JP2988700B2 - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JP2988700B2 JP2988700B2 JP2226902A JP22690290A JP2988700B2 JP 2988700 B2 JP2988700 B2 JP 2988700B2 JP 2226902 A JP2226902 A JP 2226902A JP 22690290 A JP22690290 A JP 22690290A JP 2988700 B2 JP2988700 B2 JP 2988700B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［概 要］ 液晶パネルのシール硬化法に関し、 接着剤に対して紫外線が充分に照射するようにして接
着剤を完全に硬化させることができるようにすることを
目的とし、 液晶を密封する２枚の透明基板の周辺部に紫外線硬化
型接着剤によるシールを形成し、液晶パネルの側面から
紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接着剤を硬化
させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シール
が形成される部分のみに気泡等の光を乱反射させる材料
を混入し、あるいはシールが形成される部分のシールに
面しない面のみを粗面としたものを用いるように構成し
た。
着剤を完全に硬化させることができるようにすることを
目的とし、 液晶を密封する２枚の透明基板の周辺部に紫外線硬化
型接着剤によるシールを形成し、液晶パネルの側面から
紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接着剤を硬化
させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シール
が形成される部分のみに気泡等の光を乱反射させる材料
を混入し、あるいはシールが形成される部分のシールに
面しない面のみを粗面としたものを用いるように構成し
た。
［産業上の利用分野］ 本発明は、液晶パネルの製造方法、特に液晶パネルの
シール硬化法に関する。
シール硬化法に関する。
［従来の技術］ 液晶パネルにおいては、パネル全面にわたって均一な
ギャップを実現することが重要である。そのためには、
２枚のガラス基板を貼り合わせる際に、パネル全面に均
一な圧力を加えることのできる治具が必要となる。した
がって、液晶パネル用の加圧治具は、パネル全面を覆う
形状となる。その結果、シールとして紫外線硬化型接着
剤を用いる場合、紫外線硬化型接着剤を硬化させるため
の紫外線をパネル面に対して垂直方向から照射すること
は極めて困難である。したがって、紫外線は、液晶パネ
ルの側面から照射する必要があった。
ギャップを実現することが重要である。そのためには、
２枚のガラス基板を貼り合わせる際に、パネル全面に均
一な圧力を加えることのできる治具が必要となる。した
がって、液晶パネル用の加圧治具は、パネル全面を覆う
形状となる。その結果、シールとして紫外線硬化型接着
剤を用いる場合、紫外線硬化型接着剤を硬化させるため
の紫外線をパネル面に対して垂直方向から照射すること
は極めて困難である。したがって、紫外線は、液晶パネ
ルの側面から照射する必要があった。
これを、シール硬化の様子を示す第３図を用いて説明
する。
する。
第３図において、41は一方のガラス基板、42は他方の
ガラス基板、43はシール、44は一方の加圧治具、45は他
方の加圧治具、46は紫外線である。
ガラス基板、43はシール、44は一方の加圧治具、45は他
方の加圧治具、46は紫外線である。
液晶を密封するための２枚のガラス基板41、42を準備
し、一方のガラス基板41上に、紫外線硬化型接着剤によ
りシール43を形成する。その後、２枚のガラス基板41、
42を貼り合わせて液晶パネルとする。
し、一方のガラス基板41上に、紫外線硬化型接着剤によ
りシール43を形成する。その後、２枚のガラス基板41、
42を貼り合わせて液晶パネルとする。
この液晶パネルの全面に、加圧治具44、45により均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線46a、46b、…を照射して紫外
線硬化型接着剤によって形成されたシール43を硬化させ
る。
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線46a、46b、…を照射して紫外
線硬化型接着剤によって形成されたシール43を硬化させ
る。
［発明が解決しようとする課題］ 従来の方法には、紫外線硬化型接着剤に対して紫外線
が充分に照射されないので、紫外線硬化型接着剤から成
るシールが完全に硬化しない、という問題があった。
が充分に照射されないので、紫外線硬化型接着剤から成
るシールが完全に硬化しない、という問題があった。
本発明は、この問題点を解決して、接着剤に対して紫
外線が充分に照射するようにして接着剤を完全に硬化さ
せることができるようにした、液晶パネルの製造方法、
特に液晶パネルのシール硬化法を提供することを目的と
する。
外線が充分に照射するようにして接着剤を完全に硬化さ
せることができるようにした、液晶パネルの製造方法、
特に液晶パネルのシール硬化法を提供することを目的と
する。
［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶パネ
ルの製造方法は、以下のように構成する。
ルの製造方法は、以下のように構成する。
（第１の発明） 液晶を密封する２枚の透明基板の周辺部に紫外線硬化
型接着剤によるシールを形成し、液晶パネルの側面から
紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接着剤を硬化
させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シール
が形成される部分のみに光を乱反射させる材料を混入し
た透明基板を用いるように構成した。
型接着剤によるシールを形成し、液晶パネルの側面から
紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接着剤を硬化
させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シール
が形成される部分のみに光を乱反射させる材料を混入し
た透明基板を用いるように構成した。
（第２の発明） 液晶を密封する２枚の透明基板の周辺部に紫外線硬化
型接着剤によるシールを形成し、液晶パネルの側面から
紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接着剤を硬化
させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シール
が形成される部分のシールに面しない面の部分のみを粗
面とした透明基板を用いるように構成した。
型接着剤によるシールを形成し、液晶パネルの側面から
紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接着剤を硬化
させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シール
が形成される部分のシールに面しない面の部分のみを粗
面とした透明基板を用いるように構成した。
［作 用］ （第１の発明） 第１実施例を示す第１図を藉りて、第１の発明の原理
を説明する。
を説明する。
シールが形成される部分に光を乱反射させる材料23、
24を混入した液晶を密封するための２枚のガラス基板2
1、22を準備し、一方のガラス基板21上に、紫外線硬化
型接着剤25によりシールを形成した後、２枚のガラス基
板21、22を貼り合わせて液晶パネルとする。
24を混入した液晶を密封するための２枚のガラス基板2
1、22を準備し、一方のガラス基板21上に、紫外線硬化
型接着剤25によりシールを形成した後、２枚のガラス基
板21、22を貼り合わせて液晶パネルとする。
この液晶パネルの全面に、加圧治具26、27により均一
な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線28を照射して紫外線硬化型接
着剤25を硬化させることによって液晶パネルのシールを
硬化させる。
な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線28を照射して紫外線硬化型接
着剤25を硬化させることによって液晶パネルのシールを
硬化させる。
本発明では、液晶を密封するための２枚のガラス基板
21、22として、シールが形成される部分のみに光を乱反
射させる材料23、24を混入したガラス基板を用いている
ので、紫外線硬化型接着剤25に対して紫外線28が照射さ
れる効率を高くすることができる。その結果、紫外線硬
化型接着剤25を完全に硬化させることが可能となる。
21、22として、シールが形成される部分のみに光を乱反
射させる材料23、24を混入したガラス基板を用いている
ので、紫外線硬化型接着剤25に対して紫外線28が照射さ
れる効率を高くすることができる。その結果、紫外線硬
化型接着剤25を完全に硬化させることが可能となる。
（第２の発明） 第２実施例を示す第２図を藉りて、第２の発明の原理
を説明する。
を説明する。
シールが形成される部分のシールに面しない面の部分
のみをすりガラス33、34とした、液晶を密封するための
２枚のガラス基板31、32を準備し、一方のガラス基板31
上に、紫外線硬化型接着剤35によりシールを形成した
後、２枚のガラス基板31、32を貼り合わせて液晶パネル
とする。
のみをすりガラス33、34とした、液晶を密封するための
２枚のガラス基板31、32を準備し、一方のガラス基板31
上に、紫外線硬化型接着剤35によりシールを形成した
後、２枚のガラス基板31、32を貼り合わせて液晶パネル
とする。
この液晶パネルの全面に、加圧治具36、37により均一
な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線38を照射して紫外線硬化型接
着剤35を硬化させることによって液晶パネルのシールを
硬化させる。
な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線38を照射して紫外線硬化型接
着剤35を硬化させることによって液晶パネルのシールを
硬化させる。
本発明では、シールが形成される部分のシールに面し
ない面の部分のみをすりガラス33、34としたガラス基板
31、32を用いているので、紫外線硬化型接着剤35に対し
て紫外線38が照射される効率を高くすることができる。
その結果、紫外線硬化型接着剤35を完全に硬化させるこ
とが可能となる。
ない面の部分のみをすりガラス33、34としたガラス基板
31、32を用いているので、紫外線硬化型接着剤35に対し
て紫外線38が照射される効率を高くすることができる。
その結果、紫外線硬化型接着剤35を完全に硬化させるこ
とが可能となる。
［実施例］ （第１実施例） 第１図は、第１実施例を示す図である。
同図において、21は一方のガラス基板、22は他方のガ
ラス基板、23はガラス基板21のシールが形成される部分
に、光を乱反射させる材料として、例えば気泡を混入さ
せて形成した乱反射材、24はガラス基板22のシールが形
成される部分に、光を乱反射させる材料として、例えば
気泡を混入させて形成した乱反射材、25は紫外線硬化型
接着剤、26は一方の加圧治具、27は他方の加圧治具、28
は紫外線である。
ラス基板、23はガラス基板21のシールが形成される部分
に、光を乱反射させる材料として、例えば気泡を混入さ
せて形成した乱反射材、24はガラス基板22のシールが形
成される部分に、光を乱反射させる材料として、例えば
気泡を混入させて形成した乱反射材、25は紫外線硬化型
接着剤、26は一方の加圧治具、27は他方の加圧治具、28
は紫外線である。
以下、工程順に説明する。
〈工程１〉 640×400ドットの透明電極を形成した、200mm×300mm
角の２枚のガラス基板21、22を準備する。
角の２枚のガラス基板21、22を準備する。
〈工程２〉 ２枚のガラス基板21、22の液晶と接する面上にポリイ
ミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜を
形成する。
ミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜を
形成する。
〈工程３〉 一方のガラス基板21上に、６μｍ径のスペーサを混入
した紫外線硬化型接着剤25を用いて、160mm×250mm角、
幅0.5mm,厚さ6.5μｍのシールを形成する。
した紫外線硬化型接着剤25を用いて、160mm×250mm角、
幅0.5mm,厚さ6.5μｍのシールを形成する。
〈工程４〉 他方のガラス基板22上には、６μｍ径のスペーサを散
布する。
布する。
〈工程５〉 ガラス基板21を加圧治具26に固定させ、ガラス基板22
を加圧治具27に固定させる。
を加圧治具27に固定させる。
〈工程６〉 ガラス基板21上の中央に、必要量の液晶を滴下する。
〈工程７〉 ガラス基板21およびガラス基板22を貼り合わせ、加圧
治具26、27により、全面に均一な圧力を加える。
治具26、27により、全面に均一な圧力を加える。
〈工程８〉 ガラス基板21とガラス基板22との間のギャップが所定
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線28を
照射して、シールを硬化させる。
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線28を
照射して、シールを硬化させる。
（第２実施例） 第２図は、第２実施例を示す図である。
同図において、31は一方のガラス基板、32は他方のガ
ラス基板、33はガラス基板31のシールが形成される部分
の液晶と面しない面の部分に形成されたすりガラス部、
34はガラス基板32のシールが形成される部分のシールに
面しない面の部分のみに形成されたすりガラス部、35は
紫外線硬化型接着剤、36は一方の加圧治具、37は他方の
加圧治具、38は紫外線である。
ラス基板、33はガラス基板31のシールが形成される部分
の液晶と面しない面の部分に形成されたすりガラス部、
34はガラス基板32のシールが形成される部分のシールに
面しない面の部分のみに形成されたすりガラス部、35は
紫外線硬化型接着剤、36は一方の加圧治具、37は他方の
加圧治具、38は紫外線である。
以下、工程順に説明する。
〈工程１〉 640×400ドットの透明電極を形成した、200mm×300mm
角の２枚のガラス基板31、32を準備する。
角の２枚のガラス基板31、32を準備する。
〈工程２〉 ２枚のガラス基板31、32の液晶と接する面上にポリイ
ミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜を
形成する。
ミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜を
形成する。
〈工程３〉 一方のガラス基板31上に、６μｍ径のスペーサを混入
した紫外線硬化型接着剤35を用いて、160mm×250mm角、
幅0.5mm,厚さ6.5μｍのシールを形成する。
した紫外線硬化型接着剤35を用いて、160mm×250mm角、
幅0.5mm,厚さ6.5μｍのシールを形成する。
〈工程４〉 他方のガラス基板32上には、６μｍ径のスペーサを散
布する。
布する。
〈工程５〉 ガラス基板31を加圧治具36に固定させ、ガラス基板32
を加圧治具37に固定させる。
を加圧治具37に固定させる。
〈工程６〉 ガラス基板31上の中央に、必要量の液晶を滴下する。
〈工程７〉 ガラス基板31およびガラス基板32を貼り合わせ、加圧
治具36、37により、全面に均一な圧力を加える。
治具36、37により、全面に均一な圧力を加える。
〈工程８〉 ガラス基板31とガラス基板32との間のギャップが所定
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線38を
照射して、シールを硬化させる。
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線38を
照射して、シールを硬化させる。
［発明の効果］ 本発明によれば、液晶パネルの側面から紫外線を照射
して液晶パネルの紫外線硬化型接着剤から成るシールを
硬化させる方法において、開口面積の小さいパネル側方
から紫外線を注入するにもかかわらず、紫外線硬化型接
着剤に対して紫外線を効率良く、充分に照射することが
できるので、紫外線硬化型接着剤を完全に硬化させるこ
とが可能になる。
して液晶パネルの紫外線硬化型接着剤から成るシールを
硬化させる方法において、開口面積の小さいパネル側方
から紫外線を注入するにもかかわらず、紫外線硬化型接
着剤に対して紫外線を効率良く、充分に照射することが
できるので、紫外線硬化型接着剤を完全に硬化させるこ
とが可能になる。
したがって、シールが完全に硬化した、信頼性の高い
液晶パネルを実現することができる。
液晶パネルを実現することができる。
第１図は第１実施例を示す図、 第２図は第２実施例を示す図、 第３図はシール硬化の様子を示す図 である。 第１図において 21:ガラス基板 22:ガラス基板 23:乱反射材 24:乱反射材 25:紫外線硬化型接着剤 26:加圧治具 27:加圧治具 28:紫外線 第２図において 31:ガラス基板 32:ガラス基板 33:すりガラス部 34:すりガラス部 35:紫外線硬化型接着剤 36:加圧治具 37:加圧治具 38:紫外線
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−94798（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−32035（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−231927（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−276024（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−80225（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−177015（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) G02F 1/1339
Claims (2)
- 【請求項１】液晶を密封する２枚の透明基板の周辺部に
紫外線硬化型接着剤によるシールを形成し、液晶パネル
の側面から紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接
着剤を硬化させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シールが
形成される部分のみに光を乱反射させる材料を混入した
透明基板を用いる ことを特徴とする液晶パネルの製造方法。 - 【請求項２】液晶を密封する２枚の透明基板の周辺部に
紫外線硬化型接着剤によるシールを形成し、液晶パネル
の側面から紫外線を照射して該シールの紫外線硬化型接
着剤を硬化させる液晶パネルの製造方法において， 液晶を密封するための２枚の透明基板として，シールが
形成される部分のシールに面しない面の部分のみを粗面
とした透明基板を用いる ことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226902A JP2988700B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226902A JP2988700B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04107530A JPH04107530A (ja) | 1992-04-09 |
| JP2988700B2 true JP2988700B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=16852388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2226902A Expired - Lifetime JP2988700B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2988700B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100852172B1 (ko) * | 2002-11-23 | 2008-08-13 | 삼성전자주식회사 | 액정 패널 및 이의 제조 방법 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06308469A (ja) * | 1993-04-26 | 1994-11-04 | Nec Corp | 高分子分散液晶光学素子の製造方法 |
| JP5243811B2 (ja) * | 2008-02-14 | 2013-07-24 | セイコーインスツル株式会社 | 表示装置 |
-
1990
- 1990-08-29 JP JP2226902A patent/JP2988700B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100852172B1 (ko) * | 2002-11-23 | 2008-08-13 | 삼성전자주식회사 | 액정 패널 및 이의 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04107530A (ja) | 1992-04-09 |
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