させる
為のＩＴＯからなる透明電極３等を形成した（図１
（ａ））。
為のＩＴＯからなる透明電極３等を形成した（図１
（ａ））。
【００２０】次に、透明基板１上に、スクリーン印刷に
より紫外線硬化型シール剤５（Ｋ−１７−３２／ワール
ドロック社製）をパターン形成し、更に所定の位置にＡ
ｇペーストからなる上下基板導通材６をディスペンサー
により塗布し、続いて、シアノビフェニル系ネマティッ
ク液晶（ｎe ＝１．７４８、ｎo ＝１．５２５）と紫外
線硬化樹脂（ｎ＝１．５２４）を８５：１５の比率で混
合した混合液７に更にプラスチックスペーサ１１（粒径
１０μｍ）を加えて十分に攪拌したものを塗布した（図
１（ｂ））。尚、本実施例では、図１（ｂ’）に示した
ように混合液７を塗布し、シール剤５のパターンには、
開口部１０を一か所設けた。
より紫外線硬化型シール剤５（Ｋ−１７−３２／ワール
ドロック社製）をパターン形成し、更に所定の位置にＡ
ｇペーストからなる上下基板導通材６をディスペンサー
により塗布し、続いて、シアノビフェニル系ネマティッ
ク液晶（ｎe ＝１．７４８、ｎo ＝１．５２５）と紫外
線硬化樹脂（ｎ＝１．５２４）を８５：１５の比率で混
合した混合液７に更にプラスチックスペーサ１１（粒径
１０μｍ）を加えて十分に攪拌したものを塗布した（図
１（ｂ））。尚、本実施例では、図１（ｂ’）に示した
ように混合液７を塗布し、シール剤５のパターンには、
開口部１０を一か所設けた。
【００２１】次に、全面にＩＴＯからなる対向電極４を
形成した対向基板２を、上記基板１上に載せ、ローラー
８にて対向基板２を加圧しながら、ローラー８を開口部
１０方向に移動させ（図１（ｃ））、セルギャップ出し
を行うと共に、混合液７の充填を行った（図１
（ｄ））。
形成した対向基板２を、上記基板１上に載せ、ローラー
８にて対向基板２を加圧しながら、ローラー８を開口部
１０方向に移動させ（図１（ｃ））、セルギャップ出し
を行うと共に、混合液７の充填を行った（図１
（ｄ））。
【００２２】次に、石英板９で対向基板２の上面全面を
加圧しながら、全面に紫外線を照射し、混合液７の紫外
線硬化樹脂を硬化させた（図１（ｅ））。これにより、
ポリマーネットワークが形成され、この中に液晶が分散
し、高分子分散型液晶表示装置が完成した。尚、本実施
例では、上記紫外線照射時にシール剤５も硬化され、同
時に封着が完了している。
加圧しながら、全面に紫外線を照射し、混合液７の紫外
線硬化樹脂を硬化させた（図１（ｅ））。これにより、
ポリマーネットワークが形成され、この中に液晶が分散
し、高分子分散型液晶表示装置が完成した。尚、本実施
例では、上記紫外線照射時にシール剤５も硬化され、同
時に封着が完了している。
【００２３】本実施例の製法で作製した液晶パネル内に
は、気泡の混入が無く、生産歩留が格段に向上した。ま
た、シール剤５の開口部が一か所となっているため、水
等の侵入による特性劣化が少なくなり、信頼性が向上し
た。
は、気泡の混入が無く、生産歩留が格段に向上した。ま
た、シール剤５の開口部が一か所となっているため、水
等の侵入による特性劣化が少なくなり、信頼性が向上し
た。
【００２４】本実施例のようにローラーを用いて２枚の
基板を押し付ける場合には、ローラーで直接加圧する側
の基板は薄いのが好ましく、特に３００μｍ以下が好ま
しい。これにより、ローラーで加圧する際に、図１
（ｃ）に示されるように基板２を撓ませ、徐々に基板２
に混合液７を接触させることができ、気泡の追い出しを
容易に行うことができる。
基板を押し付ける場合には、ローラーで直接加圧する側
の基板は薄いのが好ましく、特に３００μｍ以下が好ま
しい。これにより、ローラーで加圧する際に、図１
（ｃ）に示されるように基板２を撓ませ、徐々に基板２
に混合液７を接触させることができ、気泡の追い出しを
容易に行うことができる。
【００２５】［実施例２］本実施例の高分子分散型液晶
表示装置の製造方法を図２を用いて説明する。
表示装置の製造方法を図２を用いて説明する。
【００２６】先ず、透明基板１上に、逆スタガー型ＴＦ
Ｔ１２を形成し、更にＡｌからなる画素電極３とパッシ
ベーション膜１３を形成した（図２（ａ））。尚、本実
施例では、透明基板１としてガラス（＃７０５９）を用
い、活性層としてアモルファスシリコンを用いた。
Ｔ１２を形成し、更にＡｌからなる画素電極３とパッシ
ベーション膜１３を形成した（図２（ａ））。尚、本実
施例では、透明基板１としてガラス（＃７０５９）を用
い、活性層としてアモルファスシリコンを用いた。
【００２７】次に、透明基板１上に、粒径８μｍのスペ
ーサ１１を散布し、ディスペンサーにより紫外線硬化型
シール剤５（Ｋ−１７−３２／ワールドロック社製）を
パターン形成し、更に所定の位置にＡｇペーストからな
る上下基板導通材６をディスペンサーにより塗布し、続
いて、液晶（ＴＬ２１３／メルク社製）と紫外線硬化型
ポリマー（ＰＮ３９３／メルク社製）を８０：２０の比
率で混合した混合液７をディスペンサーにより塗布した
（図２（ｂ））。尚、本実施例においても、シール剤５
のパターンに開口部を一か所設けた。
ーサ１１を散布し、ディスペンサーにより紫外線硬化型
シール剤５（Ｋ−１７−３２／ワールドロック社製）を
パターン形成し、更に所定の位置にＡｇペーストからな
る上下基板導通材６をディスペンサーにより塗布し、続
いて、液晶（ＴＬ２１３／メルク社製）と紫外線硬化型
ポリマー（ＰＮ３９３／メルク社製）を８０：２０の比
率で混合した混合液７をディスペンサーにより塗布した
（図２（ｂ））。尚、本実施例においても、シール剤５
のパターンに開口部を一か所設けた。
【００２８】次に、ＩＴＯからなる共通電極１４を形成
した５０μｍ厚のガラス基板からなる対向基板２を、上
記基板１上に載せ、ローラー８にて対向基板２を加圧し
ながら、ローラー８を上記開口部方向に移動させ（図２
（ｃ））、セルギャップ出しを行うと共に、混合液７の
充填を行った（図２（ｄ））。
した５０μｍ厚のガラス基板からなる対向基板２を、上
記基板１上に載せ、ローラー８にて対向基板２を加圧し
ながら、ローラー８を上記開口部方向に移動させ（図２
（ｃ））、セルギャップ出しを行うと共に、混合液７の
充填を行った（図２（ｄ））。
【００２９】次に、石英板９で対向基板２の上面全面を
加圧しながら、全面に波長３６５ｎｍの紫外線を照射
し、混合液７の紫外線硬化型ポリマーを硬化させた（図
２（ｅ））。これにより、ポリマーネットワークが形成
され、この中に液晶が分散し、反射型の高分子分散型液
晶表示装置が完成した。尚、本実施例では、上記紫外線
照射時にシール剤５も硬化され、同時に封着が完了して
いる。
加圧しながら、全面に波長３６５ｎｍの紫外線を照射
し、混合液７の紫外線硬化型ポリマーを硬化させた（図
２（ｅ））。これにより、ポリマーネットワークが形成
され、この中に液晶が分散し、反射型の高分子分散型液
晶表示装置が完成した。尚、本実施例では、上記紫外線
照射時にシール剤５も硬化され、同時に封着が完了して
いる。
【００３０】本実施例の製法で作製した液晶パネル内に
は、気泡の混入が無く、生産歩留が格段に向上した。ま
た、シール剤５の開口部が一か所となっているため、水
等の侵入による特性劣化が少なくなり、信頼性が向上し
た。
は、気泡の混入が無く、生産歩留が格段に向上した。ま
た、シール剤５の開口部が一か所となっているため、水
等の侵入による特性劣化が少なくなり、信頼性が向上し
た。
【００３１】
【発明の効果】以上説明した様に、本発明によれば、液
晶パネル内への気泡の混入を防止しながら、極めて短時
間で容易に液晶と高分子樹脂の混合液を充填することが
できると共に、混合液注入後のパネル内への水等の侵入
を防止することができる。これにより、製造歩留が向上
すると共に、信頼性の高い液晶表示装置が得られる。
晶パネル内への気泡の混入を防止しながら、極めて短時
間で容易に液晶と高分子樹脂の混合液を充填することが
できると共に、混合液注入後のパネル内への水等の侵入
を防止することができる。これにより、製造歩留が向上
すると共に、信頼性の高い液晶表示装置が得られる。
【００３２】また、特に高分子樹脂として紫外線硬化型
樹脂を用いた場合には、紫外線の照射により、パネルの
封着と高分子ネットワークの形成を同時に行うことがで
き、製造工程をより簡略化することができる。
樹脂を用いた場合には、紫外線の照射により、パネルの
封着と高分子ネットワークの形成を同時に行うことがで
き、製造工程をより簡略化することができる。
【図１】実施例１にて示す本発明の液晶表示装置の製造
方法を説明するための模式図である。
方法を説明するための模式図である。
【図２】実施例１にて示す本発明の液晶表示装置の製造
方法を説明するための模式図である。
方法を説明するための模式図である。
【図３】液晶表示装置の製造方法の従来例を説明するた
めの模式図である。
めの模式図である。
１ 基板 ２ 対向基板 ３ 電極 ４ 対向電極 ５ シール剤 ６ 上下基板の導通材 ７ 液晶と高分子樹脂との混合液 ８ ローラー ９ 石英板 １０ 開口部 １１ スペーサ １２ ＴＦＴ １３ パッシベーション膜 １４ 共通電極
Claims (4)
- 【請求項１】 一対の基板間に高分子分散型液晶が封入
された構成を有する高分子分散型液晶表示装置の製造方
法において、 該高分子分散型液晶の封入工程が、 一方の基板Ａ上に液晶と高分子樹脂の混合液を塗布する
工程と、該基板Ａと他方の基板Ｂとを対向させた状態で
押圧する工程とを有することを特徴とする高分子分散型
液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 前記押圧する工程を、加圧ローラーを用
いて行うことを特徴とする請求項１に記載の高分子分散
型液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 前記加圧ローラーで直接加圧される基板
の板厚が３００μｍ以下であることを特徴とする請求項
２に記載の高分子分散型液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項４】 前記高分子樹脂が紫外線硬化型樹脂であ
り、前記押圧する工程を行った後に、該紫外線硬化型樹
脂に紫外線を照射することを特徴とする請求項１〜３の
いずれかに記載の高分子分散型液晶表示装置の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17794495A JPH095723A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高分子分散型液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17794495A JPH095723A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高分子分散型液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH095723A true JPH095723A (ja) | 1997-01-10 |
Family
ID=16039811
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17794495A Withdrawn JPH095723A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高分子分散型液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH095723A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002131760A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-09 | Nec Kagoshima Ltd | Ｕｖキュアラブル液晶を用いた液晶セルの製造方法 |
| WO2008111258A1 (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-18 | Sharp Kabushiki Kaisha | 液晶表示パネルの製造装置及び製造方法 |
| US7436483B2 (en) | 2002-03-15 | 2008-10-14 | Lg Display Co., Ltd. | System for fabricating liquid crystal display with calculated pattern of liquid crystal drops that do not contact sealant and method of fabricating liquid crystal display using the same |
-
1995
- 1995-06-22 JP JP17794495A patent/JPH095723A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002131760A (ja) * | 2000-10-24 | 2002-05-09 | Nec Kagoshima Ltd | Ｕｖキュアラブル液晶を用いた液晶セルの製造方法 |
| US7436483B2 (en) | 2002-03-15 | 2008-10-14 | Lg Display Co., Ltd. | System for fabricating liquid crystal display with calculated pattern of liquid crystal drops that do not contact sealant and method of fabricating liquid crystal display using the same |
| WO2008111258A1 (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-18 | Sharp Kabushiki Kaisha | 液晶表示パネルの製造装置及び製造方法 |
| US8179515B2 (en) | 2007-03-12 | 2012-05-15 | Sharp Kabushiki Kaisha | Apparatus and method for manufacturing liquid crystal display panel |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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