JP2951553B2 - 燃焼制御装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ボイラなどの燃焼装
置に設けられたバーナの故障診断を行うのに利用する燃
焼制御装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のバーナ故障診断方法は、ボイラな
どの燃焼装置において、例えばバーナの火炎を監視し
て、その監視出力レベルであるフレーム電流が規格によ
り定められた設定値に達すると、ガスの停止や点火の停
止などによるロックアウト動作を行わせるというもので
あった。

【０００３】例えば、故障検出にプロテクトリレーを用
いた場合に、バーナでのガス燃焼中において、上記フレ
ーム電流が０．８μＡ以下で、これが２秒間続くと、上
記ロックアウト動作を行わせており、また、かかるプロ
テクトリレーが種々のバーナと組み合わせて用いられる
ときも、上記ロックアウトなどの燃焼制御が上記と同一
基準でなされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来のバーナの故障診
断方法は以上のように実施されているので、バーナ個々
の特徴に合ったフレキシビリティのある診断が行えず、
また、ロックアウトに至るまでの故障の傾向を掴むこと
ができないという問題点があった。

【０００５】すなわち、バーナがすべて同一種類の製品
であっても、特性上、それぞれ若干の差が出るため、そ
れぞれのバーナに合った診断や故障予測を正確に実施す
ることができないという問題点があった。

【０００６】請求項１の発明は上記のような問題点を解
消するためになされたものであり、バーナ最適状態での
火炎検出にもとづくフレーム電流を学習し、このフレー
ム電流の学習データと燃焼シーケンスごとの以後の実測
データとの比較結果にもとづき、バーナの故障および故
障傾向を判定することができる燃焼制御装置を得ること
を目的とする。

【０００７】請求項２の発明はプロテクトリレーからの
フィードバック信号にもとづいて各種の故障診断を実施
できる燃焼制御装置を得ることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る燃
焼制御装置は、火炎検出器の出力値にもとづきフレーム
電流を検出するフレーム電流検出部と、各燃焼シーケン
スごとに、上記フレーム電流検出部から得られたバーナ
最適状態での各フレーム電流の平均値および偏差値を学
習データとして格納するメモリとを設けて、マイクロプ
ロセッサに、上記フレーム電流検出部からの各フレーム
電流の平均値および偏差値の実測データと上記学習デー
タとの偏差から、バーナ故障またはバーナ故障予知の診
断を実施させ、該マイクロプロセッサによる診断結果を
表示部に表示させるようにしたものである。

【０００９】請求項２の発明に係る燃焼制御装置は、マ
イクロプロセッサが、燃焼シーケンス制御用のリレーか
らのフィードバック信号を受けて、不着火原因または燃
焼の不具合原因を判定するように構成したものである。

【００１０】

【作用】請求項１の発明における燃焼制御装置は、バー
ナの試運転後の燃焼シーケンスごとのフレーム電流をフ
レーム電流検出部から得て、バーナ最適状態における各
フレーム電流の平均値および偏差値を学習データとし
て、これを、その後にフレーム電流検出部から得られる
燃焼シーケンスごとの各フレーム電流の実測データと比
較し、この比較結果が設定値を超えたとき、イグニッシ
ョントライ中およびパイロットオンリー中を条件とし
て、パイロットバーナ，メインバーナ，スパークロッド
の故障判断および故障予測を可能にする。

【００１１】請求項２の発明における燃焼制御装置は、
プロテクトリレーからの負荷出力であるフィードバック
信号にもとづいて、不着火原因や燃焼の不具合をプロテ
クトリレーの故障かバーナや点火系の不具合かなどに分
けて診断可能にする。

【００１２】

【実施例】以下に、この発明の一実施例を図について説
明する。図１はこの発明の燃焼制御装置を示すブロック
図であり、図において、１は燃焼制御装置用の電源電圧
を検出する電源電圧検出部、２は図示しない火炎検出器
をドライブする火炎検出器駆動回路である。

【００１３】また、３は火炎検出器の出力にもとづいて
フレーム電流を検出するフレーム電流検出部、４はこの
フレーム電流検出部３や上記電源電圧検出部１などの各
検出出力をディジタル信号に変換するアナログ／ディジ
タル変換部である。

【００１４】さらに、５は燃焼制御部であり、フレーム
電流検出部３にて変換された着火／断火信号を受けて、
リレー出力部６に燃焼シーケンスごとの制御信号を出力
する。なお、このリレー出力部６は各リレーによりファ
ンブロア，点火トランス，パイロット弁，メイン弁，ダ
ンパーモータなどの燃焼制御用負荷をオン，オフ制御す
る。

【００１５】７はリレー出力部６からの出力により後述
の点火トランスの１次電流を検出する点火トランス１次
電流検出部で、この検出出力も上記アナログ／ディジタ
ル変換部４に入力されてディジタル変換される。８は上
記リレー出力部６から得たフィードバック信号を、後述
のマイクロプロセッサに入力する信号入力部である。

【００１６】また、９はマイクロプロセッサであり、こ
れがフレーム電流検出部３からの各燃焼シーケンスごと
の各フレーム電流の平均値および偏差値の実測データ
と、バーナ最適状態での各フレーム電流の平均値および
偏差値である学習データとを比較して、これらの各デー
タの偏差からバーナ故障またはバーナ故障予知の診断を
実施する。

【００１７】さらに、上記マイクロプロセッサ９は燃焼
シーケンス制御用のリレーからの上記のようなフィード
バック信号を受けて、不着火原因または燃焼の不具合原
因を判定する機能を持つ。

【００１８】１０はマイクロプロセッサ９に入力される
データや上記学習データなどを格納するメモリ、１１は
上記データの処理結果や診断結果などを表示する表示
部、１２はデータの処理結果や診断結果を外部へ出力す
る通信インターフェース部である。

【００１９】図２はこの発明の燃焼制御装置の診断対象
となる燃焼装置を示し、同図において、２１は送風用の
ファン、２２は給気通路２１ａを通じてファン２１によ
りメインバーナ２５へ供給される送風量を調節するダン
パーである。

【００２０】また、２３はこのダンパー２２を開閉制御
するダンパーモータ、２４はガス通路２６を通じてメイ
ンバーナ２５に供給するガスの流量を調節する２つのメ
イン弁（一方は遮断弁、他方は比例弁）、２７はガス通
路２８を通じてパイロットバーナ２９に供給するガスの
流量を調節する２つのパイロット弁（一方は遮断弁、他
方は比例弁）である。

【００２１】さらに、３０はパイロットバーナ２９の近
傍に配置されたスパークロッド、３１はスパークロッド
３０へ点火電流を供給する点火トランス、３２はメイン
バーナ２５付近に配置されて、火炎を検出する火炎検出
器である。

【００２２】次に動作について説明する。この発明の燃
焼制御装置の制御フローの全体は、図３の制御シーケン
ス図に示す通りであり、吸収式運転，起動信号，ダンパ
ー側の風圧スイッチ，ハイリミットおよびローリミット
などの入力側、ダンパー動作、ダンパーハイ，ダンパー
ロー，ブロアモータ，点火トランス，パイロット弁，メ
イン弁，警報，警報待機およびメイン弁待機などの出力
側、表示動作のそれぞれについて、プレパージ，点火待
ち，イグニッショントライアル，パイロットオンリ，メ
イントライアル，メイン安定，定常燃焼，ポストパージ
などの開始タイミングおよび終了タイミングが与えられ
ており、これらの各制御フローの中で、この発明では、
次の燃焼制御を実行する。

【００２３】すなわち、電源電圧検出部１では電源の電
圧検出を行い、その検出出力をアナログ／ディジタル変
換部４にてディジタル信号に変換し、マイクロプロセッ
サ９に入力する。マイクロプロセッサ９ではこのディジ
タル信号にもとづき、フレーム電流の補正を行う。

【００２４】一方、火炎検出器３２は火炎検出器駆動回
路２によりドライブされ、その火炎検出器３２が出力す
る検出信号にもとづき、フレーム電流検出部３がフレー
ム電流を検出し、この検出出力もまたアナログ／ディジ
タル変換部４にてディジタル信号に変換され、マイクロ
プロセッサ９に入力される。

【００２５】上記フレーム電流検出部３は、また上記火
炎の検出信号にもとづき着火／断火信号を変換出力し、
これを燃料制御部５に入力している。この燃料制御部５
では燃料シーケンスを制御し、その制御出力がリレー出
力部６に入力されて、各リレーにより燃料制御用の負荷
をオン，オフ制御させる。

【００２６】一方、上記リレー出力部６からのフィード
バック信号が信号入力部８を通じてマイクロプロセッサ
９に入力される。

【００２７】このため、マイクロプロセッサ９は上記電
源電圧，フレーム電流，フィードバック信号をそれぞれ
入力として、以下に示すようなデータ処理および診断を
実行し、その結果を、メモリ１０に格納したり、表示部
１１に表示したり、通信インターフェース部１２を通じ
て外部出力可能にしている。

【００２８】また、この発明では、図４のフローチャー
トに示す手順に従って、上記診断を実行する。まず、バ
ーナの設置に関しては、必ず試運転を行い、バーナ最適
状態への調整を行う。

【００２９】次に、この試運転終了後、学習を開始し
（ステップＳＴ１）、フレーム電流検出器３で検出した
フレーム電流を学習データとして複数回（例えば１０
回）マイクロプロセッサ９に読み込む。すなわち、バー
ナ起動回数ｎを０にセットして（ステップＳＴ２）、バ
ーナ２５を起動し（ステップＳＴ３）、続いて同様のバ
ーナ起動を上記の１０回まで次々に実行する（ステップ
ＳＴ４）

【００３０】なお、上記試運転開始時期を入力し忘れた
ときのため、あらかじめ予想される試運転回数を初期値
として持たせることで（例えば、試運転では１０回燃焼
させる）、その初期値燃焼回数以後、自動的に学習を始
めさせることができる。また、その学習の最中であって
も、学習の入力があり次第最初から学習を始めることが
できる。

【００３１】そして、かかる起動を繰り返していく間
に、各シーケンスごとの上記フレーム電流の平均値およ
び偏差値を演算し（ステップＳＴ５）、上記バーナ起動
回数が１０回になった場合（ステップＳＴ６）、上記各
シーケンスごとの上記フレーム電流の平均値および偏差
値を学習値として確定し、上記メモリ１０に格納し（ス
テップＳＴ７）、学習を終了する（ステップＳＴ８）。

【００３２】図５（ａ）および図６（ａ）はパイロット
オンリー中のバーナの正常時およびパイロット系異常時
のフレーム電流を示し、図５（ｂ）および図６（ｂ）は
同じく正常時および異常のフレーム電流の各平均値を示
す。

【００３３】これによれば、例えば、図５（ｂ）では平
均値が７．３μＡに対して偏差値が０．６μＡと小さく
なり、図６（ｂ）では平均値が４．０μＡと小さいのに
対し、偏差値が３．３μＡと大きくなる。

【００３４】次にかかる学習を終了した後は、マイクロ
プロセッサ９は診断スタートモードを設定し（ステップ
ＳＴ９）、次の燃焼動作から、各燃焼シーケンスごとの
フレーム電流の平均値と偏差値を求めてこれを実測デー
タとして、この実測データと上記学習データとの偏差を
上記平均値および上記偏差値ごとに求める。

【００３５】そして、これらの実測データと学習データ
の上記平均値および上記偏差値ごとの偏差が予め設定し
た適当な値の設定値α，βをそれぞれ超えた場合には
（ステップＳＴ１０）、例えば実測したフレーム電流が
学習したフレーム電流の最小値より小さいか、または実
測したフレーム電流の上記偏差値が学習したフレーム電
流の偏差値の１．５倍となった場合は、燃焼状態が悪く
なったことを予報する。

【００３６】すなわち、上記偏差が設定値α，βを超え
た場合には、イグニッショントライアル中であるとき
（ステップＳＴ１１）、続いてパイロットオンリー中か
否かを判定し（ステップＳＴ１２）、パイロットオンリ
ー中の場合にはパイロットバーナ２９が故障と予測し
（ステップＳＴ１３）、パイロットオンリー中でない場
合にはスパークロッド３０が故障と予測し（ステップＳ
Ｔ１４）、それぞれ点検を指示する。

【００３７】一方、上記イグニッショントライアル中で
ないときには（ステップＳＴ１１）、パイロットオンリ
ー中か否かを判定し（ステップＳＴ１５）、パイロット
オンリー中の場合にはパイロットバーナ２９が故障と予
測し（ステップＳＴ１６）、パイロットオンリー中でな
い場合にはメインバーナ２５が故障と予測し（ステップ
ＳＴ１７）、それぞれ点検を指示する。そして、これら
の各予測結果，点検指示が表示部１１にて表示され、ま
たは通信インターフェース部１２を通じて外部へ発信さ
れる。

【００３８】また、この発明では、上記のように燃焼状
態が悪くなり、遂にはロックアウトした場合にも、上記
学習データや各回の実測データはメモリ１０に保存され
ているため、これらの各データをもとに故障原因の追求
が可能である。

【００３９】なお、上記燃焼シーケンスの変り目は、正
常状態であってもフレーム電流の変動が見られるため、
燃焼シーケンスの変り目から一定時間、例えば、０．７
秒から、以後に各実測データや学習データをとることが
望ましい。特に、イグニッショントライアルでは、着火
遅れにより平均値が小さくなったり、偏差が大きくなっ
たりすることを防ぐため、着火検出後一定時間、例えば
０．３秒後にフレーム電流データの取り込みを行ってい
る。また図１３に示すように、同じシーケンス、例えば
メイントライアルにおいてもフレーム電流は変化するの
で、この変化点を境にしてフレーム電流の診断を二つに
分けることにより、そのフレーム電流の前半部は前段シ
ーケンスであるパイロットバーナの診断データとして用
い、後半部はメインバーナの診断データとして用いるこ
とができる。

【００４０】ところで、この発明では、マイクロプロセ
ッサ９は電源電圧検出部１からの電源電圧レベル、点火
トランス１次電流検出部７からの一次側電流レベル、プ
ロテクトリレーの負荷出力であるフィードバック信号、
スパークのフレーム電流レベルを取り込んで、これらの
異常や故障，不具合を判定している。

【００４１】すなわち、従来は、点火トランスの故障，
燃焼安全装置の故障，点火ロッドの不具合（ロッドショ
ート，ロッド開放，スパークリークなど）や電源電圧の
低下は、バーナが不着火となるまで気付かないことが多
く、不着火になったとき、点火トランスや燃焼安全装置
を、順に点検しながら、故障原因を推定し、その後交換
して試運転するという作業の繰り返しを行っており、手
間と時間が掛かる。

【００４２】この発明では、上記マイクロプロセッサ９
に上記フィードバック信号などのフィードバック入力に
よって、図７のフローチャートに示すように、不着火原
因の診断を容易，迅速に行わせる。

【００４３】すなわち、イグニッショントライアルでの
診断では、まず、点火トランス３１の出力リレーが作動
したか否かを調べ（ステップＳＴ２１）、作動していな
い場合には、点火トランス３１の出力リレー（プロテク
トリレー）の故障と判定し（ステップＳＴ２２）、続い
て、パイロット弁２７の出力リレーが作動したか否かを
電圧の有無により調べて（ステップＳＴ２３）、作動し
ていない場合には、パイロット弁２７の出力リレー（プ
ロテクトリレー）の故障と判定し、またはバーナの再起
動を行わせる（ステップＳＴ２４）。

【００４４】さらに、点火トランス３１の１次電流が正
常か否かを、学習した正常値と比較することにより調べ
て（ステップＳＴ２５）、その正常値より１次電流レベ
ルが小さい場合、つまり異常である場合には、点火トラ
ンス３１の故障と判定し、またはバーナの再起動を行わ
せる（ステップＳＴ２６）。続いて、フレーム電流のレ
ベルが正常か否かを調べ（ステップＳＴ２７）、異常で
ある場合には、パイロットバーナ２９の調節不良と判定
し、またはバーナの再起動を行わせる（ステップＳＴ２
８）。

【００４５】また、フレーム電流のレベル（平均値，偏
差値）を学習値（正常値）と比べて、正常とされた場合
には、その他の原因による故障と推定することができる
（ステップＳＴ２９）。

【００４６】一方、スパークチェックタイミングでの診
断では、図８のフローチャートに示すように、まず、点
火トランス出力リレーが作動したか否かを調べ（ステッ
プＳＴ３１）、作動していない場合にはこの点火トラン
ス出力リレー（プロテクトリレー）が故障と診断する
（ステップＳＴ３２）。

【００４７】また、上記点火トランス出力リレーが作動
している場合には、続いて、点火トランス３１の１次電
流が正常か否かを調べ（ステップＳＴ３３）、正常でな
いと診断された場合には、点火トランス３１が故障であ
るデータを出力する（ステップＳＴ３４）。

【００４８】次に、上記点火トランス３１の１次電流が
正常である場合には、さらにフレーム電流のレベルが正
常か否かを調べ（ステップＳＴ３５）、正常でないと判
定された場合には、スパークロッド３０が異常である信
号を出力し（ステップＳＴ３６）、正常である場合には
その他の原因による故障と推定する（ステップＳＴ３
７）。

【００４９】そして、上記各ステップの故障情報または
故障予測情報はランプなどの表示部１１により表示さ
れ、また、通信インターフェース１２を介して外部へ送
信される。

【００５０】また、従来はパイロットバーナ２９の性能
は、人が電流計によりフレーム電流値を見て判断し、断
火発生は、スパークロッド３０およびパイロットバーナ
２９を１つずつ点検しながら故障原因を診断することに
よって、確認する方法が採られている。

【００５１】ところが、この方法では、パイロットバー
ナの状態を把握し、断火などの異常が発生する前に異常
検出できず、異常発生時にはその原因追求に時間が掛か
り、復旧が遅れてしまう。

【００５２】そこで、図９に示すフローチャートに従っ
て、以下に示す着火遅れ時間の診断やイグニッショント
ライアル，パイロットオンリーフレーム電流の診断を行
うことで、故障箇所の推定を行うことができる。

【００５３】すなわち、着火遅れ時間の診断では着火遅
れ時間が一定時間の例えば２秒を超えたときや、着火遅
れ時間が学習最大値α（例えば１秒）を超えたときや、
着火遅れ時間（例えば２．２秒）と学習時間との比率が
ある一定値（例えば１５０％）を超えたとき、それぞれ
異常と診断し、パイロットバーナ２９が異常である信号
を出力する（ステップＳＴ４２）。

【００５４】次に、イグニッショントライアルでフレー
ム電流の平均値，偏差値が異常か否かを調べる（ステッ
プＳＴ４３）。例えば、フレーム電流の平均値が５μＡ
以下、偏差値が４μＡ以下のときや、それぞれ学習最小
値−αまたは学習最小値−α以下のときや、学習値のあ
る比率（５０％）より小さい場合には、それぞれ異常と
診断し、続いてパイロットオンリーのときのフレーム電
流の平均値および偏差が異常か否かを調べる（ステップ
ＳＴ４４）。

【００５５】この結果、上記フレーム電流の平均値，偏
差値が異常と判定された場合には、パイロットバーナ２
９を異常と判定し（ステップＳＴ４５）、上記フレーム
電流の平均値，偏差値が正常と判定された場合には、ス
パークロッド３０の異常と判定する（ステップＳＴ４
６）。

【００５６】一方、上記ステップＳＴ４３でイグニッシ
ョントライアルにおいて、フレーム電流の平均値，偏差
値が異常でないと判定された場合には、続いて、パイロ
ットオンリー中でのフレーム電流の平均値，偏差値が異
常か否かを調べる（ステップＳＴ４７）。

【００５７】この結果、異常と判定された場合には、パ
イロットバーナ２９が異常であると判定し（ステップＳ
Ｔ４８）、正常と判定された場合には、故障があるとす
ればそれはその他の要因によると判定する（ステップＳ
Ｔ４９）。

【００５８】次に簡易なファジィーを使用したフレーム
電流の診断方法について説明する。一例として、図１０
に示すようにスパークチェックタイミングについて説明
する（その他のシーケンスも同じ。イグニッショントラ
イアル、パイロットオンリーなど）。スパークチェック
タイミングがスタートすると、図１１に示すように、ま
ず重み付けしたトータル平均値ｎと重み付けしたトータ
ル偏差値ｍを「０」にクリアーし（ステップＳＴ５
０）、しかる後、シーケンス終了かを判断し（ステップ
ＳＴ５１）、ＹＥＳであれば、重み付けしたトータル平
均値ｎと重み付けしたトータル偏差値ｍからあらかじめ
作成されている図１２に示す診断テーブルにより診断結
果（０〜９）を得る。ＮＯであれば１００ｍｓ毎のサン
プル時間かを判断する（ステップＳＴ５２）。

【００５９】この判断の結果がＹＥＳであれば、１００
ｍｓ間のフレーム電流が平均値７μＡ以上であるかを判
断し（ステップＳＴ５３）、ＹＥＳであればトータル平
均値ｎに３を加える（ステップＳＴ５４）。ＮＯであれ
ば平均値が３μＡ〜７μＡかを判断し（ステップＳＴ５
５）、ＹＥＳであればトータル平均値ｎに２を加える
（ステップＳＴ５６）。ＮＯであれば平均値が３μＡ未
満と判断し、トータル平均値ｎに１を加える（ステップ
ＳＴ５７）。

【００６０】次いで１００ｍｓ間のフレーム電流が偏差
値３μＡ以上であるか判断し（ステップＳＴ５９）、Ｙ
ＥＳであればトータル偏差値ｍに１を加える（ステップ
ＳＴ６０）。ＮＯであれば偏差値が０．５μＡ〜３μＡ
かを判断し（ステップＳＴ６１）、ＹＥＳであればトー
タル偏差値ｍに２を加える（ステップＳＴ６２）。ＮＯ
であれば偏差値が０．５μＡ未満と判断しトータル偏差
値ｍに３を加える（ステップＳＴ６３）。この動作をシ
ーケンス終了まで繰り返し行う（ステップＳＴ５１）。

【００６１】以上の診断をバーナ正常状態で学習し、次
の燃焼動作で診断した結果（０〜９）と比較を行い学習
値よりずれた場合、予報フラグをセットする。

【００６２】

【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれ
ば、火炎検出器の出力値にもとづきフレーム電流を検出
するフレーム電流検出部と、各燃焼シーケンスごとに、
上記フレーム電流検出部から得られたバーナ最適状態で
の各フレーム電流の平均値および偏差値を学習データと
して格納するメモリとを設けて、マイクロプロセッサ
に、上記フレーム電流検出部からの各フレーム電流の平
均値および偏差値の実測データと上記学習データとの偏
差から、バーナ故障またはバーナ故障予知の診断を実施
させ、該マイクロプロセッサによる診断結果を表示部に
表示させるように構成したので、バーナ最適状態での火
炎検出にもとづくフレーム電流を学習することで、この
学習を行った学習データと燃焼シーケンスごとの以後の
実測データとの比較結果にもとづき、バーナの故障傾向
を判定することができるものが得られる効果がある。

【００６３】請求項２の発明によれば、マイクロプロセ
ッサに、燃焼シーケンス制御用のリレーからのフィード
バック信号を受けて、不着火原因または燃焼の不具合原
因を判定させるように構成したので、プロテクトリレー
からのフィードバック信号にもとづいて各種の故障診断
を実施できるものが得られる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例による燃焼制御装置を示す
ブロック図である。

【図２】この発明によるバーナ故障診断対象となる燃焼
装置を示す概念図である。

【図３】この発明の燃焼制御装置の制御手順を示す制御
シーケンス図である。

【図４】この発明によるバーナ故障診断の手順を示すフ
ローチャートである。

【図５】バーナ正常時のフレーム電流を示す波形図であ
る。

【図６】パイロット系異常時のフレーム電流を示す波形
図である。

【図７】この発明の他の実施例によるバーナ故障診断の
手順を示すフローチャートである。

【図８】この発明の他の実施例によるバーナ故障診断の
手順を示すフローチャートである。

【図９】この発明の他の実施例によるバーナ故障診断の
手順を示すフローチャートである。

【図１０】フレーム電流の診断について説明するスパー
クチェックタイミング図である。

【図１１】フレーム電流の診断動作を説明するフローチ
ャートである。

【図１２】フレーム電流の診断テーブル図である。

【図１３】フレーム電流の取り込み説明図である。

【符号の説明】

３ フレーム電流検出部 ９ マイクロプロセッサ １０ メモリ １１ 表示部 ３２ 火炎検出器

フロントページの続き (72)発明者 新井 敏也 神奈川県藤沢市川名１丁目12番２号 山 武ハネウエル株式会社 藤沢工場内 (56)参考文献 特開 平７−71754（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−217874（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−241223（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−14551（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) F23N 5/26 101 F23N 5/02 343 F23N 5/24 113 F23N 5/12 F23N 5/08

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 火炎検出器の出力値にもとづきフレーム
   電流を検出するフレーム電流検出部と、各燃焼シーケン
   スごとに、上記フレーム電流検出部から得られたバーナ
   最適状態での各フレーム電流の平均値および偏差値を学
   習データとして格納するメモリと、上記フレーム電流検
   出部からの各フレーム電流の平均値および偏差値の実測
   データと上記学習データとの偏差から、バーナ故障また
   はバーナ故障予知の診断を実施するマイクロプロセッサ
   と、該マイクロプロセッサによる診断結果を表示する表
   示部とを備えた燃焼制御装置。
2. 【請求項２】 マイクロプロセッサが、燃焼シーケンス
   制御用のリレーからのフィードバック信号を受けて、不
   着火原因または燃焼の不具合原因を判定する請求項１に
   記載の燃焼制御装置。