JP3002096U - グラスウールダクトのレデューサー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】従来技術の難点を解消し、互いに口径の異なる
例えばグラスウール丸ダクトの絞り部に用いられるレデ
ューサーであって、施工現場での作業が簡便であり、新
たな内面処理を施すことなしに施工後のガラス繊維の飛
散を防止することができ、しかも工業的に大量生産が可
能で低コストのレデューサーを提供することを目的とす
る。 【構成】本考案のレデューサーは、主としてガラス繊維
マットにより成形された構成部材より得られると共に、
両端部で異なる径を有する筒状の本体と、該本体の外表
面に貼着された外被材とよりなることを特徴とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、空調用として用いられるグラスウール丸ダクト等の絞り部に使用さ れるレデューサーに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

レデューサーとは、例えば空調用ダクトにおいて、その径を大きいものから小 さいものへと絞る必要のある場合に、大口径のダクトと小口径のダクト間を連続 的に接合し、絞り部を形成するために使用されるものである。

【０００３】 従来、上記のようなレデューサーの内、空調用のグラスウール製丸ダクトの絞 り部に用いられるレデューサーとしては、例えば図１に示すように、大きい径の 通常のグラスウール丸ダクトａに、該ダクトａの内径と同じ外径を有する一回り 小さい径のグラスウール丸ダクトｂを、両端が所定の角度（例えば２５゜程度） の内側向きの切断面ｃ及び外側向きの切断面ｄになるように切出すことにより、 外表面については外観を整えると共に補強用のテープ材を貼り易くし、内表面に ついては空気抵抗が減少するようにした上で、一方の切断面ｃ側から所定の深さ まではめ込み、更に同様にしてグラスウール丸ダクトｅをはめ込む等して、所定 の径に達するまで徐々に径を小さくしてゆき、組み合わせ部をアルミテープｆ等 で保護して階段状の側面を有する筒状体ｇにしたものや、図２に示すように、通 常のグラスウール丸ダクトｈの側面に、端部に向かって拡幅する複数の切込みｉ を入れ、この切込み部ｉ同士を繋ぎ合わせて所定のテーパーを形成するようにす ると共に、繋ぎ合わせ部をアルミテープｊ等で保護した筒状体ｋ等が使用されて いる。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記のような従来品は、製造工程が煩雑であり、且つ、人手に 頼らなければならないので手間や熟練を要する等の難点があるばかりか、特に前 者のものにあっては、筒状体ｇを組み立てる際に必ず新たな切断面ｃがレデュー サーの内部に露出するので、該レデューサーをダクトに組み込んだ場合にガラス 繊維が飛散する恐れがあり、従ってこれを防止するためには、材料であるグラス ウール丸ダクトの内表面に予めガラス繊維飛散防止処理が施されていても、少な くとも前記切断部ｃには別途にガラス繊維飛散防止処理を施さなければならず、 製造工程が更に煩雑となるという難点があった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

本考案は、上記のような従来技術の難点を解消し、互いに口径の異なる例えば グラスウール丸ダクトの絞り部に用いられるレデューサーであって、施工現場で の作業が簡便であり、新たな内面処理を施すことなしに施工後のガラス繊維の飛 散を防止することができ、しかも工業的に大量生産が可能で低コストのレデュー サーを提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記の目的を達成するために本考案が採用したレデューサーは、主としてガラ ス繊維マットにより成形された構成部材より得られると共に、両端部で異なる径 を有する筒状の本体と、該本体の外表面に貼着された外被材とよりなることを特 徴とするものである。

【０００７】 以下、本考案を図により詳細に説明する。

【０００８】 図３は、本考案のレデューサーの一例１と、小口径のダクト２および大口径の ダクト３の組付けを示したものであり、この例では、小口径のダクト２および大 口径のダクト３はグラスウール丸ダクトであり、本考案のレデューサー１はこれ ら口径の異なるダクト２、３を接続しようとするものである。

【０００９】 本考案の上記レデューサー１は、主としてガラス繊維マットにより成形された 構成部材より得られると共に、両端部で異なる径を有する筒状の本体を有してい て、この構成部材の形状及び数としては、前記本体を適宜の平面で切断した形状 に相当する任意の数であればよいが、図３に示すような該本体の中心軸を含む平 面で二分割した形状に相当するもの４、５が好ましい。

【００１０】 本考案において、レデューサー１を複数の構成部材、例えば上記４、５より得 られるようにしたのは、成形時に使用する型の構成を単純なものとしやすいほか 、後述する外被材にしわが発生しにくく、かつ、これも後述する内表面における ガラス繊維の飛散防止処理が容易であるという理由によるので、これらの点を無 視すれば一体成形のものでも差し支えない。

【００１１】 上記構成部材を形成するためのガラス繊維マットとしては、ガラス長繊維及び ガラス短繊維のいずれによるものでもよく、これらのガラス長繊維又はガラス短 繊維をバインダーと共に前記のような構成部材の形状に対応する雄雌の型の間に 入れ、前記バインダーによりガラス長繊維又はガラス短繊維を結合せしめつつプ レス成形することにより、前記構成部材とすることができる。

【００１２】 尚、上記ガラス繊維の繊維径については特に限定はないが、繊維径があまりに 大きい場合は、取り扱い時に手の痛みを感じさせることがあり、又、断熱性能を 低下させる要因となり得るので好ましくなく、一方、繊維径があまりに小さい場 合は、製造コストが高くなるという問題があり、好ましくないので、これらの観 点からは、通常は繊維径３〜２５μｍ、好ましくは５〜１０μｍのものが好適と いうことができる。

【００１３】 前記ガラス繊維を結合するために使用されるバインダーの主成分としては、熱 硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、無機系接着剤等の周知のものを使用することができ 、例えば、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポ リエステル樹脂、エポキシ樹脂及びその共重合体等の有機系バインダー、水ガラ ス等の無機系バインダーを何等問題なく使用することができるが、コスト、耐熱 性、不燃性や耐侯性等の点で、特にフェノール樹脂系のものが好適である。

【００１４】 バインダー中に添加される副成分としては、硫酸アンモニウム等の硬化促進剤 、鉱物油や合成油等のガラス繊維飛散防止剤、シリコン油系、パラフィン系等の 撥水剤等を例示することができる。

【００１５】 前記構成部材を構成するガラス繊維マットの密度は１６〜２００ｋｇ／ｍ³、 好ましくは４８〜９６ｋｇ／ｍ³、厚みは接続相手であるダクトの肉厚に合わせ て自由に設定することができるが、通常は接続相手であるダクトの肉厚が２５ｍ ｍであるので、２５ｍｍとするのが実用的であり、又、バインダーの付着量とし ては３〜３０重量％、好ましくは７〜２０重量％の範囲とするのが望ましい。

【００１６】 又、前記構成部材の外表面には、外被材６が貼着されていて、この外被材６と しては非通気性および不透湿性シートが好ましく、このような非通気性および不 透湿性シートとしては、アルミ箔、アルミクラフト紙、アルミ箔にガラスクロス 又はガラス繊維スクリムを裏打ちしたもの等を好適な例として挙げることができ る。

【００１７】 上記の外被材６を前記本体の構成部材の外表面に貼着するには、ホットメルト フィルム等の接着材料を挟んで未成形のガラス繊維マットと積層し、そのまま雄 雌の型に入れ一体成形したり、ガラス繊推マットのみを成形した構成部材に接着 剤を塗布し、或いはホットメルトフィルムを使用するなどして、成形後の工程で 貼着することができる。

【００１８】 更に、前記本体の構成部材の内表面には、ガラス繊維の飛散防止のために、塩 化ビニル系等の樹脂系飛散防止剤を塗布するか、ガラス繊維紙、ポリエステル、 ポリオレフィンやレーヨン等の不織布を貼着してもよく、この樹脂系飛散防止剤 はスプレー、刷毛塗り等の方法でガラス繊維マットに塗布することができ、又、 不織布は前記外被材６と同様、未成形のガラス繊維マットと積層し、そのまま雄 雌の型に入れ一体成形したり、ガラス繊推マットのみを成形した構成部材に接着 剤を塗布し、或いはホットメルトフィルムを使用するなどして、成形後の工程で 貼着することができる。

【００１９】 一方、上記複数の構成部材により前記本体を構成するには、複数の構成部材、 例えば４、５を、例えばホットメルト系接着剤等により接着して繋ぎ合わせれば よいが、更に、接合部をアルミ粘着テープ７等でシールすると共に補強すること が望ましい。

【００２０】 このようにして得られたガラス繊維マットによる本体は、図３に示されている ように、両端部で異なる径を有しており、この例では、一方の端部８は前記小口 径のダクト２に、他方の端部９は前記大口径のダクト３に対応する径となってい る。ただし、本考案における本体の両端部は、必ずしも接続するダクトの径に対 応している必要はなく、例えば端部８側を多少切断して、前記小口径のダクト２ より大きい径のダクトに対応させることも可能である。

【００２１】 以上のように構成される本考案のレデューサー１は、その両端５、６が、それ ぞれ小口径のダクト２およぴ大口径のダクト３の口径と一致するように成形され ているため、従来品のように口径に合せてダクトを加工する手間を省き、口径の 異なるダクトを簡便に接続することができる。

【００２２】 一方、図４に示したように、本考案のレデューサー１の前記外被材６の表面に 切断用の目印１０を適宜に設ければ、小口径側および大口径側のダクトの径がそ れぞれ何種類かある場合においても、この切断用の目印により本考案のレデュー サー１を切断し、前記複数種類のダクトに適用することが可能である。尚、切断 用の目印は好ましくは線又は溝であり、ダクト径の規格に応じて所定間隔を隔て た位置に設けるものである。

【００２３】

【実施例】

以下、本考案の実施例を示すが、本考案は実施例により何ら制限されるもので はない。

【００２４】 図５及び６に示すように、繊維径７〜８μｍ、バインダー付着量１３重量％、 目付量１６００ｇ／ｍ²の未硬化のグラスウールをガラス繊維マットとして、ガ ラス繊維スクリム補強アルミクラフト紙１１を外被材として用い、ホットメルト フィルムを挟んで積層した上で雄雌の型に入れて加熱加圧成形を行い、一端１２ の内直径が１５０ｍｍ、他端１３の内直径が３５０ｍｍで、中心軸に対し１５° の角度を有し、両内径に接する面によって内表面が形成され、密度６４Ｋｇ／ｍ ³ 、肉厚２５ｍｍで中心軸を含む面により二等分された半割り状のレデューサー 構成部材１４、１５を作製した。これらの構成部材１４、１５の内表面に、黒色 の塩化ビニル系樹脂製の飛散防止剤をスプレーして仕上げを行なった。

【００２５】 加工現場において、この一対の構成部材１４、１５をホットメルト系接着剤で 貼り合せ、ガラス繊維で補強されたアルミ粘着テープ１６を貼ることにより接合 部を補強し、図５に示す本考案のレデューサーを作製した。

【００２６】

【比較例】

まず、繊維径７〜８μｍ、バインダー付着量１３重量％、密度６４Ｋｇ／ｍ³ 、肉厚２５ｍｍのグラスウールよりなり、外被材としてガラス繊維スクリム補強 アルミクラフト紙が貼着されており、又、内表面には黒色の塩化ビニル系樹脂に よる飛散防止処理が施された丸ダクトで、内径が３５０ｍｍ、３００ｍｍ、２５ ０ｍｍ、２００ｍｍ及び１５０ｍｍのものをそれぞれ１個ずつ用意した。

【００２７】 図７に示すように、上記実施例のレデューサーが対象としたものと同様の内径 および肉厚を有するグラスウール丸ダクトを接続するために、加工現場において 上記内径が３５０ｍｍ、３００ｍｍ、２５０ｍｍ、２００ｍｍ及び１５０ｍｍの グラスウール丸ダクトのそれぞれを１５０ｍｍの長さで切断してリング状部材１ ７、１８、１９、２０及び２１を得ると共に、リング状部材１７と２１について は一方の端部を、それ以外のリング状部材については両端部を、切断面が２５゜ の角度を有するように加工した。そして、内径３５０ｍｍのリング状部材１７に は外径３５０ｍｍ（内径３００ｍｍ、肉厚２５ｍｍ）のリング状部材１８を、内 径３００ｍｍのリング状部材１８には外径３００ｍｍ（内径２５０ｍｍ、肉厚２ ５ｍｍ）のリング状部材１９をというように、順次５０ｍｍの深さに徐々に嵌め 合せつつ接着した。尚、図中の２３は外被材を示している。

【００２８】 上記のようにして得られたリング状部材の組立体の組み合わせ部をアルミテー プ２２で保護した後、リング状部材１８、１９、２０及び２１における内側に露 出した切断面に、黒色の塩化ビニル系樹脂製の飛散防止剤をスプレーし、図７に 示す比較例のレデューサーを作製した。

【００２９】

【考案の効果】

本考案のグラスウール丸ダクトのレデューサーを使用することにより、手間や 熟練を要することなく、ダクトの施工作業が能率よく、簡便に行えるようになっ た。

【００３０】 即ち、上記実施例及び比較例から明らかなように、実施例においてレデューサ ーを作製するために加工現場で要する工程は、予め工場等で成形及び内面処理し ておいた一対のレデューサー構成部材１４、１５を接着し、補強するのみである が、比較例においてレデューサーを作製するために加工現場で要する工程は、予 め工場等で成形及び内面処理しておいた５種類のグラスウールダクトを、 １）所定の長さに切断して５種類のリング状部材１７、１８、１９、２０及び ２１を作製し、切断面が所定の角度となるようにテーパー加工する。 ２）リング状部材１７、１８、１９、２０及び２１をはめ合わせつつ接着し、 補強する。 ３）前記テーパー加工部の内面処理を行う。 となり、特に上記１）のテーパー加工及び３）のテーパー加工部の内面処理が非 常に煩雑であるところから、レデューサーの加工現場における作製は、明らかに 本考案の方が簡便であるという結果となった。

【００３１】 又、小口径のダクト２およぴ大口径のダクト３の口径の組み合わせが幾通りも ある場合、比較例のレデューサーを製造するには、当該ダクトの口径に合わせて 複数の、そして組み合わせが一定しないグラスウールダクトを準備しなければな らないので、煩雑であり、かつ、コスト高につながるが、本考案のレデューサー であれば、汎用的な口径を有するもの一種類を準備しておき、仮に口径が合致し ない場合は適宜に切断して口径を合致させることができるので、きわめて簡便で ある。

【００３２】 更に、上記のように、口径が合致しないので適宜に切断した場合であっても、 新たな切断面は相手側のグラスウールダクトと接合することにより表面に露出し ないので、当該切断面に新たな表面処理をする必要がないという格別の効果も発 揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のレデューサーの一例の構造を示す側面図
である。

【図２】従来のレデューサーの別例の構造を示す側面図
である。

【図３】本考案のレデューサーの一例の構造及び使用態
様を示す斜視図である。

【図４】本考案のレデューサーの別例の構造を示す斜視
図である。

【図５】実施例のレデューサーの構造を示す側面図であ
る。

【図６】実施例のレデューサーの構造を示す背面であ
る。

【図７】比較例のレデューサーの構造を示す側面図であ
る。

【符号の説明】

１ レデューサー ４、５ 構成部材 ６ 外被材 ７ アルミテープ １０ 切断用の目印

Claims (5)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 主としてガラス繊維マットにより成形さ
   れた構成部材より得られると共に、両端部で異なる径を
   有する筒状の本体と、該本体の外表面に貼着された外被
   材とよりなることを特徴とするグラスウールダクトのレ
   デューサー。
2. 【請求項２】 構成部材は、両端部で異なる径を有する
   筒状体を、該筒状体の中心軸を含む平面で切断した形状
   に相当するものである請求項１に記載のグラスウールダ
   クトのレデューサー。
3. 【請求項３】 構成部材の内表面には、ガラス繊維の飛
   散防止処理が施されている請求項１に記載のグラスウー
   ルダクトのレデューサー。
4. 【請求項４】 外被材の表面に、切断用の目印を設けた
   請求項１に記載のグラスウールダクトのレデューサー。
5. 【請求項５】 切断用の目印は、線又は溝である請求項
   ４に記載のグラスウールダクトのレデューサー。