JP2964527B2 - ハイドロキシアパタイト分散液の製造方法 - Google Patents
ハイドロキシアパタイト分散液の製造方法Info
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- JP2964527B2 JP2964527B2 JP5848790A JP5848790A JP2964527B2 JP 2964527 B2 JP2964527 B2 JP 2964527B2 JP 5848790 A JP5848790 A JP 5848790A JP 5848790 A JP5848790 A JP 5848790A JP 2964527 B2 JP2964527 B2 JP 2964527B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ハイドロキシアパタイトの微粒子分散液の
製造方法に関するもので、金属またはセラミック等の表
面へのハイドロキシアパタイト被膜製造に利用されるも
のである。
製造方法に関するもので、金属またはセラミック等の表
面へのハイドロキシアパタイト被膜製造に利用されるも
のである。
ハイドロキシアパタイトは、骨や歯を構成する無機質
であることから生体適合性を有し、人工骨あるいは人工
歯根等への応用が検討されている。
であることから生体適合性を有し、人工骨あるいは人工
歯根等への応用が検討されている。
しかし、ハイドロキシアパタイト焼結体単独では強度
が不十分であるため、金属等との複合化が検討されてき
た。
が不十分であるため、金属等との複合化が検討されてき
た。
ハイドロキシアパタイトと金属との複合化としては
（１）プラズマ溶射法や（２）微粒子分散液の塗布法に
よるハイドロキシアパタイト被膜の形成等が挙げられ
る。（１）のプラズマ溶射法では、密着性の良い被膜は
得られるものの、複雑な形状を有する基材への被膜は困
難である。これに対し（２）の微粒子分散液の塗布法で
は、基材が複雑な形状であっても被膜は容易にできる。
この際用いられるハイドロキシアパタイトの微粒子分散
液中の粒径は0.5μｍ以下のものが好ましいことが本発
明者等によって見出され、特願昭63−212708号公報に開
示されているが、この方法では粒径が0.5μｍ以下のハ
イドロキシアパタイトを70％以上含むものは得られなか
った。
（１）プラズマ溶射法や（２）微粒子分散液の塗布法に
よるハイドロキシアパタイト被膜の形成等が挙げられ
る。（１）のプラズマ溶射法では、密着性の良い被膜は
得られるものの、複雑な形状を有する基材への被膜は困
難である。これに対し（２）の微粒子分散液の塗布法で
は、基材が複雑な形状であっても被膜は容易にできる。
この際用いられるハイドロキシアパタイトの微粒子分散
液中の粒径は0.5μｍ以下のものが好ましいことが本発
明者等によって見出され、特願昭63−212708号公報に開
示されているが、この方法では粒径が0.5μｍ以下のハ
イドロキシアパタイトを70％以上含むものは得られなか
った。
一方、ハイドロキシアパタイトの微粉末の製造方法と
しては、リン酸塩とカルシウム塩の各水溶液をpH5以上
で混合した後、撹拌および加熱等の熟成を行って、沈澱
のCa/Pモル比をハイドロキシパタイトの化学量論比1.67
とする湿式法や、ピロリン酸カルシウムと炭酸カルシウ
ムとを混合した後に焼成する乾式法とがある。
しては、リン酸塩とカルシウム塩の各水溶液をpH5以上
で混合した後、撹拌および加熱等の熟成を行って、沈澱
のCa/Pモル比をハイドロキシパタイトの化学量論比1.67
とする湿式法や、ピロリン酸カルシウムと炭酸カルシウ
ムとを混合した後に焼成する乾式法とがある。
一般に、湿式法によればより微細な粉末を得ることが
できる。従来の湿式法によるハイドロキシアパタイトの
合成法として最も一般的なものは、硝酸カルシウム（Ca
(NO3)2）とリン酸水素アンモニウム（(NH4)2HPO4）との
アルカリ性水溶液混合法である。
できる。従来の湿式法によるハイドロキシアパタイトの
合成法として最も一般的なものは、硝酸カルシウム（Ca
(NO3)2）とリン酸水素アンモニウム（(NH4)2HPO4）との
アルカリ性水溶液混合法である。
Jarcho等は0.556mol/lの硝酸カルシウムの水溶液（pH
11〜12）1800mlに0.188mol/lのリン酸水素アンモニウム
の水溶液（pH11〜12）3200mlを30〜40分間滴下後、撹拌
および加熱することによりCa/Pモル比が1.67のハイドロ
キシアパタイトを得ている。（Journal of Material Sc
ience、11、2027〜2030（1976）） これによると、得られたハイドロキシアパタイトの結
晶粒子径は200〜300Åと微細であるが、濾過後のフィル
ターケーキには凝集粒子が認められたことが開示されて
いる。
11〜12）1800mlに0.188mol/lのリン酸水素アンモニウム
の水溶液（pH11〜12）3200mlを30〜40分間滴下後、撹拌
および加熱することによりCa/Pモル比が1.67のハイドロ
キシアパタイトを得ている。（Journal of Material Sc
ience、11、2027〜2030（1976）） これによると、得られたハイドロキシアパタイトの結
晶粒子径は200〜300Åと微細であるが、濾過後のフィル
ターケーキには凝集粒子が認められたことが開示されて
いる。
また、浅田等はHayek等の方法（Inorganic Syntheses
VIII.（1963）p63）に基づき、1.058mol/lの硝酸カル
シウムのアルカリ性水溶液1000mlにCa/Pモル比が1.48〜
1.80になるようなリン酸水素アンモニウムのアルカリ性
水溶液2000mlを20〜30分間滴下、その後煮沸することに
よってハイドロキシアパタイトを得ている。（窯業協会
誌、95、（８）、781（1987）） この方法によって得られたハイドロキシアパタイトの
沈澱物の粒子径は水中で約１〜８μｍ程度であることが
開示されている。
VIII.（1963）p63）に基づき、1.058mol/lの硝酸カル
シウムのアルカリ性水溶液1000mlにCa/Pモル比が1.48〜
1.80になるようなリン酸水素アンモニウムのアルカリ性
水溶液2000mlを20〜30分間滴下、その後煮沸することに
よってハイドロキシアパタイトを得ている。（窯業協会
誌、95、（８）、781（1987）） この方法によって得られたハイドロキシアパタイトの
沈澱物の粒子径は水中で約１〜８μｍ程度であることが
開示されている。
また、Moreno等は硝酸カルシウムとリン酸水素アンモ
ニウムのアルカリ性水溶液を酢酸アンモニウムのアルカ
リ性水溶液中に滴下、その後pH8.5〜9.0に維持して、煮
沸することによってハイドロキシアパタイトを得てい
る。（Journal of Research of the National Bureau o
f Standards,72A,773,（1968）） この方法はpH10以下で析出させること、連続的な核生
成を抑えるためにゆっくりと析出されること、また酢酸
イオン存在下でハイドロキシアパタイトの溶解量を増加
させること等によって比較的大きな粒子を得る方法であ
る。
ニウムのアルカリ性水溶液を酢酸アンモニウムのアルカ
リ性水溶液中に滴下、その後pH8.5〜9.0に維持して、煮
沸することによってハイドロキシアパタイトを得てい
る。（Journal of Research of the National Bureau o
f Standards,72A,773,（1968）） この方法はpH10以下で析出させること、連続的な核生
成を抑えるためにゆっくりと析出されること、また酢酸
イオン存在下でハイドロキシアパタイトの溶解量を増加
させること等によって比較的大きな粒子を得る方法であ
る。
これによって得られるハイドロキシアパタイトは、乾
燥後の粒径が５〜10μｍであることが開示されている。
燥後の粒径が５〜10μｍであることが開示されている。
以上のように、湿式法によってCa/Pモル比が1.67のハ
イドロキシアパタイトを得る方法は古くに確立されては
いるが、塗布法によってハイドロキシアパタイトの被膜
を形成させるに適した微粒子分散液を製造する方法は未
だ確立されていないのが現状である。
イドロキシアパタイトを得る方法は古くに確立されては
いるが、塗布法によってハイドロキシアパタイトの被膜
を形成させるに適した微粒子分散液を製造する方法は未
だ確立されていないのが現状である。
ハイドロキシアパタイトの被膜を微粒子分散液塗布法
によって形成させようとするに際し、上記引用の湿式法
によって得られたハイドロキシアパタイトの沈澱物を分
散剤水溶液中に分散させても、析出の際に生成した粗大
凝集粒子を解膠することができず、塗布法に好ましい0.
1μｍ以下の微粒子を多量に含有する分散液の調整は困
難である。
によって形成させようとするに際し、上記引用の湿式法
によって得られたハイドロキシアパタイトの沈澱物を分
散剤水溶液中に分散させても、析出の際に生成した粗大
凝集粒子を解膠することができず、塗布法に好ましい0.
1μｍ以下の微粒子を多量に含有する分散液の調整は困
難である。
かかる現状にかんがみ、本発明者等は0.1μｍ以下の
ハイドロキシアパタイトの微粒子を多量に含有すること
ができる湿式合成方法について鋭意検討を重ねた結果、
特定の合成条件下においてハイドロキシアパタイト中の
70％以上が0.1μｍ以下の微粒子である分散液の合成条
件を見出して本発明を完成させるに至ったものである。
ハイドロキシアパタイトの微粒子を多量に含有すること
ができる湿式合成方法について鋭意検討を重ねた結果、
特定の合成条件下においてハイドロキシアパタイト中の
70％以上が0.1μｍ以下の微粒子である分散液の合成条
件を見出して本発明を完成させるに至ったものである。
本発明は、0.2〜1.0mol/lのカルシウム塩水溶液（pH
＝10〜12）に0.01〜0.6mol/lのリン酸塩水溶液（pH＝10
〜12）をハイドロキシアパタイト換算析出速度（1.1g/m
in）以下で、かつCa/Pモル比が1.67となるように混合
し、次に撹拌しながら２時間以上煮沸し、生成した沈澱
を濾取、水洗の後、アニオン性界面活性剤水溶液と混合
することからなるハイドロキシアパタイト分散液の製造
方法を提供するものである。
＝10〜12）に0.01〜0.6mol/lのリン酸塩水溶液（pH＝10
〜12）をハイドロキシアパタイト換算析出速度（1.1g/m
in）以下で、かつCa/Pモル比が1.67となるように混合
し、次に撹拌しながら２時間以上煮沸し、生成した沈澱
を濾取、水洗の後、アニオン性界面活性剤水溶液と混合
することからなるハイドロキシアパタイト分散液の製造
方法を提供するものである。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明において、ハイドロキシアパタイトの析出に使
用されるカルシウム塩としては硝酸カルシウム（Ca(N
O3)2）、塩化カルシウム（CaCl2）、水酸化カルシウム
（Ca(OH)2）、酢酸カルシウム（Ca(CH3COO)2）等が、ま
たリン酸塩としてはリン酸水素二アンモニウム（(NH4)2
HPO4）、リン酸二水素アンモニウム（NH4H2PO4）、リン
酸水素二ナトリウム（Na2HPO4）、リン酸（H3PO4）等が
用いられる。
用されるカルシウム塩としては硝酸カルシウム（Ca(N
O3)2）、塩化カルシウム（CaCl2）、水酸化カルシウム
（Ca(OH)2）、酢酸カルシウム（Ca(CH3COO)2）等が、ま
たリン酸塩としてはリン酸水素二アンモニウム（(NH4)2
HPO4）、リン酸二水素アンモニウム（NH4H2PO4）、リン
酸水素二ナトリウム（Na2HPO4）、リン酸（H3PO4）等が
用いられる。
この場合のカルシウム塩水溶液濃度としては0.2〜1.0
mol/lのものが好ましい。これに対して滴下混合するリ
ン酸塩水溶液は、混合後のCa/Pモル比が1.67になるよう
な濃度および容量に調整するが、その濃度としては0.01
〜0.6mol/lのものが好ましく、またpH10〜12に調整する
にはアンモニア水が好適である。
mol/lのものが好ましい。これに対して滴下混合するリ
ン酸塩水溶液は、混合後のCa/Pモル比が1.67になるよう
な濃度および容量に調整するが、その濃度としては0.01
〜0.6mol/lのものが好ましく、またpH10〜12に調整する
にはアンモニア水が好適である。
これ等の水溶液のpH調整には、アンモニア水が一般に
用いられる。水酸化ナトリウム（NaOH）や水酸化カリウ
ム（KOH）を用いると、沈澱物にアルカリ金属が取り込
まれ、水洗による除去工程が困難である。
用いられる。水酸化ナトリウム（NaOH）や水酸化カリウ
ム（KOH）を用いると、沈澱物にアルカリ金属が取り込
まれ、水洗による除去工程が困難である。
このようにして調整したカルシウム塩水溶液を窒素ガ
スを流通しながら撹拌下にリン酸塩水溶液を滴下して沈
澱を得るが、その際のリン酸水溶液の滴下速度はハイド
ロキシアパタイトの換算析出速度で1.1g/min以下が好ま
しい。
スを流通しながら撹拌下にリン酸塩水溶液を滴下して沈
澱を得るが、その際のリン酸水溶液の滴下速度はハイド
ロキシアパタイトの換算析出速度で1.1g/min以下が好ま
しい。
ここで言うハイドロキシアパタイトの換算析出速度と
は、理論的に得られるハイドロキシアパタイト量をリン
酸塩水溶液の滴下時間で除した値のことである。
は、理論的に得られるハイドロキシアパタイト量をリン
酸塩水溶液の滴下時間で除した値のことである。
カルシウム塩濃度が1.0mol/lを越え、析出速度が1.1g
/minを超えた場合、粗大凝集粒子が多量に生成されるの
で好ましくない。また、カルシウム塩濃度が0.2mol/l未
満の場合、生成するハイドロキシアパタイトの量は少な
く実際的でない。
/minを超えた場合、粗大凝集粒子が多量に生成されるの
で好ましくない。また、カルシウム塩濃度が0.2mol/l未
満の場合、生成するハイドロキシアパタイトの量は少な
く実際的でない。
このようにして得られた沈澱物は、Ca/Pモル比が約1.
50の低結晶性ハイドロキシアパタイトである。この沈澱
物を濾過、水洗の後、分散剤水溶液中に分散させてもハ
イドロキシアパタイトから多量のカルシウムイオンが溶
出し、分散剤のカルボキシル基と結合が起こるため、安
定した分散状態とはならず、懸濁液中の粒子は容易に沈
降してしまう。
50の低結晶性ハイドロキシアパタイトである。この沈澱
物を濾過、水洗の後、分散剤水溶液中に分散させてもハ
イドロキシアパタイトから多量のカルシウムイオンが溶
出し、分散剤のカルボキシル基と結合が起こるため、安
定した分散状態とはならず、懸濁液中の粒子は容易に沈
降してしまう。
安定した微粒子分散液を得るためには、析出が終了
後、得られた沈澱を母液中で撹拌しながら煮沸を２時間
以上行うことが必須である。撹拌せずに煮沸を行っても
ハイドロキシアパタイトは分散液中に存在はするが、0.
1μｍ以下のような微粒子の量は少量で好ましくない。
後、得られた沈澱を母液中で撹拌しながら煮沸を２時間
以上行うことが必須である。撹拌せずに煮沸を行っても
ハイドロキシアパタイトは分散液中に存在はするが、0.
1μｍ以下のような微粒子の量は少量で好ましくない。
また、撹拌しながら加熱してもその温度が90℃以下で
２時間以上の場合、あるいは煮沸下でも２時間未満の場
合では得られるハイドロキシアパタイトの結晶性が低い
ため、安定した微粒子分散液は得られず好ましくない。
２時間以上の場合、あるいは煮沸下でも２時間未満の場
合では得られるハイドロキシアパタイトの結晶性が低い
ため、安定した微粒子分散液は得られず好ましくない。
以上のようにして得られたハイドロキシアパタイトは
濾過、水洗の後、アニオン性界面活性剤に分散させる。
使用される界面活性剤としてはポリカルボン酸塩、アル
キルスルホン酸塩、アミドスルホン酸塩等を用いること
ができ、特にポリカルボン酸塩が好適である。また、界
面活性剤の添加量は、ハイドロキシアパタイト100部に
対して重量比で0.1〜10部、好ましくは0.3〜５部であ
る。
濾過、水洗の後、アニオン性界面活性剤に分散させる。
使用される界面活性剤としてはポリカルボン酸塩、アル
キルスルホン酸塩、アミドスルホン酸塩等を用いること
ができ、特にポリカルボン酸塩が好適である。また、界
面活性剤の添加量は、ハイドロキシアパタイト100部に
対して重量比で0.1〜10部、好ましくは0.3〜５部であ
る。
分散させる方法としては、分散媒中にハイドロキシア
パタイトの微粒子を投入して撹拌する周知の方法が採用
できる。この際、超音波を作用させたりホモジナイザー
や乳化機等を使用することもできる 以上の様にして得られた分散液中のハイドロキシアパ
タイトの粒子径は、1.0μｍ以上の粗大凝集粒子を５％
以下含み、0.1μｍ以下の微粒子を70％以上含むもので
あり、塗布法によるハイドロキシアパタイト被膜製造用
としては好適な微粒子分散液であった。
パタイトの微粒子を投入して撹拌する周知の方法が採用
できる。この際、超音波を作用させたりホモジナイザー
や乳化機等を使用することもできる 以上の様にして得られた分散液中のハイドロキシアパ
タイトの粒子径は、1.0μｍ以上の粗大凝集粒子を５％
以下含み、0.1μｍ以下の微粒子を70％以上含むもので
あり、塗布法によるハイドロキシアパタイト被膜製造用
としては好適な微粒子分散液であった。
以下、本発明を実施例により説明するが本発明はこれ
等に限定されるものではない。
等に限定されるものではない。
なお、実施例に用いる「％」は「重量％」を意味す
る。
る。
実施例１ 0.56mol/lのCa(NO3)2の水溶液（pH10）600mlを2lの３
ツ口フラスコに入れ、窒素ガスを流通しながら激しく撹
拌した。これに0.33mol/lの(NH4)2HPO4の水溶液（pH1
0）600mlをローラーポンプ（大洋科学工業（株）製、チ
ューブ径2mm）を用いて108分間滴下した。この際のハイ
ドロキシアパタイトの換算析出速度は0.33g/minであっ
た。また、滴下終了後のCa/Pモル比は1.67であった。
ツ口フラスコに入れ、窒素ガスを流通しながら激しく撹
拌した。これに0.33mol/lの(NH4)2HPO4の水溶液（pH1
0）600mlをローラーポンプ（大洋科学工業（株）製、チ
ューブ径2mm）を用いて108分間滴下した。この際のハイ
ドロキシアパタイトの換算析出速度は0.33g/minであっ
た。また、滴下終了後のCa/Pモル比は1.67であった。
次いで、得られた沈澱を撹拌しながら煮沸を２時間行
い、濾過、水洗をしてハイドロキシアパタイトを得た。
このハイドロキシアパタイトを用いて、ハイドロキシア
パタイト20％、アニオン性界面活性剤としてポリカルボ
ン酸アンモニウム塩を0.6％、即ち、ハイドロキシアパ
タイト100部に対し重量比で３部アニオン性界面活性剤
を含む分散液を調整し、スターラーで撹拌後、超音波ホ
モジナイザー（日本精機製作所（製）US−300T）により
出力300Wで１分間処理してハイドロキシアパタイト分散
液を調整した。
い、濾過、水洗をしてハイドロキシアパタイトを得た。
このハイドロキシアパタイトを用いて、ハイドロキシア
パタイト20％、アニオン性界面活性剤としてポリカルボ
ン酸アンモニウム塩を0.6％、即ち、ハイドロキシアパ
タイト100部に対し重量比で３部アニオン性界面活性剤
を含む分散液を調整し、スターラーで撹拌後、超音波ホ
モジナイザー（日本精機製作所（製）US−300T）により
出力300Wで１分間処理してハイドロキシアパタイト分散
液を調整した。
得られた分散液中のハイドロキシアパタイトの粒度分
布を遠心沈降式粒度分布測定器（島津製作所（製）CP−
２型）で測定したところ、1.0μｍ以上の粗大凝集粒子
を４％、0.1μｍ以下の微粒子を73％含んでいた。
布を遠心沈降式粒度分布測定器（島津製作所（製）CP−
２型）で測定したところ、1.0μｍ以上の粗大凝集粒子
を４％、0.1μｍ以下の微粒子を73％含んでいた。
実施例２ (NH4)2HPO4の滴下時間を35分、即ち換算析出速度で1.
01g/minとした以外は実施例１と同様な方法でハイドロ
キシアパタイト分散液をを得た。
01g/minとした以外は実施例１と同様な方法でハイドロ
キシアパタイト分散液をを得た。
この分散液中のハイドロキシアパタイトは粒径で1.0
μｍ以上のものを５％、0.1μｍ以下のものを76％含む
ものであった。
μｍ以上のものを５％、0.1μｍ以下のものを76％含む
ものであった。
実施例３ Ca(NO3)2濃度を0.84mol/l、(NH4)2HPO4濃度を0.50mol
/l、また滴下時間を120分、即ち換算析出速度で0.44g/m
inとした以外は実施例１と同様な方法でハイドロキシア
パタイト分散液を得た。
/l、また滴下時間を120分、即ち換算析出速度で0.44g/m
inとした以外は実施例１と同様な方法でハイドロキシア
パタイト分散液を得た。
この分散液中のハイドロキシアパタイトは粒径で1.0
μｍ以上のものを４％、0.1μｍ以下のものを70％含む
ものであった。
μｍ以上のものを４％、0.1μｍ以下のものを70％含む
ものであった。
実施例４ Ca(NO3)2濃度を0.28mol/l、(NH4)2HPO4濃度を0.17mol
/l、また滴下時間を40分、即ち換算析出速度で0.44g/mi
nとした以外は実施例１と同様な方法でハイドロキシア
パタイト分散液を得た。
/l、また滴下時間を40分、即ち換算析出速度で0.44g/mi
nとした以外は実施例１と同様な方法でハイドロキシア
パタイト分散液を得た。
この分散液中のハイドロキシアパタイトは粒径で1.0
μｍ以上のものを５％、0.1μｍ以下のものを74％含む
ものであった。
μｍ以上のものを５％、0.1μｍ以下のものを74％含む
ものであった。
実施例５ 0.56mol/lのCa(NO3)2の水溶液（pH10.5）600ml中に0.
17mol/lの(NH4)2HPO4の水溶液（pH10.5）1200mlを136
分、即ちハイドロキシアパタイト換算析出速度0.25g/mi
nで滴下した以外は実施例１と同様な方法でハイドロキ
シアパタイト分散液を得た。
17mol/lの(NH4)2HPO4の水溶液（pH10.5）1200mlを136
分、即ちハイドロキシアパタイト換算析出速度0.25g/mi
nで滴下した以外は実施例１と同様な方法でハイドロキ
シアパタイト分散液を得た。
この分散液にはハイドロキシアパタイトの粒径で1.0
μｍ以上のものを５％、0.1μｍ以下のものを79％含む
ものであった。
μｍ以上のものを５％、0.1μｍ以下のものを79％含む
ものであった。
比較例１ Ca(NO3)2濃度を1.11mol/l、(NH4)2HPO4濃度を0.67mol
/lで滴下時間を128分、即ち換算析出速度0.55g/minとし
た以外は実施例１と同様な方法でハイドロキシアパタイ
ト分散液を得た。
/lで滴下時間を128分、即ち換算析出速度0.55g/minとし
た以外は実施例１と同様な方法でハイドロキシアパタイ
ト分散液を得た。
この分散液にはハイドロキシアパタイトの粒径で1.0
μｍ以上のものを16％も含み、0.1μｍ以下のものは11
％しか含んでいなかった。
μｍ以上のものを16％も含み、0.1μｍ以下のものは11
％しか含んでいなかった。
比較例２ 0.17mol/lの(NH4)2HPO4の水溶液1200mlを滴下時間９
分30秒、即ち換算析出速度3.53g/minとした以外は実施
例１と同様の方法でハイドロキシアパタイト分散液を得
た。
分30秒、即ち換算析出速度3.53g/minとした以外は実施
例１と同様の方法でハイドロキシアパタイト分散液を得
た。
この分散液にはハイドロキシアパタイトの粒径で1.0
μｍ以上のものを16％も含み、0.1μｍ以下のものは66
％しか含んでいなかった。
μｍ以上のものを16％も含み、0.1μｍ以下のものは66
％しか含んでいなかった。
比較例３ ハイドロキシアパタイトの析出後、撹拌なしで煮沸を
２時間行った以外は実施例１と同様な方法でハイドロキ
シアパタイト分散液を得た。
２時間行った以外は実施例１と同様な方法でハイドロキ
シアパタイト分散液を得た。
この分散液にはハイドロキシアパタイトの粒径で1.0
μｍ以上のものを３％含んでいたが0.1μｍ以下のもの
は42％しか含んでいなかった。
μｍ以上のものを３％含んでいたが0.1μｍ以下のもの
は42％しか含んでいなかった。
比較例４ ハイドロキシアパタイトの析出後、撹拌しながら煮沸
を１時間しか行なわなかった以外は実施例１と同様な方
法でハイドキシアパタイト分散液を得た。
を１時間しか行なわなかった以外は実施例１と同様な方
法でハイドキシアパタイト分散液を得た。
この分散液にはハイドロキシアパタイトの粒径で1.0
μｍ以上のものを15％、0.1μｍ以下のものを71％含む
ものであり、界面活性剤との反応により生じたと思われ
る黄色の浮遊物が多量に生成した。
μｍ以上のものを15％、0.1μｍ以下のものを71％含む
ものであり、界面活性剤との反応により生じたと思われ
る黄色の浮遊物が多量に生成した。
本発明によれば、ハイドロキシアパタイト被膜製造に
適した微粒子分散液を容易に得ることができる。また、
これまで要望されてきた複雑形状を有する基材へのハイ
ドロキシアパタイトへの被膜製造が容易になるばかりで
なく、他の分野への応用も検討が促進されるものであ
る。
適した微粒子分散液を容易に得ることができる。また、
これまで要望されてきた複雑形状を有する基材へのハイ
ドロキシアパタイトへの被膜製造が容易になるばかりで
なく、他の分野への応用も検討が促進されるものであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C01B 25/32 C23C 26/00
Claims (2)
- 【請求項１】0.2〜1.0mol/lのカルシウム塩水溶液（pH
＝10〜12）に0.01〜0.6mol/lのリン酸塩水溶液（pH＝10
〜12）をハイドロキシアパタイト換算析出速度（1.1g/m
in）以下で、かつCa/Pモル比が1.67となるように混合
し、次に撹拌しながら２時間以上煮沸し、生成した沈澱
を濾取、水洗の後、アニオン性界面活性剤水溶液と混合
することからなるハイドロキシアパタイト分散液の製造
方法。 - 【請求項２】分散液中のハイドロキシアパタイトにおい
て粒径0.1μｍ以下のものが70％以上、１μｍ以上のも
のが５％以下含まれることを特徴とする請求項１記載の
ハイドロキシアパタイト分散液の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5848790A JP2964527B2 (ja) | 1990-03-08 | 1990-03-08 | ハイドロキシアパタイト分散液の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5848790A JP2964527B2 (ja) | 1990-03-08 | 1990-03-08 | ハイドロキシアパタイト分散液の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03261612A JPH03261612A (ja) | 1991-11-21 |
| JP2964527B2 true JP2964527B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=13085791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5848790A Expired - Fee Related JP2964527B2 (ja) | 1990-03-08 | 1990-03-08 | ハイドロキシアパタイト分散液の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2964527B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002037613A (ja) * | 2000-07-21 | 2002-02-06 | Seki Co Ltd | ヒドロキシアパタイトの製造方法 |
| JP3981725B2 (ja) * | 2002-10-23 | 2007-09-26 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | 蛋白質と複合化したアパタイトハイドロゲル、その固化体及びその製造方法 |
| JP5061341B2 (ja) * | 2006-05-23 | 2012-10-31 | 国立大学法人 岡山大学 | 結晶性ヒドロキシアパタイト微粒子の製造方法 |
| WO2022114519A1 (ko) * | 2020-11-27 | 2022-06-02 | 주식회사 엘지화학 | 3-하이드록시프로피온산의 탈수 반응용 촉매의 제조방법, 3-하이드록시프로피온산의 탈수 반응용 촉매 및 이를 이용한 아크릴산의 제조방법 |
-
1990
- 1990-03-08 JP JP5848790A patent/JP2964527B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03261612A (ja) | 1991-11-21 |
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