JP3012506B2 - ブレージングシート - Google Patents

ブレージングシート

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JP3012506B2
JP3012506B2 JP7347537A JP34753795A JP3012506B2 JP 3012506 B2 JP3012506 B2 JP 3012506B2 JP 7347537 A JP7347537 A JP 7347537A JP 34753795 A JP34753795 A JP 34753795A JP 3012506 B2 JP3012506 B2 JP 3012506B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の分野】本発明はアルミニウム合金芯物質の芯シ
ートおよび芯シートの少なくとも一面上にある主要合金
元素としてケイ素を有するアルミニウム合金のブレージ
ング層を有するブレージングシートに関する。本発明は
さらにそのようなブレージングシートの製造方法および
ブレージングシートからの組み立て体の製造方法、並び
にこのようにして製造される組み立て体にも関する。
【０００２】
【先行技術の記述】このタイプのブレージングシート
（ｂｒａｚｉｎｇ ｓｈｅｅｔ）は知られておりそして
製品の中ではとりわけ自動車のラジエーター用に使用さ
れる。ノコロク（Ｎｏｃｏｌｏｋ）および真空ブレージ
ング法として知られる２種のブレージング（ろう付け）
方法が一般的でありそしてそれらをここで記載する必要
はない。そのようなブレージングはブレージング層のア
ルミニウムケイ素合金により決められる約６００℃の温
度で行われる。
【０００３】ＥＰ−Ａ−３２６３３７に開示されている
ブレージングシートはＡＡ ３００５タイプのアルミニ
ウム合金芯物質および主要合金元素としてケイ素を有す
るアルミニウム合金のブレージング層からなる。芯物質
中の沈澱のケイ素に富んだ帯がブレージング中にブレー
ジング層から芯物質中へのケイ素の拡散によりブレージ
ング層と芯物質の間の界面近くで生成するため、このブ
レージングシートはブレージング後に良好な腐食耐性を
有する。ＥＰ−Ａ−３２６ ３３７で明記されている芯
物質中のケイ素に富んだ帯を得るための条件は、Ｓｉ＜
０．１５％およびＦｅ＜０．４０％という芯物質中のケ
イ素および鉄含有量の限定、並びにブレージングシート
が熱圧延前に均質化されず且つ熱圧延後に中間的な焼き
なましをされないというブレージングシートの製造方法
である。芯物質の銅含有量は約０．３％である（ここで
全ての組成量は重量％である）。
【０００４】ＷＯ９４／２２６３３から、改良された降
伏強度を有するが腐食耐性は保たれるＥＰ−Ａ−３２６
３３７のブレージングシートの改良が知られている。
この公報によると、ＥＰ−Ａ−３２６ ３３７のブレー
ジングシートのブレージング後の降伏強度は５５ＭＰａ
であるがＷＯ９４／２２６３３のブレージングシートは
５４−８５ＭＰａの範囲のブレージング後降伏強度を有
する。これは０．６％の銅含有量において得られるが、
腐食耐性を維持するためにはケイ素含有量は＜０．１５
％に保たれる。
【０００５】現今は、車の重量を減らして燃料消費量お
よび空気汚染を減少させなければならない。これに関し
ては、改良された強度性質を有する比較的薄いブレージ
ングシートにより自動車のラジエーターの重量および寸
法並びにそれらの冷却流体含有量を減少させなければな
らない。
【０００６】上記のものより良好な強度性質を有する既
知のアルミニウム合金はあるが、本出願人はそれらがブ
レージングシートの芯物質として使用される時には腐食
耐性の条件に合わないと信じる。
【０００７】本発明に関連して論じるべき別の先行技術
文献は下記の通りである。
【０００８】ＪＰ−Ａ−４−２６３０３３は下記の組成
のアルミニウム芯を有するブレージング物質を明記して
いる： Ｍｎ ０．３−１．５ Ｃｕ ０．２−０．９ Ｍｇ ０．２−０．５ Ｓｉ ０．２−１．０ Ｆｅ ０．１−０．７ Ｔｉ ０．１−０．３ 場合によりＺｒ ０．０５−０．２ 場合によりＣｒ ０．０５−０．２ 残り Ａｌ。
【０００９】この芯は一面上に一般的なＡｌ−Ｓｉブレ
ージング層すなわち充填剤層を有し、そしてそれは他の
面上にＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇの犠牲アノード層を有し、その
目的は水と接触した時に芯層の腐食を減じることであ
る。犠牲アノード層中へのＭｇの混在によりブレージン
グ中にＭｇが芯の中に拡散するのが可能となる。芯中の
Ｍｇ含有量はブレージング層中へのその拡散を防止する
ために一般的には低水準である。ブレージング物質（ｂ
ｒａｚｉｎｇ ｍａｔｅｒｉａｌ）は熱圧延および冷圧
延の間の中間的な焼きなまし段階を用いて製造される。
【００１０】ＪＰ−Ａ−４−２０２７３５は犠牲アノー
ド層を有する同様なブレージングシートを記載してい
る。芯物質は下記の組成を有する： Ｓｉ ０．０５−０．８ Ｆｅ ０．０５−０．６ Ｃｕ ０．１−１．０ Ｍｎ ０．６−１．６ Ｍｇ ０．０５−０．５ 場合によりＣｒ、Ｚｒ、Ｔｉ 各々≦０．３ 残り Ａｌ。
【００１１】この文献は強度および腐食耐性を改良する
ための芯物質中での金属間化合物の生成を論じている。
推測するに金属間化合物の生成を確実にするために、シ
ート製造において均質化および焼きなましが使用され
た。芯からこの層へのＭｇの拡散を防止するために、
１．５％までのＭｇを犠牲アノード層に加えることがで
きると述べられている。
【００１２】ＪＰ−Ａ−２−１２９３３３もアルミニウ
ム合金芯上のＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇの犠牲アノード層を有す
るブレージングシートを記載しているが、場合により芯
はその代わりに両面上にブレージング層を有していても
よい。芯合金の組成は Ｃｕ ０．１−０．６ Ｍｇ ０．２−０．６ Ｍｎ ０．３−１．５ Ｓｉ ０．３−０．６ 場合によりＺｒ、Ｃｒ、Ｔｉ 残り Ａｌ である。この発明に関すると、犠牲アノード層が存在し
ない二つの例では芯中の（Ｃｕ＋Ｍｇ）は各々０．４８
および０．４０であると述べられている。均質化および
焼きなまし段階は両者ともシートの製造に含まれる。
【００１３】ＵＳ−Ａ−４ ６４９ ０８７は下記の組
成を有するブレージング物質用の芯合金を記載してい
る： Ｔｉ ０．１１−０．３０ Ｍｎ ０．３−１．５ Ｃｕ ０．４−０．６ Ｆｅ ≦０．７ Ｓｉ ≦０．８ Ｍｇ ≦１．５ 残り Ａｌ。
【００１４】記載されている概念は、腐食耐性を改良す
るための比較的高水準のＴｉの混在である。実施例で
は、芯合金は熱圧延前に均質化されそして中間的な焼き
なましが熱および冷圧延間で行われた。
【００１５】ＷＯ８２／０１０１４はＮｉが存在するブ
レージング物質用の芯合金を記載している。組成は Ｆｅ ０．１−０．７（好適な組成０．２−０．５） Ｍｎ １−１．５ Ｓｉ ０．２−０．５（好適な組成０．２−０．４） Ｃｕ ０．２−０．５（好適な組成０．２５−０．
５） Ｍｇ ≦０．５ Ｎｉ ０．４−１．０ Ｃｒ ≦０．５ Ｚｒ ≦０．４ Ｔｉ ０．０１−０．１ Ｖ ≦０．４ 他の合計 ０．１５ 残り Ａｌ である。好適な組成では、（Ｃｕ＋Ｍｇ）は０．４−
０．８である。一つの例では（Ｃｕ＋Ｍｇ）は０．６で
あり、他の例では０．６５である。他の二つの例ではＭ
ｇは＜０．０５である。この文献は４５０−５５０℃に
おける高温のブレージング後処理を提案している。製造
方法は熱圧延前の均質化を含む。
【００１６】ＥＰ−Ａ−２４１１２５も同様にブレージ
ング後熱処理を記載している。実施例では、芯物質中の
ＣｕおよびＳｉ水準は低い。
【００１７】ＪＰ−Ａ−４−１９８４４８は、アルミニ
ウム合金芯物質上にＭｇを含有する犠牲アノード層を有
するブレージング物質を開示する他の文献である。芯物
質は 組成 Ｍｎ ０．３−２．０ Ｃｕ ０．２５−０．８ Ｓｉ ０．２−１．０ Ｍｇ ≦０．５ Ｔｉ ≦０．３５ 残り Ａｌ を有する。犠牲アノード層はＭｇ１．２−２．５および
Ｓｉ０．２−０．８を含有する。犠牲アノード層中のＭ
ｇがブレージング中に芯の中に拡散すると述べられてい
る。
【００１８】
【発明の要旨】本発明の目的は従って改良された強度性
質および同時に良好な腐食耐性を与えるアルミニウム合
金芯およびアルミニウム合金ブレージング層を有するブ
レージングシートを提供することである。
【００１９】本発明は、芯合金組成の注意深い選択によ
り高いブレージング後強度および高い腐食耐性を有する
ブレージングシートが犠牲アノード層の必要なしに得ら
れるという発見に基づく。さらに、本発明のシートはブ
レージング後熟成（ｐｏｓｔ−ｂｒａｚｉｎｇ ａｇｅ
ｉｎｇ）を受けて非常に高い強度水準を得る。シートの
製造方法は重大な役割も演じる。
【００２０】本発明によると、アルミニウム合金芯物質
から製造される芯シートおよびその少なくとも一面上に
ある主要合金元素としてケイ素を含有するアルミニウム
合金のブレージング層を有するブレージングシートであ
って、但し該ブレージングシートは犠牲アノード層がな
いものであり、ここで芯シートのアルミニウム合金が Ｍｎ ０.７−１.５ Ｃｕ ０.２−２.０ Ｍｇ ０.１−０.６ Ｓｉ ０.２−１.０ Ｆｅ ０.８まで 残りの量のＡｌおよび不可避の不純物を含み、そして更
に Ｔｉ ＜０.１ Ｃｒ ０.３５まで Ｚｒおよび／またはＶ 合計０.２５までを含んでい
てもよい、の組成（重量％）を有し、但し条件として
（Ｃｕ＋Ｍｇ）＞１.０であり、そして該芯シートのア
ルミニウム合金はその鋳造後で、１つもしくはそれ以上
の該ブレージング層を該芯シートに付加した後に行なわ
れる熱圧延の前に均質化処理にかけられないものであ
る、そしてブレージングシートがブレージングおよびブ
レージング後熟成の後に少なくとも７０ＭＰａの０.２
％降伏強度を得ることができるブレージングシートが提
供される。熟成後のこの高い降伏強度がＳＷＡＡＴ（Ａ
ＳＴＭ Ｇ８５）腐食試験で測定される良好なブレージ
ング後腐食耐性と組み合わされることが本発明の重要な
特徴である。ＳＷＡＡＴ試験により測定される腐食耐性
は少なくとも２４または２５日間（６００時間）であり
得る。
【００２１】上記の通り、本発明のブレージングシート
のブレージング後降伏強度は熟成後に特に高い。同時に
驚異的なことにブレージングシートは良好な腐食耐性も
有する。このことは全ての金属学的予測に反しておりそ
して当技術の現状で発表される意見（例えばＥＰ−Ａ−
３２６ ３３７およびＷＯ９４／２２６３３）とも反対
であり、後者によると腐食耐性を得るには０．１５％よ
り少ない低いケイ素含有量が指定される。
【００２２】強度および腐食耐性に関すると（Ｃｕ＋Ｍ
ｇ）は好適には＞１．０、そして特に好適には＞１．２
である。それによりノコロクブレージング後に良好な腐
食耐性が得られるだけでなく、真空ブレージング後にも
得られる。腐食耐性に関してはＣｕ≧０．６５であるこ
とが好ましい。
【００２３】好適には芯物質中のケイ素含有量は≧０．
２０、より好適には≧０．３０そして最も好適には≧
０．４０である。Ｓｉに関する適切な最大値は１．０で
ある。
【００２４】示された通り、ブレージング後強度性質の
追加改良を得るため、場合によりＣｒ、Ｚｒおよび／ま
たはＶ、例えば約０．３％のＣｒおよび約０．１％のＺ
ｒが芯物質の組成中に存在する。
【００２５】Ｔｉは粒子精製用添加剤として作用するた
めに０．１５まで存在できるが、好適には０．１以下そ
してより好適には０．０５以下である。
【００２６】Ｆｅは一般的に商業用アルミニウム合金中
に存在するが、本発明では０．８をそして好適には０．
４を越えるべきでない。
【００２７】Ｚｎも典型的には不純物として０．２５以
下の量で存在していることもある。
【００２８】そのような合金中において既知である通
り、少量の他の元素も許容される。一般的にはそのよう
な元素は各々０．０５以下で且つ合計０．１５以下で存
在する。
【００２９】本発明によると、ブレージングシートはブ
レージングおよび熟成（ａｇｅｉｎｇ）後に少なくとも
７０ＭＰａの０．２％降伏強度を与えることができる。
典型的にはブレージングは約６００℃において行われ、
そしてこの降伏強度を得るための典型的な熟成方法は
（ｉ）１００時間または１０００時間もしくはそれ以上
にわたる自然熟成および（ｉｉ）約１６５℃における少
なくとも１０時間にわたる人工的熟成である。熟成は以
下でさらに論じられる。
【００３０】本発明では、芯シートの一面または両面が
積層を有する。ブレージング層は芯シートの一面または
両面上に存在でき、そして当技術で既知の適当なＳｉ−
含有アルミニウム合金ブレージング層（充填剤層）であ
ってよい。そのような層は５−１４％のＳｉを含有して
もよい。これらは一面上のブレージング層および他の面
上の別の積層であってもよい。Ｍｇはこれらの積層には
存在していなくてもよく、または存在するならＭｇはブ
レージング中に芯シート中へのＭｇの泳動を生ずるのに
不十分な量であってもよい。芯シートを強化するための
そのような泳動は上記の先行技術の特徴であるが、本発
明では芯シートがすでに十分な強度を有するため必要な
い。
【００３１】本発明のブレージングシートの製造では、
好ましくは芯シートの合金はその鋳造後に１つもしくは
それ以上のブレージング層の付加後に行われる熱圧延の
前に均質化を受けない鋳造物質（ｃａｓｔ−ｍａｔｅｒ
ｉａｌ）である。好ましくはシートは芯シートに対する
１つもしくはそれ以上のブレージング層の付加後の熱圧
延および冷圧延間で中間的な焼きなまし段階を受けな
い。
【００３２】本発明によると、 （ｉ）該アルミニウム合金芯物質を鋳造し、 （ｉｉ）１つもしくはそれ以上の該ブレージング層を該
アルミニウム合金芯物質のシートに付加し、 （ｉｉｉ）該アルミニウム合金芯物質および１つもしく
はそれ以上の該ブレージング層を熱圧延し、 （ｉｖ）段階（ｉｉｉ）からの熱圧延された生成物を冷
圧延する段階を含んでなり、ここで該段階（ｉ）および
（ｉｉ）の間で該アルミニウム合金芯物質を均質化処理
にかけずそして該段階（ｉｉｉ）および（ｉｖ）の間で
該生成物を焼きなまし処理にかけない、上記のブレージ
ングシートの製造方法が提供される。
【００３３】他の面では、本発明は （ｉ）少なくとも１つがブレージングシートから製造さ
れている複数の部品を成形し、 （ｉｉ）部品を組み立てて組み立て体にし、そして （ｉｉｉ）組み立て体をブレージングする段階を含んで
なり、ここで （ｉｖ）ブレージングシートから製造された１つもしく
はそれ以上の部品が少なくとも部分的に上記の本発明に
従うブレージングシートから製造されており、そして （ｖ）組み立て体を段階（ｉｉｉ）のブレージング後に
熟成にかける、ブレージングシートを使用して組み立て
体を製造する方法を提供する。
【００３４】熟成は（周囲温度における）自然熟成であ
ってもおよび／または好適には１００−２５０℃の範囲
の高温における人工的熟成であってもよい。
【００３５】自然熟成は例えば１００ＭＰａの水準にお
ける８５ＭＰａ以上のブレージング後０．２％降伏強度
を生ずることができる。３ヶ月間の自然熟成期間がこの
ためには典型的である。
【００３６】人工的熟成は１００ＭＰａ以上の、例えば
２００ＭＰａの水準のブレージング後０．２％降伏強度
を生ずることができる。
【００３７】そのような組み立て体の製造およびそのた
めに利用できる炉の観点からすると、好適には人工的熟
成は１−１００時間の範囲の期間にわたり行われる。人
工的熟成前にブレージング後に少なくとも４日間遅らす
ことが推奨される。
【００３８】例えば、人工的熟成は約１６５℃において
１０−１００時間の範囲の期間にわたりまたは同様な熟
成効果を与える時間と温度の同等な組み合わせで行われ
る。
【００３９】この方法が高いブレージング後強度性質を
もたらす。特に、本発明は１０〜１００時間の範囲の時
間にわたる６００℃におけるブレージングおよび１６５
℃におけるブレージング後熟成の後に６００℃における
ブレージング直後の０．２％降伏強度の少なくとも２倍
の０．２％降伏強度を得ることができるブレージングシ
ートを与えることができる。
【００４０】自然および人工的熟成を起こすためには、
これを引き起こす元素（Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｕ）がブレージ
ング方法の完了後に固溶体中に存在すべきであることが
望ましいようである。ブレージング後に、生成物が非常
にゆっくり冷却されるなら、これらの元素は粗大粒子の
中に沈澱してしまい、自然または人工的熟成はないであ
ろう。冷却速度が早くなればなるほど、これらの元素は
溶液の中にたくさん保有され、従って自然および人工的
熟成に対する物質の応答が高くなるであろう。
【００４１】従って、好適にはブレージングシートは空
気中でブレージング温度から冷却されるかまたは自然空
気冷却より速く冷却される。しかしながら、水による冷
却はブレージングされた成分にとって実用的でない。
【００４２】さらに他の面では、本発明は本発明に従う
ブレージングシートから製造される部品が該熟成後に８
５ＭＰａより大きい０．２％降伏強度を有するような本
発明に従い製造される組み立て体でも具体化される。
【００４３】本発明の態様を次に非限定用の実施例によ
り添付図面を参照しながら記載する。
【００４４】
【好適態様の記述】
【００４５】
【実施例】実施例１ 芯シート物質用の多数の試験合金を表１に示されている
重量％の組成で製造した。
【００４６】
【表１】
【００４７】この表において、合金Ｃ１およびＣ３はＥ
Ｐ−Ａ−３２６ ３３７から知られている組成内であ
り、そしてこのタイプの合金Ｃ５およびＣ７はＷＯ９４
／２２６３３から知られている。
【００４８】試験合金は鋳造後に均質化されずそして一
面上に９．０−１１．０ケイ素を主要合金生成用元素と
して有するＡＡ ４０４５タイプのアルミニウム合金を
積層し、中間的な焼きなましを行わずに熱圧延および冷
圧延して０．３９ｍｍの厚さにした。その後、ブレージ
ングシートを一般的な方法でノコロクおよび真空ブレ ー
ジング法にかけた。ブレージング後に、サンプルを周囲
温度の空気中で冷却した。
【００４９】図１は自然熟成におけるこれらのブレージ
ングシートのブレージング後０．２％降伏強度を示す。
ＥＰ−Ａ−３２６ ３３７の範囲内に入る合金Ｃ１およ
びＣ３は５５−６５ＭＰａの範囲の降伏強度を有する。
ＷＯ９４／２２６３３に記載されている５５ＭＰａの値
が合金Ｃ１により確認された。ＷＯ９４／２２６３３の
範囲内に入る合金Ｃ５およびＣ７は６５−８５ＭＰａの
範囲の降伏強度を有する。これによりＷＯ９４／２２６
３３に記載されている値が確認された。合金Ｃ４、Ｃ６
およびＣ８は自然熟成後に８５ＭＰａ以上の降伏強度を
有し、Ｃ８は約１１５ＭＰａまで上昇した。
【００５０】図２は１６５℃の温度での人工的熟成にお
けるブレージング後０．２％降伏強度を示す。人工的熟
成はこの場合には３ヶ月間自然熟成した試験片に対して
適用された（しかし人工的熟成前の自然熟成期間は人工
的熟成により得られる変化を意義あるほど変化させな
い）。合金Ｃ１、Ｃ３、Ｃ５、Ｃ７およびＣ２は熟成効
果を全くまたはほとんど示さない。合金Ｃ４、Ｃ６およ
びＣ８は相当な熟成効果を示す。１６５℃での人工的熟
成に関しては、１００ＭＰａ以上の０．２％降伏強度が
得られる。Ｃ８は１０−１００時間の範囲の時間におい
て人工的に熟成されたブレージングシートに関して約２
３０ＭＰａの最大値を示す。熟成温度が高くなるにつれ
て、時間は短くなるであろう。製造業者は１日の桁での
量またはその分数の時間を適用することを望むかもしれ
ない。
【００５１】図１および２の結果はノコロクおよび真空
ブレージング法の両者に適用される。
【００５２】ブレージングシートをノコロクおよび真空
ブレージングされた状態でＳＷＡＡＴ（ＡＳＴＭ Ｇ８
５）腐食試験にかけた。目標寿命は６００時間（２５日
間）である。結果を表２に示す。
【００５３】
【表２】
【００５４】合金Ｃ３およびＣ５は予期された通りの許
容可能な結果を示す。合金Ｃ２はベース物質中のその高
いケイ素含有量の観点から先行技術の開示から予測でき
る許容不能な結果を示す。しかしながら、最も驚くべき
ことに合金Ｃ４、Ｃ６およびＣ８はノコロクブレージン
グされた状態では少なくとも２４日間の結果を、そして
ＣｕおよびＭｇの両者が高い合金Ｃ８は真空ブレージン
グされた状態で少なくとも２５日間の結果を有する。合
金Ｃ４およびＣ６は真空ブレージング後に、比較的低い
Ｃｕまたは比較的低いＭｇのために、比較的良くない腐
食耐性を有する。Ｍｇは真空ブレージングで蒸発する傾
向がある。
【００５５】実施例２ 合金Ｃ８の組成を有するがこの組成に０．３％のＣｒお
よび０．１％のＺｒを加えて試験合金を製造した。この
合金を実施例１と同じ方法で試験した。合金は良好な腐
食耐性を有していた。０．２％降伏強度は合金Ｃ８のも
のより約１５ＭＰａ高かった。
【００５６】下記の表３は、３種の状態すなわち（１）
熟成なしのブレージング後、（２）自然熟成後および
（３）１６５℃における人工的熟成後における、合金Ｃ
１−Ｃ８を有するブレージングシートの機械的性質の値
を示す。表は０．２％降伏強度（ＹＳ）、最終的引っ張
り強度（ＵＴＳ）および破壊時の伸び（Ｅ）を与える。
【００５７】
【表３】
【００５８】＊ ３ヶ月の自然熟成後の性質 ＊＊ １６５℃における人工的熟成で得られたピーク強
度における性質（ピーク強度を得る時間は各々の合金に
関して異なる） ＊＊＊１８０℃において１２０時間にわたり得られた
値、ピーク強度ではない（１６５℃における１２０時間
にわたり人工的熟成強度増加は起きなかった）。
【００５９】図３には、「良好な腐食耐性」により、本
発明に従い使用される芯物質を例えば約２５日間のよう
な良好なブレージング後ＳＷＡＡＴ腐食耐性を有する領
域が示されている。さらに合金Ｃ１およびＣ３を含むＥ
Ｐ−Ａ−３２６ ３３７の領域並びにＣ５およびＣ７を
含むＷＯ９４／２２６３３の領域も示される。合金Ｃ２
は「良好な腐食耐性」の領域外である。
【００６０】本出願は発見された効果に関する金属学的
説明はしていない。沈澱のケイ素に富んだ帯が芯物質中
で形成されるかどうかはまだ確かでないが、製造中に均
質化を省くことが望ましいようである。
【００６１】本発明の主なる特徴および態様は以下のと
おりである。
【００６２】１．アルミニウム合金芯物質から製造され
る芯シートおよびその少なくとも一面上にある主要合金
元素としてケイ素を含有するアルミニウム合金のブレー
ジング層を有するブレージングシートであって、但し該
ブレージングシートは犠牲アノード層がないものであ
り、ここで芯シートのアルミニウム合金は Ｍｎ ０．７−１．５ Ｃｕ ０．２−２．０ Ｍｇ ０．１−０．６ Ｓｉ ≧０．２ Ｆｅ ０．８まで残りの量のＡｌおよび不可避の不純物を含み、そして更
に Ｔｉ ＜０．１ Ｃｒ ０．３５まで Ｚｒおよび／またはＶ 合計０．２５までを含んでいてもよい、 の組成（重量％）を有し、但し条
件として（Ｃｕ＋Ｍｇ）＞１．０であり、そして該芯シ
ートのアルミニウム合金はその鋳造後で、１つもしくは
それ以上の該ブレージング層を該芯シートに付加した後
に行なわれる熱圧延の前に均質化処理に かけられないも
のである、そしてブレージングシートがブレージングお
よびブレージング後熟成の後に少なくとも７０ＭＰａの
０．２％降伏強度を得ることができるブレージングシー
ト。
【００６３】２．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中のＴｉの量が０．１より少ない、上記１に記載のブレ
ージングシート。
【００６４】３．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中のＴｉの量が０．０５より少ない、上記２に記載のブ
レージングシート。
【００６５】４．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中のＦｅの量が０．４より多くない、上記１〜３のいず
れかに記載のブレージングシート。
【００６６】５．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中のＣｕの量が０．６５より少なくない、上記１〜４の
いずれかに記載のブレージングシート。
【００６７】６．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中で（Ｃｕ＋Ｍｇ）＞１．０である、上記１〜５のいず
れかに記載のブレージングシート。
【００６８】７．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中で（Ｃｕ＋Ｍｇ）＞１．２である、上記６に記載のブ
レージングシート。
【００６９】８．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中のＳｉの量が０．２０より少なくない、上記１〜７の
いずれかに記載のブレージングシート。
【００７０】９．芯シートのアルミニウム合金の該組成
中のＳｉの量が０．３０より少なくない、上記８に記載
のブレージングシート。
【００７１】１０．芯シートのアルミニウム合金の該組
成中のＳｉの量が０．４０より少なくない、上記９に記
載のブレージングシート。
【００７２】１１．該芯シートの該アルミニウム合金は
その鋳造後で１つもしくはそれ以上の該ブレージング層
を該芯シートに付加した後に行われる熱圧延の前に均質
化処理にかけられない、上記１〜１０のいずれかに記載
のブレージングシート。
【００７３】１２．該芯シートに対する１つもしくはそ
れ以上の該ブレージング層の付加後に、該ブレージング
物質を熱圧延にそして次に冷圧延にかけ、該熱および冷
圧延間で中間的な焼きなましを行わない、上記１〜１１
のいずれかに記載のブレージングシート。
【００７４】１３．ＳＷＡＡＴ（ＡＳＴＭ Ｇ８５）腐
食試験で測定された良好なブレージング後腐食耐性を有
する、上記１〜１２のいずれかに記載のブレージングシ
ート。
【００７５】１４．該試験により測定された該腐食耐性
が少なくとも６００時間である、上記１３に記載のブレ
ージングシート。
【００７６】１５．６００℃におけるブレージングおよ
び１６５℃における１０〜１００時間にわたるブレージ
ング後熟成の後にブレージング直後のその０．２％降伏
強度の少なくとも２倍の０．２％降伏強度を得ることが
できる上記１〜１４のいずれかに記載のブレージングシ
ート。
【００７７】１６．（ｉ）該アルミニウム合金芯物質を
鋳造し、 （ｉｉ）１つもしくはそれ以上の該ブレージング層を該
アルミニウム合金芯物質のシートに付加し、 （ｉｉｉ）該アルミニウム合金芯物質および１つもしく
はそれ以上の該ブレージング層を熱圧延し、 （ｉｖ）段階（ｉｉｉ）からの熱圧延された生成物を冷
圧延する段階を含んでなり、ここで該段階（ｉ）および
（ｉｉ）の間で該アルミニウム合金芯物質を均質化処理
にかけずそして該段階（ｉｉｉ）および（ｉｖ）の間で
該生成物を焼きなまし処理にかけない、上記１〜１５の
いずれかに記載のブレージングシートの製造方法。
【００７８】１７．（ｉ）少なくとも１つがブレージン
グシートから製造されている複数の部品を成形し、 （ｉｉ）部品を組み立てて組み立て体にし、そして （ｉｉｉ）組み立て体をブレージングする段階を含んで
なり、ここで （ｉｖ）ブレージングシートから製造された１つもしく
はそれ以上の部品が少なくとも部分的に上記１〜１５の
いずれかに記載のブレージングシートから製造されてお
り、そして （ｖ）組み立て体を段階（ｉｉｉ）のブレージング後に
熟成にかける、ブレージングシートを使用して組み立て
体を製造する方法。
【００７９】１８．該熟成が１００−２５０℃の範囲の
温度における人工的熟成を含んでなる、上記１７に記載
の方法。
【００８０】１９．人工的熟成が１−１００時間の範囲
の期間にわたり行われる、上記１８に記載の方法。
【００８１】２０．人工的熟成が約１６５℃において１
０−１００時間の範囲の期間にわたりまたは同様な熟成
効果を与える時間と温度の同等な組み合わせで行われ
る、上記１８または１９に記載の方法。
【００８２】２１．上記１に記載の該ブレージングシー
トから製造された部品が該熟成後に８５ＭＰａより大き
い０．２％降伏強度を有する、上記１７〜２０のいずれ
かの記載に従い製造される組み立て体。
【００８３】２２．上記１に記載の該ブレージングシー
トから製造される部品が該熟成後に少なくとも１００Ｍ
Ｐａの０．２％降伏強度を有する、上記２１に記載の組
み立て体。
【００８４】２３．上記１に従う該ブレージングシート
から製造される部品が少なくとも６００時間のＳＷＡＡ
Ｔ（ＡＳＴＭ Ｇ８５）腐食試験により測定された腐食
耐性を有する、上記２１または２２に記載の組み立て
体。
【図面の簡単な説明】
【図１】８つのブレージングシートのブレージング後自
然熟成方法に関する熟成時間（時間）に対してプロット
された０．２％降伏強度（ＭＰａ）のグラフである。
【図２】同じ８つの合金の自然熟成後に行われた人工的
なブレージング方法に関する同様なグラフである。
【図３】芯シート合金の（Ｃｕ＋Ｍｇ）含有量（重量
％）に対してＳｉ含有量（重量％）をプロットした本発
明のグラフ表示である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−263033（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−202735（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−198448（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−129333（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−39994（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−115334（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−287738（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22C 21/00 - 21/18 C22F 1/04 - 1/057 B23K 35/22 B32B 15/01

Claims (5)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 アルミニウム合金芯物質から製造され
    る芯シートおよびその少なくとも一面上にある主要合金
    元素としてケイ素を含有するアルミニウム合金のブレー
    ジング層を有するブレージングシートであって、但し該
    ブレージングシートは犠牲アノード層がないものであ
    り、ここで芯シートのアルミニウム合金は Ｍｎ ０.７−１.５ Ｃｕ ０.２−２.０ Ｍｇ ０.１−０.６ Ｓｉ ０.２−１.０ Ｆｅ ０.８まで Ｔｉ ＜０.１ Ｃｒ ０.３５まで Ｚｒおよび／またはＶ 合計０.２５まで残りの量のＡｌおよび不可避の不純物、 の組成（重量％）を有し、但し条件として（Ｃｕ＋Ｍ
    ｇ）＞１.０であり、そして該芯シートのアルミニウム
    合金はその鋳造後で、１つもしくはそれ以上の該ブレー
    ジング層を該芯シートに付加した後に行なわれる熱圧延
    の前に均質化処理にかけられないものである、そしてブ
    レージングシートがブレージングおよびブレージング後
    熟成の後に少なくとも７０ＭＰａの０.２％降伏強度を
    得ることができ、そしてＳＷＡＡＴ（ＡＳＴＭ Ｇ８
    ５）腐食試験で測定されたブレージング後腐食耐性が６
    ００時間であるブレージングシート。
  2. 【請求項２】 アルミニウム合金芯物質から製造され
    る芯シートおよびその少なくとも一面上にある主要合金
    元素としてケイ素を含有するアルミニウム合金のブレー
    ジング層を有するブレージングシートであって、但し該
    ブレージングシートは犠牲アノード層がないものであ
    り、ここで芯シートのアルミニウム合金は Ｍｎ ０.７−１.５ Ｃｕ ０.２−２.０ Ｍｇ ０.１−０.６ Ｓｉ ０.２−１.０ Ｆｅ ０.８まで 残りの量のＡｌおよび不可避の不純物、 の組成（重量％）を有し、但し条件として（Ｃｕ＋Ｍ
    ｇ）＞１.０であり、そして該芯シートのアルミニウム
    合金はその鋳造後で、１つもしくはそれ以上の該ブレー
    ジング層を該芯シートに付加した後に行なわれる熱圧延
    の前に均質化処理にかけられないものである、そしてブ
    レージングシートがブレージングおよびブレージング後
    熟成の後に少なくとも７０ＭＰａの０.２％降伏強度を
    得ることができ、そしてＳＷＡＡＴ（ＡＳＴＭ Ｇ８
    ５）腐食試験で測定されたブレージング後腐食耐性が６
    ００時間であるブレージングシート。
  3. 【請求項３】 （ｉ）該アルミニウム合金芯物質を鋳
    造し、 （ii）１つもしくはそれ以上の該ブレージング層を該ア
    ルミニウム合金芯物質のシートに付加し、 （iii）該アルミニウム合金芯物質および１つもしくは
    それ以上の該ブレージング層を熱圧延し、 （iv）段階（iii）からの熱圧延された生成物を冷圧延
    する段階を含んでなり、ここで該段階（ｉ）および（i
    i）の間で該アルミニウム合金芯物質を均質化処理にか
    けずそして該段階（iii）および（iv）の間で該生成物
    を焼きなまし処理にかけない、請求項１または２に記載
    のブレージングシートの製造方法。
  4. 【請求項４】 （ｉ）少なくとも１つがブレージングシ
    ートから製造されている複数の部品を成形し、 （ii）部品を組み立てて組み立て体にし、そして （iii）組み立て体をブレージングする段階を含んでな
    り、 ここで （iv）ブレージングシートから製造された１つもしくは
    それ以上の部品が少なくとも部分的に請求項１または２
    に記載のブレージングシートから製造されており、そし
    て（ｖ）組み立て体を段階（iii）のブレージング後に
    熟成にかける、 ブレージングシートを使用して組み立て体を製造する方
    法。
  5. 【請求項５】 請求項１または２に記載の該ブレージン
    グシートから製造された部品が該熟成後に８５ＭＰａよ
    り大きい０.２％降伏強度を有する、請求項４に従い製
    造された組み立て体。
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