JP3085985B2 - 高速ロール鋳造法および製品 - Google Patents
高速ロール鋳造法および製品Info
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- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
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- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 背景技術 本発明は、鋳造法により金属シートを製造する方法に
関する。さらに詳しくは、本発明は、従来の鋳造速度よ
りも高速で双ロール鋳造機によってロール鋳造アルミニ
ウムシート製品を製造するための方法に関する。
関する。さらに詳しくは、本発明は、従来の鋳造速度よ
りも高速で双ロール鋳造機によってロール鋳造アルミニ
ウムシート製品を製造するための方法に関する。
技術の説明／技術検討 金属シート（薄板）、板および箔製品は各種方法によ
り製造されている。アルミニウムおよびアルミニウム合
金シートを製造するための１つの方法はロール鋳造法で
ある。本発明は、特に双（ツイン）鋳造ロールを用いた
ロール鋳造方法に関するものである。この好ましい方法
において、典型的に濾過され、合金化され、精錬される
ことができる溶融金属が対をなす鋳造ロール間に供給さ
れる。このようなロールは、通常ロール径が600〜1,000
mmの、幅や直径が異なるものであって、ストリップ製品
の幅は１〜2mとなる。ロールは、内部液体冷却などによ
り冷却され、ロールの噛み込み部を通過すると溶融金属
の連続的凝固を惹起し、高い適用負荷により圧下と前方
押出しを受け、典型的に２〜8mmのゲージ厚さで出るた
めに、ロール殻（シェル）の外表面が十分な温度に維持
される。鋳造機を出る金属シートはその後の熱間圧延、
冷間圧延、均質化および焼純のためにコイルに巻かれ
る。
り製造されている。アルミニウムおよびアルミニウム合
金シートを製造するための１つの方法はロール鋳造法で
ある。本発明は、特に双（ツイン）鋳造ロールを用いた
ロール鋳造方法に関するものである。この好ましい方法
において、典型的に濾過され、合金化され、精錬される
ことができる溶融金属が対をなす鋳造ロール間に供給さ
れる。このようなロールは、通常ロール径が600〜1,000
mmの、幅や直径が異なるものであって、ストリップ製品
の幅は１〜2mとなる。ロールは、内部液体冷却などによ
り冷却され、ロールの噛み込み部を通過すると溶融金属
の連続的凝固を惹起し、高い適用負荷により圧下と前方
押出しを受け、典型的に２〜8mmのゲージ厚さで出るた
めに、ロール殻（シェル）の外表面が十分な温度に維持
される。鋳造機を出る金属シートはその後の熱間圧延、
冷間圧延、均質化および焼純のためにコイルに巻かれ
る。
ロール鋳造において、生産性および製品品質に影響を
及ぼす多くの要因がある。これらの要因には、金属の用
意、金属の移送、ゲージ制御、中心線偏析のような凝固
挙動、成分分布、および熱管理、表面均一性、平面度や
外観および鋳造時のシートとロールの密着（スティッキ
ング：固着）が含まれるが、これらに限定はされない。
及ぼす多くの要因がある。これらの要因には、金属の用
意、金属の移送、ゲージ制御、中心線偏析のような凝固
挙動、成分分布、および熱管理、表面均一性、平面度や
外観および鋳造時のシートとロールの密着（スティッキ
ング：固着）が含まれるが、これらに限定はされない。
凝固は、もちろん、鋳造、特にロール鋳造における生
産性増大を達成する上での制限要因である。鋳造速度
は、シートの外壁が十分にかつ連続的に凝固することを
確実にする速度で制御しなければならない。また、鋳造
速度は、シート全体がシートの熱間減厚前に凝固するこ
とを確実にしなければならない。凝固は、内部空隙が存
在しないことを確実にするように均一でなければならな
い。ブリードアウトと呼ばれる表面空隙状態を回避しな
ければならない。鋳造速度が上昇すると、鋳造ロール表
面温度が上昇することが判っている。同様に、鋳造製品
の外表面温度が上昇する。鋳造されるアルミニウムシー
トおよび鋼製鋳造ロールの外側シェルの温度が上昇する
と、それぞれの表面は、ロールへのシートのスティッキ
ングを惹起する傾向のある表面溶接を受ける。このよう
なスティッキングが起こるときは、鋳造速度を低下させ
なければならない。
産性増大を達成する上での制限要因である。鋳造速度
は、シートの外壁が十分にかつ連続的に凝固することを
確実にする速度で制御しなければならない。また、鋳造
速度は、シート全体がシートの熱間減厚前に凝固するこ
とを確実にしなければならない。凝固は、内部空隙が存
在しないことを確実にするように均一でなければならな
い。ブリードアウトと呼ばれる表面空隙状態を回避しな
ければならない。鋳造速度が上昇すると、鋳造ロール表
面温度が上昇することが判っている。同様に、鋳造製品
の外表面温度が上昇する。鋳造されるアルミニウムシー
トおよび鋼製鋳造ロールの外側シェルの温度が上昇する
と、それぞれの表面は、ロールへのシートのスティッキ
ングを惹起する傾向のある表面溶接を受ける。このよう
なスティッキングが起こるときは、鋳造速度を低下させ
なければならない。
スティッキング状態を軽減するための１つの方法は、
ロール表面に作用物質を供給することである。このよう
な作用物質には、シートと鋳造ロールの外側シェルとの
間のスティッキングを予防するように作用する剥離剤
（release agents）が含まれる。ロール鋳造において
用いられている典型的な作用物質は、黒鉛および酸化マ
グネシウムである。
ロール表面に作用物質を供給することである。このよう
な作用物質には、シートと鋳造ロールの外側シェルとの
間のスティッキングを予防するように作用する剥離剤
（release agents）が含まれる。ロール鋳造において
用いられている典型的な作用物質は、黒鉛および酸化マ
グネシウムである。
しかし、かかる熱障壁の適用はシートとロールシェル
との間の絶縁層として作用するため、鋳造法における冷
却効率を妨害することがある。したがって、スティッキ
ング状態を回避するために鋳造速度を維持することを可
能にする目的で剥離剤を用いると、熱効率が低下するた
め、鋳造速度を下げて、メルトスルーまたはブリードス
ルー状態を回避する必要がある。
との間の絶縁層として作用するため、鋳造法における冷
却効率を妨害することがある。したがって、スティッキ
ング状態を回避するために鋳造速度を維持することを可
能にする目的で剥離剤を用いると、熱効率が低下するた
め、鋳造速度を下げて、メルトスルーまたはブリードス
ルー状態を回避する必要がある。
ロールシェル表面への剥離剤の均一被覆の適用は困難
であることもわかっている。剥離剤により覆われていな
い部分は、鋳造ストリップとロールシェルとの間に微視
的溶接を発生させる傾向がある。
であることもわかっている。剥離剤により覆われていな
い部分は、鋳造ストリップとロールシェルとの間に微視
的溶接を発生させる傾向がある。
先行技術では、さまざまな目的のために各種の鋳造表
面処理が開示されている。例えば、Hazelett Strip C
asting Corp.は、米国特許第4,487,157号、米国特許第
4,487,790号、米国特許第4,588,021号、米国特許第4,74
9,027号、米国特許第4.915,158号および米国特許第5,08
6,827号を含む多くの米国特許において、水平ベルト鋳
造機で用いられるベルトの鋳造表面への永久絶縁被覆を
与えることの重要性が開示されている。このような永久
表面被覆は、乾燥多孔性ベルトドレッシングで覆れた溶
融接合された永久マトリックス被覆である。作業中、ヘ
リウムなど気体層も供給することができる。熱絶縁目的
のための乾燥ベルトドレッシングの例は、黒鉛、アセチ
レン煤または炭素質材料である。結合剤または珪藻土シ
リカの被覆も、これらの水平ベルト鋳造機に継続的また
は断続的に供給することができる。米国特許第3,322,18
4号においても、鋳造製品から鋳造ホイールへの熱移動
を遅延させ、バー（棒材）鋳造時の銅鋳造表面を保護す
るために銅鋳造ホイールの溝への煤など熱障壁の塗布が
開示されている。
面処理が開示されている。例えば、Hazelett Strip C
asting Corp.は、米国特許第4,487,157号、米国特許第
4,487,790号、米国特許第4,588,021号、米国特許第4,74
9,027号、米国特許第4.915,158号および米国特許第5,08
6,827号を含む多くの米国特許において、水平ベルト鋳
造機で用いられるベルトの鋳造表面への永久絶縁被覆を
与えることの重要性が開示されている。このような永久
表面被覆は、乾燥多孔性ベルトドレッシングで覆れた溶
融接合された永久マトリックス被覆である。作業中、ヘ
リウムなど気体層も供給することができる。熱絶縁目的
のための乾燥ベルトドレッシングの例は、黒鉛、アセチ
レン煤または炭素質材料である。結合剤または珪藻土シ
リカの被覆も、これらの水平ベルト鋳造機に継続的また
は断続的に供給することができる。米国特許第3,322,18
4号においても、鋳造製品から鋳造ホイールへの熱移動
を遅延させ、バー（棒材）鋳造時の銅鋳造表面を保護す
るために銅鋳造ホイールの溝への煤など熱障壁の塗布が
開示されている。
その他の鋳造法では熱障壁の使用が開示されている。
例えば、米国特許第4,842,042号におけるBattelle Dev
elopment Corp.は、溶融抗力型の方法においてゲージ
制御するためのロールスキマー（垢取り）の使用を開示
し、炭素質黒鉛粉または煤など離型剤をロールスキマー
において使用し、スキマーへの金属のスティッキングを
予防できることを示唆している。米国特許第4,027,716
号では、連続鋳造ベルトに熱絶縁層を塗布するための被
覆および表面処理が開示されている。典型的な材料は、
炭素または黒鉛が添加される耐熱材料の分散である。
例えば、米国特許第4,842,042号におけるBattelle Dev
elopment Corp.は、溶融抗力型の方法においてゲージ
制御するためのロールスキマー（垢取り）の使用を開示
し、炭素質黒鉛粉または煤など離型剤をロールスキマー
において使用し、スキマーへの金属のスティッキングを
予防できることを示唆している。米国特許第4,027,716
号では、連続鋳造ベルトに熱絶縁層を塗布するための被
覆および表面処理が開示されている。典型的な材料は、
炭素または黒鉛が添加される耐熱材料の分散である。
所要熱障壁剤を得るための装置および器具も、鋳造表
面における歪または摩耗を回避するバー鋳造機の先行技
術において開示されている。米国特許第3,557,866号
は、バーが鋳造される鋳造表面における周辺溝の下部お
よび側壁に液体熱漿液や剥離剤を塗布するための装置を
開示している。また、米国特許第4,830,088号では、回
転鋳型表面の溝の個々の面に炭素の絶縁層を塗布し、溝
付き銅鋳型からバーを移動することが可能な潤滑剤とし
て作用すると共に、銅鋳造表面と鋳造される金属との間
の熱絶縁として役立つための装置を開示されている。
面における歪または摩耗を回避するバー鋳造機の先行技
術において開示されている。米国特許第3,557,866号
は、バーが鋳造される鋳造表面における周辺溝の下部お
よび側壁に液体熱漿液や剥離剤を塗布するための装置を
開示している。また、米国特許第4,830,088号では、回
転鋳型表面の溝の個々の面に炭素の絶縁層を塗布し、溝
付き銅鋳型からバーを移動することが可能な潤滑剤とし
て作用すると共に、銅鋳造表面と鋳造される金属との間
の熱絶縁として役立つための装置を開示されている。
各種鋳造表面に表面剤を塗布する部分になされた努力
にもかかわらず、代替鋳造法に比べて、達成される従来
のロール鋳造速度よりも高速を可能とする固有の鋳造状
態を含むアルミニウム双ロール鋳造法が必要である。
にもかかわらず、代替鋳造法に比べて、達成される従来
のロール鋳造速度よりも高速を可能とする固有の鋳造状
態を含むアルミニウム双ロール鋳造法が必要である。
発明の開示 本発明は、金属シートの高速鋳造方法を提供すること
として要約することができる。この鋳造法は、軸線方向
に配置した双ロール（ツインロール）などのような２つ
の対向表面を動かすことを含む。鋳造表面は、鋳造表面
間に供給される溶融金属を連続的に凝固するために十分
な外表面温度に維持される。極めて微細な炭素質材料の
均一層を、厚さ約1.5ミクロン未満、好ましくは約0.4ミ
クロン未満で鋳造表面に塗布する。溶融金属は、金属が
鋳造機の鋳造ゾーンを通過すると連続的に凝固する。こ
のような凝固は、鋳造表面間の凝固製品を圧縮すること
により、凝固製品のゲージを少なくとも10％減少させる
前に完了する。
として要約することができる。この鋳造法は、軸線方向
に配置した双ロール（ツインロール）などのような２つ
の対向表面を動かすことを含む。鋳造表面は、鋳造表面
間に供給される溶融金属を連続的に凝固するために十分
な外表面温度に維持される。極めて微細な炭素質材料の
均一層を、厚さ約1.5ミクロン未満、好ましくは約0.4ミ
クロン未満で鋳造表面に塗布する。溶融金属は、金属が
鋳造機の鋳造ゾーンを通過すると連続的に凝固する。こ
のような凝固は、鋳造表面間の凝固製品を圧縮すること
により、凝固製品のゲージを少なくとも10％減少させる
前に完了する。
好ましい実施態様において、この発明はロール鋳造機
のロールの外表面へ微細な炭素質材料を均一に塗布し、
ロール噛み込み部に溶融アルミニウム合金を供給するこ
とに関するものである。高い圧延力は、薄い均一の炭素
質層の絶縁作用を無効にする共に、離型剤の利点を維持
することにより、従来の鋳造速度よりも高速の達成を可
能にする。
のロールの外表面へ微細な炭素質材料を均一に塗布し、
ロール噛み込み部に溶融アルミニウム合金を供給するこ
とに関するものである。高い圧延力は、薄い均一の炭素
質層の絶縁作用を無効にする共に、離型剤の利点を維持
することにより、従来の鋳造速度よりも高速の達成を可
能にする。
この発明の目的は、ロール表面と鋳造製品の表面との
間のスティッキングを予防する剥離剤の利点を維持する
と共に、熱障壁の不利な点を回避する均一の薄い被覆に
おけるロールの外表面に炭素質材料を塗布する改良ロー
ル鋳造法を提供することである。
間のスティッキングを予防する剥離剤の利点を維持する
と共に、熱障壁の不利な点を回避する均一の薄い被覆に
おけるロールの外表面に炭素質材料を塗布する改良ロー
ル鋳造法を提供することである。
この発明の別の利点は、ロール鋳造機の速度における
大幅な上昇を可能にするロール鋳造法を提供することで
ある。
大幅な上昇を可能にするロール鋳造法を提供することで
ある。
この発明の利点は、鋳造製品を熱間圧延し、シートが
ロールの中心線を通過すると、凝固後に少なくとも10％
の減少の影響を及ぼすロール鋳造に特有の圧縮状態によ
り、熱障壁として有害に作用することから炭素質材料の
薄い均一の層を保護すると共に、スティッキングを予防
する剥離剤の特性を維持することである。
ロールの中心線を通過すると、凝固後に少なくとも10％
の減少の影響を及ぼすロール鋳造に特有の圧縮状態によ
り、熱障壁として有害に作用することから炭素質材料の
薄い均一の層を保護すると共に、スティッキングを予防
する剥離剤の特性を維持することである。
この発明の別の利点は、鋳造表面に炭素質材料を供給
するために水、または他の液体物質を必要としないこと
である。これにより、ロールシェルが急速に熱疲労する
ことがないため、ロールシェルの寿命を改善することが
できる。
するために水、または他の液体物質を必要としないこと
である。これにより、ロールシェルが急速に熱疲労する
ことがないため、ロールシェルの寿命を改善することが
できる。
この発明の別の利点は、さらに均一な表面肌（テクス
チャー）と外観を示すシートが比較的高い鋳造速度で鋳
造できることである。
チャー）と外観を示すシートが比較的高い鋳造速度で鋳
造できることである。
本発明のこれらや他の目的および利点は、詳細な説明
および添付の図面を参照してさらに完全に理解され、評
価される。
および添付の図面を参照してさらに完全に理解され、評
価される。
図面の簡単な説明 図１は、ロール鋳造機を介した溶融炉から最終製品の
ためのコイラーまでの水平のロール鋳造工程のための典
型的な配置を示す図である。
ためのコイラーまでの水平のロール鋳造工程のための典
型的な配置を示す図である。
図２は、ロール噛み込み部を通過すると連続的に凝固
すると共に減少する金属の厚さと状態を説明する軸線方
向に並ぶ１対の双鋳造ロールの中心線周囲で切断した拡
大断面図である。
すると共に減少する金属の厚さと状態を説明する軸線方
向に並ぶ１対の双鋳造ロールの中心線周囲で切断した拡
大断面図である。
図３は、回転鋳造ロールの外表面に被着させるために
用いることができる好適例装置を示す図である。
用いることができる好適例装置を示す図である。
図４、図５、図６および図７は、回転鋳造ロールの外
表面に均一な炭素質薄層を溶着させるために用いること
のできる代替装置を示す図である。
表面に均一な炭素質薄層を溶着させるために用いること
のできる代替装置を示す図である。
図８は、2000倍（2000×）で示した、表面に沿ってア
セチレントーチを１回通過させることにより表面に塗布
される微細煤層の光学顕微鏡写真である。
セチレントーチを１回通過させることにより表面に塗布
される微細煤層の光学顕微鏡写真である。
図９は、2000倍（2000×）で示した、表面に沿ったア
セチレントーチの４回の通過で表面に塗布された微細煤
層の別の光学顕微鏡写真である。
セチレントーチの４回の通過で表面に塗布された微細煤
層の別の光学顕微鏡写真である。
図10は、2000倍（2000×）で示した、表面に塗布され
た先行技術のコロイド状黒鉛層の光学顕微鏡写真であ
る。
た先行技術のコロイド状黒鉛層の光学顕微鏡写真であ
る。
図11は、10,000倍（10,000×）で示した図８の微細煤
層の光学顕微鏡写真である。
層の光学顕微鏡写真である。
発明の詳細な説明 図１は、水平ロール鋳造機の典型的な配置を示す。図
１に示した通り、金属は炉２で溶融される。溶融金属
は、合金化され、清浄化され、典型的には溶融処理装置
３によって濾過され得る。次に溶融金属は移送され、典
型的には、カバーされ、また時に温度維持のために加熱
される樋４に沿って、図２のロール上の矢印で示したそ
れぞれに対して回転される双ロール８と10の間で画成さ
れるロール噛み込み部に供給される。金属は連続的にロ
ール噛み込み部において凝固し、取扱い易くするために
最終製品としてコイラー14で典型的にコイル状に巻かれ
る鋳造ストリップ材料12として鋳造機を出る。図示した
通り、ストリップガイドおよび截断ユニット15を用い
て、コイルを変更すべきときにストリップをガイドし、
製品を切断することができる。制御器９により各種ロー
ル鋳造パラメータがモニターされ、制御される。
１に示した通り、金属は炉２で溶融される。溶融金属
は、合金化され、清浄化され、典型的には溶融処理装置
３によって濾過され得る。次に溶融金属は移送され、典
型的には、カバーされ、また時に温度維持のために加熱
される樋４に沿って、図２のロール上の矢印で示したそ
れぞれに対して回転される双ロール８と10の間で画成さ
れるロール噛み込み部に供給される。金属は連続的にロ
ール噛み込み部において凝固し、取扱い易くするために
最終製品としてコイラー14で典型的にコイル状に巻かれ
る鋳造ストリップ材料12として鋳造機を出る。図示した
通り、ストリップガイドおよび截断ユニット15を用い
て、コイルを変更すべきときにストリップをガイドし、
製品を切断することができる。制御器９により各種ロー
ル鋳造パラメータがモニターされ、制御される。
本発明は水平ロール鋳造法を特に引用して述べられて
いるが、連続的凝固の後に熱間凝固材料のゲージ厚減少
が生じるような垂直ロール鋳造および他の鋳造法に適用
可能であることは当業者によって理解されるだろう。
いるが、連続的凝固の後に熱間凝固材料のゲージ厚減少
が生じるような垂直ロール鋳造および他の鋳造法に適用
可能であることは当業者によって理解されるだろう。
図２はロール鋳造機の鋳造ゾーンＺを示す。図示した
通り、溶融金属16はロール噛み込み部に供給される。溶
融金属の温度は、溶融金属をロール噛み込み部に供給す
るノズルの幅にわたって実質的に均一であることが重要
である。定常状態を達成し、維持できるように、溶融金
属の供給時に乱れを最小限にすることが同じく重要であ
る。図面に示した通り、溶融金属は、上ロール10との接
触開示点18および下ロール８との接触開始点20で同時に
凝固開始する。溶融金属の凝固は製品の中心に向かって
鋳造されるシートの対向した外側表面から連続的に継続
する。
通り、溶融金属16はロール噛み込み部に供給される。溶
融金属の温度は、溶融金属をロール噛み込み部に供給す
るノズルの幅にわたって実質的に均一であることが重要
である。定常状態を達成し、維持できるように、溶融金
属の供給時に乱れを最小限にすることが同じく重要であ
る。図面に示した通り、溶融金属は、上ロール10との接
触開示点18および下ロール８との接触開始点20で同時に
凝固開始する。溶融金属の凝固は製品の中心に向かって
鋳造されるシートの対向した外側表面から連続的に継続
する。
図２に示した鋳造ゾーンＺの全長は典型的に約100mm
未満である。50〜80mmの鋳造ゾーンが鋳造ロール径に応
じて一般的であり、これはセットバック（逆流）、鋳造
される合金、ロール温度、製品ゲージ厚等を決定する。
鋳造ゾーンＺは３つの明確な部分により特徴づけられ
る。第１の部分A1では、凝固が開始するが大部分の金属
は溶融状態にある。この部分における熱効率は高い。第
２の部分A2では、内部溶融金属が未だ凝固していないが
溶融状態ではない。この部分は一般的に軟ゾーン21とし
て知られている。この軟ゾーンにおける熱伝導性は、金
属が凝固を開始し、ロール表面との接触部から離れて接
触するという点で典型的に不十分である。また、事前に
水または他の作用物質を用いて、黒鉛など表面剤をロー
ルに運ぶことにより、一部の液体がこのゾーンに存在す
ることになる。この液体の蒸発により金属とロールとの
間に気体障壁が生じ、さらにそれらを絶縁すると共に、
冷却工程の熱効率を低下させることがある。第３の部分
A3では、金属が凝固し、ロールの中心線で終了する。こ
の第３の部分における熱効率も高い。
未満である。50〜80mmの鋳造ゾーンが鋳造ロール径に応
じて一般的であり、これはセットバック（逆流）、鋳造
される合金、ロール温度、製品ゲージ厚等を決定する。
鋳造ゾーンＺは３つの明確な部分により特徴づけられ
る。第１の部分A1では、凝固が開始するが大部分の金属
は溶融状態にある。この部分における熱効率は高い。第
２の部分A2では、内部溶融金属が未だ凝固していないが
溶融状態ではない。この部分は一般的に軟ゾーン21とし
て知られている。この軟ゾーンにおける熱伝導性は、金
属が凝固を開始し、ロール表面との接触部から離れて接
触するという点で典型的に不十分である。また、事前に
水または他の作用物質を用いて、黒鉛など表面剤をロー
ルに運ぶことにより、一部の液体がこのゾーンに存在す
ることになる。この液体の蒸発により金属とロールとの
間に気体障壁が生じ、さらにそれらを絶縁すると共に、
冷却工程の熱効率を低下させることがある。第３の部分
A3では、金属が凝固し、ロールの中心線で終了する。こ
の第３の部分における熱効率も高い。
これらの３つのゾーンを介した金属の連続的凝固時に
多くの現象が生じる。軟ゾーンA2において、金属凝固が
進むと、金属は接触する傾向がある。実際に、凝固金属
と冷却ロール表面との間に微小の隙間が生じる。この隙
間は熱冷却効率を劇的に低下させる原因となる。次に、
金属が凝固ゾーンA3に進むと、金属がロール間で圧縮さ
れる。このような圧縮によりロール噛み込み部に大きな
分離力が生じ、金属を冷却ロール表面と密着させる。熱
間圧延が中心線で生じ、凝固金属シートのゲージが少な
くとも10％減少し、典型的には10〜20％減少する。約50
％のゲージの減少がロール鋳造機において可能と考えら
れる。
多くの現象が生じる。軟ゾーンA2において、金属凝固が
進むと、金属は接触する傾向がある。実際に、凝固金属
と冷却ロール表面との間に微小の隙間が生じる。この隙
間は熱冷却効率を劇的に低下させる原因となる。次に、
金属が凝固ゾーンA3に進むと、金属がロール間で圧縮さ
れる。このような圧縮によりロール噛み込み部に大きな
分離力が生じ、金属を冷却ロール表面と密着させる。熱
間圧延が中心線で生じ、凝固金属シートのゲージが少な
くとも10％減少し、典型的には10〜20％減少する。約50
％のゲージの減少がロール鋳造機において可能と考えら
れる。
上述した通り、ロール鋳造機の生産性が重要な問題で
ある。ロール鋳造速度が上昇すると、ロールの外表面お
よび鋳造製品の温度がいずれも上昇することがわかって
いる。約0.75〜約1.25t/m2での比較的に高い分離力と結
合したこの温度の上昇により、ロールおよび鋳造製品の
表面が一体に結合される。高速では、前面の凝固はさら
にロール噛み込み部に移動し、さらに熱い金属が高い力
を受ける。この状態はスティッキングと呼ばれる。アル
ミニウム鉄金属間化合物の形成が界面で確認されてお
り、これは化学反応が生じていることを示す。
ある。ロール鋳造速度が上昇すると、ロールの外表面お
よび鋳造製品の温度がいずれも上昇することがわかって
いる。約0.75〜約1.25t/m2での比較的に高い分離力と結
合したこの温度の上昇により、ロールおよび鋳造製品の
表面が一体に結合される。高速では、前面の凝固はさら
にロール噛み込み部に移動し、さらに熱い金属が高い力
を受ける。この状態はスティッキングと呼ばれる。アル
ミニウム鉄金属間化合物の形成が界面で確認されてお
り、これは化学反応が生じていることを示す。
スティッキングを回避するには、鋳造速度を低下させ
ることができるが、これにより生産性の目的が阻害され
る。代替法はスティッキングに反作用する表面剤を塗布
することである。これを達成するための一般的な表面剤
は黒鉛および酸化マグネシウムである。しかし、このよ
うな被覆は、被覆がアルミニウムと鉄との間の化学反応
に対する障壁として作用するようなやり方で塗布されて
いる。また、このような被覆は、冷却ロール表面と鋳造
される製品の表面との間の絶縁性被覆とすることができ
る。こうして得られる作用は、ロール鋳造機の冷却効率
を低下させ、鋳造速度を制限する。そこで過去におい
て、ロール鋳造機の作業員は、スティッキングを回避す
ることと熱効率を最大限にすることとの間に微妙なバラ
ンスを加え、生産性を最大限にするようにした。
ることができるが、これにより生産性の目的が阻害され
る。代替法はスティッキングに反作用する表面剤を塗布
することである。これを達成するための一般的な表面剤
は黒鉛および酸化マグネシウムである。しかし、このよ
うな被覆は、被覆がアルミニウムと鉄との間の化学反応
に対する障壁として作用するようなやり方で塗布されて
いる。また、このような被覆は、冷却ロール表面と鋳造
される製品の表面との間の絶縁性被覆とすることができ
る。こうして得られる作用は、ロール鋳造機の冷却効率
を低下させ、鋳造速度を制限する。そこで過去におい
て、ロール鋳造機の作業員は、スティッキングを回避す
ることと熱効率を最大限にすることとの間に微妙なバラ
ンスを加え、生産性を最大限にするようにした。
本発明により、これらの特徴間のバランスを確認する
必要がなくなる。本発明においては、極めて微細な炭素
質層をロール鋳造機の表面に均一に塗布する。好ましい
実施態様においては、極めて微細な煤の極めて薄い層を
ロール噛み込み部の上流位置における鋳造ロールの外側
表面に塗布する。本発明の煤粒子サイズは約0.1ミクロ
ン未満である。図10は、この粒子サイズを示した10.000
倍での煤粒子を示す。煤は、アセチレンガスを燃焼し、
ロール表面に対して炎を方向づけることにより、極薄
層、典型的には厚さ1.5ミクロン未満で塗布することが
できる。ロール表面上の１回のアセチレントーチの通過
が、厚さ約0.4ミクロンの煤層を溶着させることがわか
っている。４回のアセチレントーチの通過が、厚さ約1.
5ミクロンの煤層を溶着させることがわかっている。こ
のような厚さは、もちろん、例えば、流れ、ロール表面
からの距離等のトーチパラメータに大きく左右される。
必要がなくなる。本発明においては、極めて微細な炭素
質層をロール鋳造機の表面に均一に塗布する。好ましい
実施態様においては、極めて微細な煤の極めて薄い層を
ロール噛み込み部の上流位置における鋳造ロールの外側
表面に塗布する。本発明の煤粒子サイズは約0.1ミクロ
ン未満である。図10は、この粒子サイズを示した10.000
倍での煤粒子を示す。煤は、アセチレンガスを燃焼し、
ロール表面に対して炎を方向づけることにより、極薄
層、典型的には厚さ1.5ミクロン未満で塗布することが
できる。ロール表面上の１回のアセチレントーチの通過
が、厚さ約0.4ミクロンの煤層を溶着させることがわか
っている。４回のアセチレントーチの通過が、厚さ約1.
5ミクロンの煤層を溶着させることがわかっている。こ
のような厚さは、もちろん、例えば、流れ、ロール表面
からの距離等のトーチパラメータに大きく左右される。
本発明において、微細な炭素質材料は実質的にロール
の表面全体を覆う。図８および図９に示すように、煤層
が図８において約0.4ミクロン（4220Å）より薄く、ま
たは図９において約1.3ミクロン（13580Å）よりも薄い
場合でも、実際に表面全体が煤で覆われている。
の表面全体を覆う。図８および図９に示すように、煤層
が図８において約0.4ミクロン（4220Å）より薄く、ま
たは図９において約1.3ミクロン（13580Å）よりも薄い
場合でも、実際に表面全体が煤で覆われている。
また、煤層の厚さは均一である。煤層の厚さは、金属
が鋳造されるロール全体にわたって実質的に同じ厚さで
ある。このような均一性は、きわめて均一である2000倍
での煤層を示す図８および図９において確認することが
できる。比較目的のために、図10は、先行技術のコロイ
ド状黒鉛は微細な粒子サイズを有することはなく、薄層
で塗布されず、実質的に表面全体を覆うことはなく、表
面全体にわたって均一に塗布されないことを示す。図10
は、溶融アルミニウムがロール表面の裸の鋼と直接接触
して、アルミニウム鉄金属間溶着部、またはスティッキ
ング状態を形成する、そのままのスポットを示す。本発
明の煤被覆により、このようなスティッキングが生じる
機会はほとんどない。
が鋳造されるロール全体にわたって実質的に同じ厚さで
ある。このような均一性は、きわめて均一である2000倍
での煤層を示す図８および図９において確認することが
できる。比較目的のために、図10は、先行技術のコロイ
ド状黒鉛は微細な粒子サイズを有することはなく、薄層
で塗布されず、実質的に表面全体を覆うことはなく、表
面全体にわたって均一に塗布されないことを示す。図10
は、溶融アルミニウムがロール表面の裸の鋼と直接接触
して、アルミニウム鉄金属間溶着部、またはスティッキ
ング状態を形成する、そのままのスポットを示す。本発
明の煤被覆により、このようなスティッキングが生じる
機会はほとんどない。
プロパンや天然ガスもロールの近くで燃焼させ、煤の
均一の薄層が得られることがわかる。または、煤を微細
粉として生成することができ、この粉をスプレーまたは
噴霧器などによりロール表面に塗布することができる。
均一の薄層が得られることがわかる。または、煤を微細
粉として生成することができ、この粉をスプレーまたは
噴霧器などによりロール表面に塗布することができる。
図３に示した通り、アセチレントーチ26の先端24は、
矢印で示した方向に回転するロール表面28に向けること
ができる。アセチレン炎30を煤が溶着する表面に対して
わずかに当てると効果的であることがわかっている。炎
は溶着する煤が多すぎないように一時に同じ位置で集中
させないないことも重要である。煤層32は、約1.5ミク
ロン未満のように十分に薄くし、熱絶縁を回避しなけれ
ばならず、また煤層はロール鋳造表面にわたって同じ厚
さで均一に塗布しなければならない。これらのため、鋳
造表面に対して煤塗布器または塗布器を実質的に均一の
やり方で移動することが重要である。
矢印で示した方向に回転するロール表面28に向けること
ができる。アセチレン炎30を煤が溶着する表面に対して
わずかに当てると効果的であることがわかっている。炎
は溶着する煤が多すぎないように一時に同じ位置で集中
させないないことも重要である。煤層32は、約1.5ミク
ロン未満のように十分に薄くし、熱絶縁を回避しなけれ
ばならず、また煤層はロール鋳造表面にわたって同じ厚
さで均一に塗布しなければならない。これらのため、鋳
造表面に対して煤塗布器または塗布器を実質的に均一の
やり方で移動することが重要である。
図４は、多くのアセチレントーチを鋳造ロールの幅に
わたって横方向に取り付けることができる代替実施態様
を示す。炭素質材料が確実に可動ドラムの表面全体にわ
たって実質的に溶着することに注意しなければならな
い。したがって、トーチ間隔が重要である。代替とし
て、図４に示した取付けられたトーチを振動または回転
させ、ロール表面上の実質的に完全かつ均一の被覆を確
実にすることもできる。
わたって横方向に取り付けることができる代替実施態様
を示す。炭素質材料が確実に可動ドラムの表面全体にわ
たって実質的に溶着することに注意しなければならな
い。したがって、トーチ間隔が重要である。代替とし
て、図４に示した取付けられたトーチを振動または回転
させ、ロール表面上の実質的に完全かつ均一の被覆を確
実にすることもできる。
図５および図６は、回転ドラムの面上に単一のアセチ
レントーチを駆動させ、鋳造ロール表面上に材料の均一
の薄い被覆を得る代替実施態様を示す。図６はトラック
36に沿ってトーチを移動させる駆動スプロケットチェー
ン機構34を示しているが、機械、電気または空気装置、
またはそれぞれの装置の組み合わせを使用し、トーチま
たは複数のトーチを移動することもできる。約1.5〜2.5
m/分の速度で回転する鋳造ロール表面上に約10〜40m/分
の速度でトーチを動かすことは、鋳造ロール上に薄い均
一の煤層を得るために十分であることがわかっている。
高い鋳造速度では、回転トーチの速度を上昇させ、また
はトーチを追加してロール表面上に十分かつ均一な被覆
を確保する必要があると考えられる。
レントーチを駆動させ、鋳造ロール表面上に材料の均一
の薄い被覆を得る代替実施態様を示す。図６はトラック
36に沿ってトーチを移動させる駆動スプロケットチェー
ン機構34を示しているが、機械、電気または空気装置、
またはそれぞれの装置の組み合わせを使用し、トーチま
たは複数のトーチを移動することもできる。約1.5〜2.5
m/分の速度で回転する鋳造ロール表面上に約10〜40m/分
の速度でトーチを動かすことは、鋳造ロール上に薄い均
一の煤層を得るために十分であることがわかっている。
高い鋳造速度では、回転トーチの速度を上昇させ、また
はトーチを追加してロール表面上に十分かつ均一な被覆
を確保する必要があると考えられる。
図７は、ガスを燃焼し、炭素質材料の薄い均一の層を
溶着させる回転ドラムの近くに炭素質材料を溶着させる
もう１つ別の実施態様を示す。この実施態様において、
多数の穴を有するバーナー管38が提供される。これらの
穴は、最適な結果を得るために、寸法決定され、配置さ
れると共に位置決めされる。バーナーは固定することが
でき、あるいは単独でまたは他のバーナーと組み合わせ
て振動し、この発明の炭素質の層化または溶着を達成す
ることもできる。
溶着させる回転ドラムの近くに炭素質材料を溶着させる
もう１つ別の実施態様を示す。この実施態様において、
多数の穴を有するバーナー管38が提供される。これらの
穴は、最適な結果を得るために、寸法決定され、配置さ
れると共に位置決めされる。バーナーは固定することが
でき、あるいは単独でまたは他のバーナーと組み合わせ
て振動し、この発明の炭素質の層化または溶着を達成す
ることもできる。
例 本発明を説明するために以下の比較を行う。ロール鋳
造機を操作し、厚い不均一のコロイド状黒鉛層の約5mm
の鋳造ゲージ厚に合金1145を鋳造し、薄い均一の煤層を
用いて同一合金を同一ゲージ厚に鋳造する。以下の作業
パラメータおよび測定値が得られた。
造機を操作し、厚い不均一のコロイド状黒鉛層の約5mm
の鋳造ゲージ厚に合金1145を鋳造し、薄い均一の煤層を
用いて同一合金を同一ゲージ厚に鋳造する。以下の作業
パラメータおよび測定値が得られた。
本発明による金属ストリップロール鋳造の表面は、コ
ロイド状黒鉛を用いた金属ストリップ鋳造に比べてより
均一な外観を示す。このような均一外観における改良
は、ロール鋳造表面への微細煤の均一塗布に直接原因が
ある。このような均一塗布により、黒鉛の被覆不均一性
による黒鉛被覆で確認されている小さな溶接部分が除去
される。鋳造状態表面の均一性における改良により、最
終圧延製品における表面仕上げの改善も得られることが
期待される。
ロイド状黒鉛を用いた金属ストリップ鋳造に比べてより
均一な外観を示す。このような均一外観における改良
は、ロール鋳造表面への微細煤の均一塗布に直接原因が
ある。このような均一塗布により、黒鉛の被覆不均一性
による黒鉛被覆で確認されている小さな溶接部分が除去
される。鋳造状態表面の均一性における改良により、最
終圧延製品における表面仕上げの改善も得られることが
期待される。
ロールシェル寿命は本発明により56％ほどに延長でき
ることも判った。これは金属間溶接、または従来、ロー
ルシェルの表面亀裂の原因となったスティッキングの減
少や除去によるものと考えられる。また、ロールシェル
寿命の増大は、ロールシェル表面が、スプレーを介する
などロールシェル表面に他の表面剤を運ぶために用いら
れる水など作用物で冷却されず、ロールシェル表面でほ
とんど温度の変動がないということによると考えられ
る。
ることも判った。これは金属間溶接、または従来、ロー
ルシェルの表面亀裂の原因となったスティッキングの減
少や除去によるものと考えられる。また、ロールシェル
寿命の増大は、ロールシェル表面が、スプレーを介する
などロールシェル表面に他の表面剤を運ぶために用いら
れる水など作用物で冷却されず、ロールシェル表面でほ
とんど温度の変動がないということによると考えられ
る。
ロール鋳造機の鋳造ロールの外表面に薄い均一層を与
えることによる煤の絶縁効果はわずかである。煤はさま
ざまな密度で塗布できることが判った。
えることによる煤の絶縁効果はわずかである。煤はさま
ざまな密度で塗布できることが判った。
アセチレントーチの適用で塗布される本発明の煤は、
温度比重測定解析（TGA）により、実質的に非燃焼炭化
水素を含有しないことが判った。したがって、本発明の
好ましい実施態様における煤の炭素質層には実施的に炭
化水素残留物がない。
温度比重測定解析（TGA）により、実質的に非燃焼炭化
水素を含有しないことが判った。したがって、本発明の
好ましい実施態様における煤の炭素質層には実施的に炭
化水素残留物がない。
本発明により、ロール鋳造速度を上昇させることがで
きる。炭素質煤の薄い均一層の絶縁作用は、あったとし
てもわずかである。本発明により、25％を超え、60％ほ
どの高さの速度の上昇が得られている。したがって、本
発明は、ロール鋳造技術が進歩して従来の速度よりも増
大すれば特に有効である。
きる。炭素質煤の薄い均一層の絶縁作用は、あったとし
てもわずかである。本発明により、25％を超え、60％ほ
どの高さの速度の上昇が得られている。したがって、本
発明は、ロール鋳造技術が進歩して従来の速度よりも増
大すれば特に有効である。
上述した通り、本発明のロール鋳造機は、ストリップ
がロール噛み込み部を通過すると凝固ストリップを熱間
圧延する。この熱間減厚は少なくとも10％であり、50％
が可能である。このような熱間圧延作業で遭遇する熱に
はロール表面からの炭素質材料の燃焼を実質的に完了す
る作用がある。実質的に完全な燃焼により、炭素質材料
はストリップ表面に目障りな汚れた残留物が残ることは
ない。大部分のストリップ材料の使用者は、主に外観上
の理由により、ストリップ材料にこのような残留物が実
質的にないことを好む。
がロール噛み込み部を通過すると凝固ストリップを熱間
圧延する。この熱間減厚は少なくとも10％であり、50％
が可能である。このような熱間圧延作業で遭遇する熱に
はロール表面からの炭素質材料の燃焼を実質的に完了す
る作用がある。実質的に完全な燃焼により、炭素質材料
はストリップ表面に目障りな汚れた残留物が残ることは
ない。大部分のストリップ材料の使用者は、主に外観上
の理由により、ストリップ材料にこのような残留物が実
質的にないことを好む。
本発明の最適例であると考えるものは上述されてい
る。説明された詳細の多数の変形が本発明から逸脱する
ことなく製造されることは、当業者には明らかである。
る。説明された詳細の多数の変形が本発明から逸脱する
ことなく製造されることは、当業者には明らかである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−209449（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−254659（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−133154（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−243250（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−61953（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−55245（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/06 330 B22D 11/00 B22D 11/059 110 B22D 11/07 B22D 11/22
Claims (20)
- 【請求項１】ロール鋳造機の軸線方向に配置した１対の
ロールを回転させる段階を含む金属シートの鋳造方法に
おいて、 前記ロールは、その内部を冷却することによって、ロー
ル外表面が、ロール間のロール噛み込み部に供給される
溶融金属の連続的凝固を惹起するために十分な温度に維
持され、 ロール噛み込み部の上流位置で金属が鋳造されるべきロ
ール外表面に、 厚さ約1.5ミクロン未満の微細炭素質材料の均一な被覆
を施す段階と、 ロール噛み込み部に溶融金属を供給する段階と、 ロール噛み込み部に供給される溶融金属を連続的に凝固
させて、溶融金属がロール中心線を通過する前に該溶融
金属の凝固を完了させる段階と、 固体金属のゲージ厚さを少なくとも10％減少させるため
の十分な分離力で、ロール中心線を通過する固体金属の
熱間圧延を行なう段階とを含む金属シートの鋳造方法。 - 【請求項２】金属がアルミニウムまたはアルミニウム合
金である請求項１に記載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項３】ロールの外表面が鋼である請求項１に記載
された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項４】鋳造ロールが内部水冷される請求項１に記
載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項５】鋳造ゾーンの入口における鋳造ロールの外
表面温度が約60〜250℃である請求項４に記載された金
属シートの鋳造方法。 - 【請求項６】鋳造ゾーンの出口における鋳造ロールの外
表面温度が約400〜600℃である請求項４に記載された金
属シートの鋳造方法。 - 【請求項７】炭素質材料が煤である請求項１に記載され
た金属シートの鋳造方法。 - 【請求項８】煤の粒子サイズが約0.1ミクロン未満であ
る請求項７に記載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項９】煤粒子が非晶質である請求項７に記載され
た金属シートの鋳造方法。 - 【請求項１０】金属が鋳造されるべき鋳造ロールの表面
全体を煤が覆っている請求項７に記載された金属シート
の鋳造方法。 - 【請求項１１】約0.5ミクロン未満の均一厚さで煤が塗
布される請求項７に記載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項１２】アセチレン、天然ガスおよびプロパンを
含む群から選択される炭素質ガスを燃焼させ、ロールの
外表面に対して炎を方向づけることによって煤が塗布さ
れる請求項７に記載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項１３】煤が直径約0.1ミクロン未満の微粒子か
ら成っていて、約0.5ミクロン未満の均一厚さで塗布さ
れる請求項７に記載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項１４】圧延力が、凝固金属のゲージ厚さを30％
〜80％減少させるために十分である請求項１に記載され
た金属シートの鋳造方法。 - 【請求項１５】煤が実質的に炭化水素残留物を含有して
いない請求項７に記載された金属シートの鋳造方法。 - 【請求項１６】炭素質残留物が鋳造製品の表面上に実質
的に存在しないように、ロール鋳造機のロール噛み込み
部で受ける温度と力で実質的に完全に炭素質層が燃焼せ
しめられる請求項１に記載された金属シートの鋳造方
法。 - 【請求項１７】ロール鋳造機の軸線方向に配置した双ロ
ールを回転させる段階を含むアルミニウム合金シート材
料の双ロール鋳造方法において、 前記ロールは、約400mmを超える外径を有し、また、そ
の内部を水冷することによって、ロール外表面が、鋳造
ゾーン出口における温度が約120℃〜約200℃に維持さ
れ、 アルミニウムシートが鋳造されるロール表面の実質的全
体を約0.5ミクロンを超えない厚さで覆うために、ロー
ル噛み込み部の上流位置で、動いている双ロールの外表
面上にアセチレンの燃焼によって均一な煤層を塗布する
段階と、 煤被覆された双ロールの間のロール噛み込み部に溶融ア
ルミニウム合金を連続的に供給するとともに、溶融状態
から鋳造ゾーンを通過し、軟ゾーンからロール中心線上
流の固体状態に至る溶融アルミニウムを連続的に凝固さ
せる段階と、 煤層の絶縁効果を除去し、煤残留物が鋳造製品上に存在
しないように煤を実質的に完全に燃焼させる温度と圧延
力で、ロール中心線における固体アルミニウム材料のゲ
ージ厚さを約10％〜約80％減少させる段階とを含むアル
ミニウム合金シート材料の双ロール鋳造方法。 - 【請求項１８】鋳造ゾーンが、ロール中心線に対する鋳
造表面に最初に溶融金属が接触する位置から約100mm未
満の長さを有する請求項17に記載されたアルミニウム合
金シート材料の双ロール鋳造方法。 - 【請求項１９】ロール鋳造機の軸線方向に配置した１対
のロールを回転させる段階を含む方法によって製造され
るロール鋳造シートにおいて、 前記ロールは、その内部を冷却することによって、ロー
ル外表面が、ロール間のロール噛み込み部に供給される
溶融金属の連続的凝固を惹起するために十分な温度に維
持され、前記方法が、 ロール噛み込み部の上流位置で金属が鋳造されるべきロ
ール外表面全体に亘って、約0.1ミクロン未満の粒子サ
イズを有する厚さ約1.5ミクロン未満の均一煤被覆を施
す段階と、 ロール噛み込み部に溶融金属を供給する段階と、 ロール噛み込み部に供給される溶融金属を連続的に凝固
させて、溶融金属がロール中心線を通過する前に該溶融
金属の凝固を完了させる段階と、 固体金属のゲージ厚さを少なくとも10％減少させるため
の十分な分離力で、ロール中心線を通過する固体金属の
熱間圧延を行なう段階とを含み、 前記方法によって得られる金属シートが均一な表面外観
を示すロール鋳造シート。 - 【請求項２０】金属シートがアルミニウムまたはアルミ
ニウム合金製である請求項19に記載されたロール鋳造シ
ート。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BR9502834A BR9502834A (pt) | 1995-06-16 | 1995-06-16 | Método para a fundição de uma lamina de metal método para a fundição entre cilindros iguais de uma lamina de liga de aluminio e produto laminado |
| BR9502834-0 | 1995-06-16 | ||
| BR9502834.0 | 1995-06-16 | ||
| PCT/US1996/010319 WO1997000147A1 (en) | 1995-06-16 | 1996-06-14 | High speed roll casting process and product |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11507595A JPH11507595A (ja) | 1999-07-06 |
| JP3085985B2 true JP3085985B2 (ja) | 2000-09-11 |
Family
ID=4061772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09503348A Expired - Lifetime JP3085985B2 (ja) | 1995-06-16 | 1996-06-14 | 高速ロール鋳造法および製品 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0850115A4 (ja) |
| JP (1) | JP3085985B2 (ja) |
| KR (1) | KR100360176B1 (ja) |
| AR (1) | AR002508A1 (ja) |
| AU (1) | AU6176896A (ja) |
| BR (1) | BR9502834A (ja) |
| WO (1) | WO1997000147A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03116191U (ja) * | 1990-03-10 | 1991-12-02 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE9603837L (sv) * | 1996-10-17 | 1998-04-18 | Graenges Ab | Metod för bandgjutning av aluminium |
| JP3580469B2 (ja) * | 1998-01-07 | 2004-10-20 | 富士写真フイルム株式会社 | 平版印刷版用支持体の製造方法 |
| JP5043341B2 (ja) | 2006-02-07 | 2012-10-10 | 三菱電機株式会社 | サーマルヘッドの蓄熱補正装置及び蓄熱補正方法 |
| KR101500643B1 (ko) * | 2007-05-10 | 2015-03-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 연속 성형 장치 및 연속 성형 방법 |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1061459A (en) * | 1964-12-02 | 1967-03-15 | Aluminium Lab Ltd | Improvements in or relating to continuous casting of metals |
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