JP2998221B2

JP2998221B2 - ブッシユ

Info

Publication number: JP2998221B2
Application number: JP1790791A
Authority: JP
Inventors: 正三間
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1991-02-08
Filing date: 1991-02-08
Publication date: 2000-01-11
Anticipated expiration: 2015-01-11
Also published as: JPH04258536A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はブッシユに関する。この
ブッシユは例えば自動車の懸架装置に用いられるゴムブ
ッシユに適用できる。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ブッシユ、例えば自動車の懸
架装置に用いられるゴムブッシユとして、図６、図７
（図６のＲ−Ｒ線に沿う断面）に示す様に、内筒１００
と、内筒１００の外周側に配置された外筒２００と、内
筒１００と外筒２００との間に介在するゴム材料からな
る弾性体３００と、外筒１００の内周部と弾性体３００
との間に形成され半径方向で所定の隙間幅をもつ隙間４
００、５００とで構成されたものが知られている。

【０００３】このブッシユは、成形金型のキャビティに
内筒１００、外筒２００を配置するとともに、この隙間
４００、５００に対応する部分に金型部分Ｇを配置する
工程、その状態でキャビティにゴム材料を装填し、加硫
する工程、加硫後に金型部分Ｇを内筒１００の軸線方向
に型抜きして隙間４００、５００を形成する工程、型抜
き後に外筒２００の周壁を絞る工程を経て、製造されて
いる。

【０００４】このゴムブッシユにおいて、軸直角方向で
ある矢印Ａ１方向（図６参照）に沿って隙間４００を狭
める様に外筒２００が相対変位したときのばね特性は図
８に示されている。このブッシユでは初期領域では、外
筒２００の内周部２００ａが弾性体３００の外面３００
ａに当たるまでは、図８の特性線Ｘに示す様に、ばね定
数は小さく、つまり、ばね特性は柔らかい。そして外筒
２００の内周部２００ａが弾性体３００の外面３００ａ
に当たってからは、特性線Ｘに示す様にばね特性は立ち
上がる。ここで、図８において、特性線Ｘの立ち上がり
部Ｘ１までの変位量はδ１とされている。

【０００５】ところでゴムブッシユでは、目標特性とし
て、ばね特性が立ち上がるまでの変位量δ１がかなり小
さく設定されている場合がある。例えば変位量δ１が１
〜３ｍｍと小さく設定されている場合がある。このよう
なばね特性を達成するには、隙間４００の隙間幅を小さ
くしなければならない。しかし隙間４００の隙間幅を小
さくするのは容易ではない。

【０００６】殊に、上記した製造工程の様に、隙間４０
０、５００に対応する部分に金型部分Ｇを配置し、その
状態でキャビティにゴム材料を装填してゴムブッシユを
製造する場合には、隙間４００、５００を形成する金型
部分Ｇの厚みを小さく、例えば１〜３ｍｍと薄肉化しな
ければならず、金型部分Ｇの耐久性、寿命の面で問題が
生じる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した実情
に鑑みなされたものであり、その目的は、早期に立ち上
がるばね特性が得られ、また、隙間を金型部分で成形す
る場合であっても、金型部分の厚みを確保しつつ狭小化
した隙間を容易に得ることができるブッシユを提供する
ことにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のブッシユは、内
筒と、内筒の外周側に配置された外筒と、内筒と外筒と
の間に介在するゴム材料からなる弾性体と、外筒と弾性
体との間で周方向に所定長さにのびかつ半径方向で所定
の隙間幅をもつ隙間とで構成され、外筒は、隙間に対面
する内周部の一部が径内方向に向けて外筒の軸芯に沿っ
た断面で円弧凸状に突出すると共に外筒を１周するリン
グ状の突部をもち、隙間のうち突部が対面する隙間部分
の隙間幅を他の隙間幅よりも狭小化し、０．３〜３ｍｍ
に設定したことを特徴とするものである。

【０００９】本発明では、内筒、外筒の径、厚み、材質
等は適宜選択できる。内筒、外筒は同軸的配置とするこ
とができるが、非同軸的配置でもよい。内筒の外周部と
弾性体とは接着されていてもよいし、場合によっては非
接着でもよい。外筒の内周部と弾性体とは接着されてい
てもよいし、場合によっては非接着でもよい。接着は接
着剤、加硫接着のいずれでもよい。非接着の場合には、
通常、弾性体を外筒内に圧入して弾性体の抜けを抑止す
る。

【００１０】弾性体は、その耐久性向上のため、半径方
向に予備圧縮されていることが好ましい。弾性体は一般
的にゴム材料で形成されている。隙間は、外筒の内周部
と弾性体との間に形成されており、半径方向で所定の隙
間幅をもつ。突部が設けられていない域の隙間幅はブッ
シユの用途等に応じて適宜選択できるが、例えば半径方
向で２〜１０ｍｍとすることができる。また、突部が設
けられて狭小化された域の隙間幅はブッシユの用途等に
応じて適宜選択できるが、例えば半径方向で０．３〜３
ｍｍとする。

【００１１】本発明では、割り型方式のスウェ−ジング
装置を用い、スウェ−ジング装置により外筒の周壁全体
を絞る場合には、突部に対応する域の絞り量を他の部分
の絞り量よりも大きくすることにより、隙間を狭小化す
る突部を形成できる。

【００１２】

【作用】本発明のブッシユにおいて、軸直角方向にそっ
て荷重が作用し、隙間を狭める様に外筒が相対変位した
ときには、外筒の内周部の突部が弾性体の外面に当たる
までは、柔らかいばね特性となる。そして、外筒の内周
部の突部が弾性体の外面に当たった後は、ばね特性は立
ち上がる。殊に本発明のブッシユでは、外筒の突部は隙
間幅を他の隙間幅よりも狭小化しているので、ばね特性
は早期に立ち上がる。

【００１３】

【実施例】（第１実施例）本発明の第１実施例を図１〜
図３に基づき説明する。図１は完成品の断面図（図２の
Ｓ−Ｓ線断面図）を示し、図２はその正面図を示し、図
３は製造途中の成形体の断面図を示す。

【００１４】このゴムブッシユは、図１、図２に示す様
に内筒１と外筒２と弾性体３と隙間４、５とで構成され
ている。内筒１は鋼製であり、軸芯Ｐを備えた中央孔１
０をもつ。内筒１の外径（直径）は１０〜４０ｍｍ程度
とされている。外筒２は鋼製であり、軸端に径外方向に
延設されたフランジ部２０をもつ。外筒２は内筒１の外
側に同軸的に配置されている。外筒２の内径（直径）は
２０〜１２０ｍｍ程度とされている弾性体３はゴム材料
から形成され、内筒１の外周部と外筒２の内周部との間
に位置している。弾性体３は、外筒２の周壁を絞ること
により、半径方向で予備圧縮されている。弾性体３は径
外方向に延設された延設部３０をもつ。延設部３０は外
筒２のフランジ部２０に沿う。弾性体３と内筒１の外周
面、弾性体３と外筒１の内周面とは、加硫接着されてい
る。従って弾性体３の抜けを抑止できる。

【００１５】図２に示す様に隙間４、５は、互いに対向
する様に、外筒２の内周部と弾性体３の外周面との間に
形成されている。隙間４は円弧状にのびて、弧長Ｍ１を
もつ。隙間５も同様である。図１に示す様に隙間４は軸
長方向に貫通する開口４０をもつ。半径方向における隙
間４の所定の隙間幅はｔ１で示される。なおｔ１は２〜
１０ｍｍ程度とされている。

【００１６】図１に示す様に外筒２は突部６をもつ。突
部６は、外筒２の軸長方向のほぼ中央部において外筒２
を１周する様にリング状に形成されている。即ち、突部
６は、外筒２の内周部の一部が径内方向に突出して形成
されている。本実施例では具体的には、図３に示す様な
成形体９と、図略の多数個の割り型を放射方向に配置し
たスウェ−ジング装置とを用い、各割り型の放射方向の
中央域に成形体９を配置し、各割り型を放射方向で求心
方向に移動させ、各割り型の先端部で成形体９の外筒２
の周壁全体を強圧して絞り、この絞り加工の際に突部６
に対応する部分の絞り量を大きくし、以てリング状の突
部６は形成されている。

【００１７】この結果図１に示す様に、突部６に対面す
る隙間部分４ａの隙間幅ｔ２は他の隙間部分４ｂ（隙間
幅ｔ１）よりも狭小化されている。なおｔ２は０．３〜
３ｍｍ程度（ｔ１＞ｔ２）とされている。なお、外筒２
において突部６の外周面部分は、外筒２を１周するリン
グ状の凹み面６ａとされている。図１に示すように突部
６の内面は、外筒２の軸芯に沿った断面で円弧凸状に突
出している。

【００１８】ところで、図２０に本実施例で用いる成形
金型Ｃを示す。この成形金型Ｃは第１型Ｃ１、第２型Ｃ
２、第３型Ｃ３、第４型Ｃ４とをもち、キャビティＣ６
を形成する。第１型Ｃ１は金型部分Ｇ１、金型部分Ｇ
２、溝Ｇ６をもつ。第４型Ｃ４は金型部分Ｇ３、金型部
分Ｇ４、溝Ｇ７、注入孔Ｇ８をもつ。図３に示す成形体
９は、図２０に示す様に、成形金型ＣのキャビティＣ６
に内筒１、外筒２を配置するとともに、成形金型Ｃを型
締めし金型部分Ｇ４、Ｇ２を内筒１の軸線方向に移動さ
せて隙間４、５に対面する部分に金型部分Ｇ４、Ｇ２を
配置する工程、その状態でキャビティＣ６にゴム材料を
注入孔Ｇ８から装填し、加硫する工程、加硫後に成形金
型Ｃの離型と共に金型部分Ｇ４、Ｇ２を内筒１の軸線方
向に型抜きする工程を経て、製造されている。

【００１９】このゴムブッシユにおいて、軸直角方向で
ある矢印Ａ１方向（図２）にそって外筒２が相対変位し
たときには、隙間４の隙間部分４ａの隙間幅は更に小さ
くなるとともに他方の隙間５の隙間幅は大きくなるよう
に変位する。このとき、隙間４に対面する突部６が弾性
体３の外面３ｇに当たるまでは、ばね特性は柔らかい。
更に、外筒２の突部６が弾性体３の外面３ｇに当たった
後は、弾性体３の部分３ａに圧縮力が作用し、ばね特性
は立ち上がる。

【００２０】また逆方向、つまり軸直角方向である矢印
Ａ２方向にそって外筒２が相対変位したときには、他方
の隙間５の隙間幅は小さくなるとともに隙間４の隙間幅
は大きくなるように変位する。このとき前述同様に、隙
間５に対面する突部６が弾性体３の外面３ｈに当たるま
では、ばね特性は柔らかい。更に外筒２の突部６が弾性
体３の外面３ｈに当たった後は、弾性体３の部分３ｂに
圧縮力が作用し、ばね特性は立ち上がる。

【００２１】更にまた、軸直角方向である矢印Ｂ１方向
にそって外筒２が相対変位したときには、弾性体３の部
分３ｃに圧縮力が作用する。また軸直角方向である矢印
Ｂ２方向にそって外筒２が相対変位したときには、弾性
体３の部分３ｄに圧縮力が作用する。また軸線方向にそ
って外筒２が相対変位したときには、弾性体３がせん断
変形する。

【００２２】以上説明した様に本実施例では、外筒２
は、隙間４、５に対面する内周部の一部が径内方向に突
出したリング状の突部６をもつので、弾性体３と外筒２
の内周部との間の隙間４の隙間部分４ａの隙間幅ｔ２を
他の隙間部分４ｂの隙間幅ｔ１よりも狭小化できる。隙
間５についても同様であり、突部６により、隙間５の隙
間部分５ａの隙間幅ｔ２を狭小化でき、０．３〜３ｍｍ
とする。このように本実施例では、隙間部分４ａ、５ａ
は共に狭小化されているので、ばね特性が早期に立ち上
がる立上り特性を得るのに有利である。

【００２３】しかも本実施例では、隙間４、５の隙間幅
ｔ１を大きめに設定しても、突部６に対面する隙間部分
４ａ、５ａの隙間幅をｔ２と狭小化できる。故に、隙間
４、５を形成するために、成形体９の製造工程において
隙間４、５に対応する部分に設置される金型部分Ｇ４、
Ｇ２を厚肉化でき、そのぶん金型部分Ｇ４、Ｇ２の耐久
性向上、寿命向上に役立つ。

【００２４】更には、本実施例では、外筒２の周壁を絞
る際に突部６を形成するので、コストアップを抑え得
る。（適用例）第１実施例のゴムブッシユは、例えば、
自動車の懸架装置のＡ型コントロールアームの車体結合
部に装備できる。この場合には、ゴムブッシユの軸線が
車体前後方向に沿う様に、かつ、隙間４が上側に隙間５
が下側に弾性体３の延設部３０が車幅方向に配置する。
これにより操縦安定性を維持しつつハーシュネスを抑え
得る。

【００２５】

【００２６】（第２実施例）本発明の第２実施例を図４、図５に基づき説明する。第
２実施例は第１実施例と基本的には同じ構成であり、従
って基本的に同じ作用を果たす部位には同じ符号を付す
る。即ち、突部６は外筒２の軸長の中央部にリング状に
形成されている。従って隙間４のうち、突部６に対面す
る隙間部分４ａの隙間幅ｔ２３は他の隙間部分４ｂより
も狭小化されている。この例では、弾性体３は軸端部に
凹部３ｅをもち、更に弾性体３には鋼製の中間板３ｍが
埋設されている。中間板３ｍは貫通孔３ｎをもち、貫通
孔３ｎには弾性体３のゴム材料が装填されている。第２
実施例では中間板３ｍが埋設されているので、軸直角方
向である矢印Ａ１、Ａ２方向に外筒２が相対変位したと
きにおいて、ばね特性を硬目にし得る。

【００２７】

【発明の効果】本発明のブッシユによれば、外筒は、隙
間に対面する内周部の一部が径内方向に突出した突部を
もつので、弾性体と外筒の内周部との間の隙間の隙間幅
を他の隙間部分よりも狭小化でき、０．３〜３ｍｍにで
きる。従って、早期に立ち上がる立上り特性を得るのに
有利である。更には、隙間に対応する部分に金型部分を
配置して成形体を製造し、金型部分を型抜きした後に外
筒を絞り加工して突部を形成する場合には、金型部分の
厚肉化を維持しつつ、ブッシュの弾性体と外筒との間の
隙間の隙間幅を、０．３〜３ｍｍと狭小化できるので、
金型部分の耐久性、寿命を確保できる。

【００２８】更には、隙間に対応する部分に金型部分を
配置して成形体を製造し、金型部分を型抜きした後に外
筒を絞り加工して突部を形成する場合には、金型部分の
厚肉化を維持しつつ隙間幅を狭小化できるので、金型部
分の耐久性、寿命を確保できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例のゴムブッシユの断面を示し、図２
のＳ−Ｓ線に沿う断面図である。

【図２】第１実施例のゴムブッシユの正面図である。

【図３】第１実施例の成形体の断面図である。

【図４】第２実施例のゴムブッシユの正面図である。

【図５】図４のＮ−Ｎ線にそう断面図である。

【図６】従来のゴムブッシユの正面図である。

【図７】図６のＲ−Ｒ線にそう断面図である。

【図８】従来のゴムブッシユのばね特性を示すグラフで
ある。

【図９】第１実施例のゴムブッシュの製造で用いる成形
金型の断面図である。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】内筒と、該内筒の外周側に配置された外筒
と、該内筒と該外筒との間に介在するゴム材料からなる
弾性体と、該外筒と該弾性体との間で周方向に所定長さ
にのびかつ半径方向で所定の隙間幅をもつ隙間とで構成
され、該外筒は、該隙間に対面する内周部の一部が径内方向に
向けて該外筒の軸芯に沿った断面で円弧凸状に突出する
と共に該外筒を１周するリング状の突部をもち、該隙間のうち該突部が対面する隙間部分の隙間幅を他の
隙間幅よりも狭小化し、０．３〜３ｍｍに設定したこと
を特徴とするブッシユ。