JP2943937B2 - 低熱膨脹性きん青石ハニカム構造物およびその製造方法 - Google Patents
低熱膨脹性きん青石ハニカム構造物およびその製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
- C04B35/195—Alkaline earth aluminosilicates, e.g. cordierite or anorthite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B33/00—Clay-wares
- C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
- C04B33/04—Clay; Kaolin
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、改良された熱膨張率と耐熱衝撃性を有する
きん青石構造およびその製造方法に関する。
きん青石構造およびその製造方法に関する。
（従来技術） きん青石から作られた、通常、ハニカムの形状を有す
る構造は、後にアルミナなどの、大きな表面積の薄膜
（washcoat）でコートされて触媒となし、その後内燃機
関の排出路に置かれる支持体として使用される。このよ
うな材料から作られる他の有用な製品は、ディーゼル粒
状フィルターおよび限外過装置などの流体に対するフ
ィルター、ウッドストーブコンバスター（woodstove co
mbustor）の支持体、またはパワープラントの脱NOx触媒
コンバーターとして良好に使用できる。
る構造は、後にアルミナなどの、大きな表面積の薄膜
（washcoat）でコートされて触媒となし、その後内燃機
関の排出路に置かれる支持体として使用される。このよ
うな材料から作られる他の有用な製品は、ディーゼル粒
状フィルターおよび限外過装置などの流体に対するフ
ィルター、ウッドストーブコンバスター（woodstove co
mbustor）の支持体、またはパワープラントの脱NOx触媒
コンバーターとして良好に使用できる。
タルク、カオリンクレー、アルミナ、シリカ、水酸化
アルミニウム、種々の無機および有機バインダーおよび
水などの原料を混合してバッチを形成することが知られ
ている。このバッチは可塑化され、その後押し出されて
なま生地が形成される。このなま生地は焼成されてきん
青石焼結構造とされる。
アルミニウム、種々の無機および有機バインダーおよび
水などの原料を混合してバッチを形成することが知られ
ている。このバッチは可塑化され、その後押し出されて
なま生地が形成される。このなま生地は焼成されてきん
青石焼結構造とされる。
ムライトが焼結中に形成され、焼結中ムライトが構造
のある平面内に優先的に配向されている場合、構造内の
きん青石は優先的に配向され、その結果得られた構造は
小さい熱膨張率を示す。配向はしばしばＩレシオ（I ra
tio）で表現される。Ｉレシオとは、結晶構造の三次元
平面における好ましい配向軸を他の２軸で割った値であ
る。きん青石の場合、好ましいＩレシオ軸はＣ−軸であ
る。配向の特性についてのさらなる説明はIrwin M.Lach
man,Rodney D.BagleyおよびRonald M.Lewisによる“The
rmal Expansion of Extruded Cordierite Ceramics",Am
erican Ceramic Society Bulletin,第60巻,No.2,1981年
２月に記載されており、その開示内容は本明細書に取り
込んである。
のある平面内に優先的に配向されている場合、構造内の
きん青石は優先的に配向され、その結果得られた構造は
小さい熱膨張率を示す。配向はしばしばＩレシオ（I ra
tio）で表現される。Ｉレシオとは、結晶構造の三次元
平面における好ましい配向軸を他の２軸で割った値であ
る。きん青石の場合、好ましいＩレシオ軸はＣ−軸であ
る。配向の特性についてのさらなる説明はIrwin M.Lach
man,Rodney D.BagleyおよびRonald M.Lewisによる“The
rmal Expansion of Extruded Cordierite Ceramics",Am
erican Ceramic Society Bulletin,第60巻,No.2,1981年
２月に記載されており、その開示内容は本明細書に取り
込んである。
米国特許第4,280,845号は、きん青石構造の得られた
耐久性に対する配向および焼成スケジュールの効果につ
いて開示しており、また焼成されたきん青石中に見られ
る配向、粒子の大きさ、熱膨張率、および種々の相の影
響による多くの好ましい効果について説明している。バ
ッチの焼成カオリン成分については言及しているが、き
ん青石ボディの焼成の前にある割合のムライトを生じさ
せるようにカオリンを処理することについては述べてい
ない。
耐久性に対する配向および焼成スケジュールの効果につ
いて開示しており、また焼成されたきん青石中に見られ
る配向、粒子の大きさ、熱膨張率、および種々の相の影
響による多くの好ましい効果について説明している。バ
ッチの焼成カオリン成分については言及しているが、き
ん青石ボディの焼成の前にある割合のムライトを生じさ
せるようにカオリンを処理することについては述べてい
ない。
当業界における継続した問題は、セラミック工程をス
ケールアップする際に、一貫した構造特性を得るために
バッチパラメーターが変動することである。このバッチ
の焼成カオリンは、その含有によって生じる変動に留意
することなく日常的に加えられていた。
ケールアップする際に、一貫した構造特性を得るために
バッチパラメーターが変動することである。このバッチ
の焼成カオリンは、その含有によって生じる変動に留意
することなく日常的に加えられていた。
（発明の構成） 本発明では、この焼成カオリン成分を深意深く考慮
し、この成分をバッチに混合する前に焼成カオリンを処
理して最終焼結製品の一貫性を得るものである。実質的
には、異なる性質の焼成カオリンをバッチに加えてその
特性を最終焼成構造中に見るものである。焼成カオリン
をきん青石バッチの一部として混合する前に、この焼成
カオリンの加熱処理の時間を長くすることおよび／また
はその加熱処理の温度を上げることによって、最終焼成
構造にこれまで見られなかった特性の組合せが付与され
ることを見い出した。これらの改良点は、より小さい熱
膨張率、より大きい耐熱衝撃性、およびＩレシオによっ
て示されるより大きい配向整列などのファクターの組合
せとなってきん青石焼結構造中に見い出される。
し、この成分をバッチに混合する前に焼成カオリンを処
理して最終焼結製品の一貫性を得るものである。実質的
には、異なる性質の焼成カオリンをバッチに加えてその
特性を最終焼成構造中に見るものである。焼成カオリン
をきん青石バッチの一部として混合する前に、この焼成
カオリンの加熱処理の時間を長くすることおよび／また
はその加熱処理の温度を上げることによって、最終焼成
構造にこれまで見られなかった特性の組合せが付与され
ることを見い出した。これらの改良点は、より小さい熱
膨張率、より大きい耐熱衝撃性、およびＩレシオによっ
て示されるより大きい配向整列などのファクターの組合
せとなってきん青石焼結構造中に見い出される。
本発明によれば、約29−52wt.％のSiO2,約20−48wt.
％のAl2O3,約11−16wt.％のMgO、から実質的に成るきん
青石焼結構造が、カオリン、ハロイサイト、ベントナイ
トおよびボールクレーのような加熱処理された焼成ムラ
イト形成クレーを約１−40wt.％含むきん青石形成バッ
チから形成される。ここで、焼成ムライト形成クレー
は、950℃−1150℃の焼成温度範囲において、高い温度
では１時間以上、低い温度ではより長い時間加熱処理さ
れて、全体バッチに新規な焼成ムライト形成クレーが与
えられる。これによって、25℃−800℃の範囲内で7.0×
10-7/℃未満の熱膨張率と800℃より大きい耐熱衝撃性と
0.750より大きいＩレシオを有する最終焼成構造が得ら
れる。本発明に係る新規な焼成ムライト形成クレーは、
４−65wt.％のムライト、好ましくは６−30wt.％のムラ
イトを含むカオリンクレーであることが好ましく、2.75
−2.90g/cm2の範囲の真密度と約9.5m2/g未満の表面積を
有することが好ましい。
％のAl2O3,約11−16wt.％のMgO、から実質的に成るきん
青石焼結構造が、カオリン、ハロイサイト、ベントナイ
トおよびボールクレーのような加熱処理された焼成ムラ
イト形成クレーを約１−40wt.％含むきん青石形成バッ
チから形成される。ここで、焼成ムライト形成クレー
は、950℃−1150℃の焼成温度範囲において、高い温度
では１時間以上、低い温度ではより長い時間加熱処理さ
れて、全体バッチに新規な焼成ムライト形成クレーが与
えられる。これによって、25℃−800℃の範囲内で7.0×
10-7/℃未満の熱膨張率と800℃より大きい耐熱衝撃性と
0.750より大きいＩレシオを有する最終焼成構造が得ら
れる。本発明に係る新規な焼成ムライト形成クレーは、
４−65wt.％のムライト、好ましくは６−30wt.％のムラ
イトを含むカオリンクレーであることが好ましく、2.75
−2.90g/cm2の範囲の真密度と約9.5m2/g未満の表面積を
有することが好ましい。
従来は、焼成カオリン成分は約900℃−1050℃の温度
で加熱処理されて焼成状態を得ていた。600℃−1150℃
の範囲において、焼成カオリンの反射率（reflectivit
y）が焼成温度の上昇と共に増加することが知られてい
る。しかし、約1000℃を超える温度においてムライトの
形成がコーティング用途に対する許容できない磨耗の増
加を生じさせる。光沢および低磨耗の特性は、約900℃
−1000℃の温度範囲において最適化される。
で加熱処理されて焼成状態を得ていた。600℃−1150℃
の範囲において、焼成カオリンの反射率（reflectivit
y）が焼成温度の上昇と共に増加することが知られてい
る。しかし、約1000℃を超える温度においてムライトの
形成がコーティング用途に対する許容できない磨耗の増
加を生じさせる。光沢および低磨耗の特性は、約900℃
−1000℃の温度範囲において最適化される。
反射率試験が、品質管理の目安として使用される。温
度またはカオリンの供給速度が反射率の最大値および磨
耗の最小値の関数として変化される。反射率試験に供さ
れた工程中および得られた焼成カオリンは通常大きな表
面積を有し、大部分のメタ−カオリンと少量のムライト
から成る。これら従来の試みによる望ましい結果とは、
焼成カオリン中のメタ−カオリンを最大にし、ムライト
の量を最少にするものであった。
度またはカオリンの供給速度が反射率の最大値および磨
耗の最小値の関数として変化される。反射率試験に供さ
れた工程中および得られた焼成カオリンは通常大きな表
面積を有し、大部分のメタ−カオリンと少量のムライト
から成る。これら従来の試みによる望ましい結果とは、
焼成カオリン中のメタ−カオリンを最大にし、ムライト
の量を最少にするものであった。
本発明は、上記反射率および磨耗試験の基準とは反対
方向の結果を追求するものである。ここで行うことは、
表面積を最大にしようとすることではなく、加熱処理を
長くして焼成カオリン中により多くのムライトを形成す
るか、焼成温度を上げてより多くのムライトを形成する
ことである。その結果、このように特定的に加熱処理さ
れた焼成カオリンは、以前のようにして得られたものよ
り表面積が小さくなる。しかし、与えられた粒子の大き
さにおいて、この成分の表面積減少は、きん青石焼結構
造の全体的特性にはほとんどマイナス効果を有さない。
焼成カオリンの加熱処理を強化することによって生じる
利点には、最終焼結製品が示す熱膨張率の低下および耐
熱衝撃性の向上が含まれる。前記の焼成状態におけるハ
ロイサイト、ベントナイトおよびボールクレーなどの、
カオリナイト以外のムライト形成クレーは、焼成カオリ
ンの場合と同じような得られる焼結構造に対する効果を
有する配向を示す。きん青石構造は約1150℃−1450℃の
範囲で焼成される。
方向の結果を追求するものである。ここで行うことは、
表面積を最大にしようとすることではなく、加熱処理を
長くして焼成カオリン中により多くのムライトを形成す
るか、焼成温度を上げてより多くのムライトを形成する
ことである。その結果、このように特定的に加熱処理さ
れた焼成カオリンは、以前のようにして得られたものよ
り表面積が小さくなる。しかし、与えられた粒子の大き
さにおいて、この成分の表面積減少は、きん青石焼結構
造の全体的特性にはほとんどマイナス効果を有さない。
焼成カオリンの加熱処理を強化することによって生じる
利点には、最終焼結製品が示す熱膨張率の低下および耐
熱衝撃性の向上が含まれる。前記の焼成状態におけるハ
ロイサイト、ベントナイトおよびボールクレーなどの、
カオリナイト以外のムライト形成クレーは、焼成カオリ
ンの場合と同じような得られる焼結構造に対する効果を
有する配向を示す。きん青石構造は約1150℃−1450℃の
範囲で焼成される。
従って、本発明の目的にとって、前記反射率試験は本
発明の望むものとは違う結果を導く。従来のものに比
べ、本発明に係る焼成ムライト形成クレーにおいては、
粒径分布は変えられ、ムライトの存在割合はより大きく
なり、真密度は2.6g/cm3から2.75−2.9g/cm3に高められ
ていることに留意されたい。このように特定的に加熱処
理された焼成カオリンの表面チャージ（surtace charg
e）は変化され、従って、この本発明による焼成カオリ
ンを他のバッチ成分と混合するとさらなる利点を与え
る。
発明の望むものとは違う結果を導く。従来のものに比
べ、本発明に係る焼成ムライト形成クレーにおいては、
粒径分布は変えられ、ムライトの存在割合はより大きく
なり、真密度は2.6g/cm3から2.75−2.9g/cm3に高められ
ていることに留意されたい。このように特定的に加熱処
理された焼成カオリンの表面チャージ（surtace charg
e）は変化され、従って、この本発明による焼成カオリ
ンを他のバッチ成分と混合するとさらなる利点を与え
る。
本発明による特定的に加熱処理された焼成カオリン
は、直径１ミクロン未満が約25−40％であって、直径１
ミクロン以上かつ２ミクロン未満が45％以下の累積粒径
を有する。
は、直径１ミクロン未満が約25−40％であって、直径１
ミクロン以上かつ２ミクロン未満が45％以下の累積粒径
を有する。
（実 施 例） 本発明を以下の実施例に基づいてさらに詳細に説明す
る。
る。
本発明の実施に際し、以下の手順に従って本発明の組
成をバッチ取りし、成形し、そして焼成した。この手順
にはある程度の変更を加えることも可能であることは理
解されよう。通常、焼結構造の興味ある組成は約29−52
wt.％のシリカ（好ましくは48.2−51.2wt.％）、約20−
48wt.％のアルミナ（好ましくは33.9−36.9wt.％）、お
よび約11−16wt.％のマグネシア（好ましくは12.5−14.
5wt.％）である。
成をバッチ取りし、成形し、そして焼成した。この手順
にはある程度の変更を加えることも可能であることは理
解されよう。通常、焼結構造の興味ある組成は約29−52
wt.％のシリカ（好ましくは48.2−51.2wt.％）、約20−
48wt.％のアルミナ（好ましくは33.9−36.9wt.％）、お
よび約11−16wt.％のマグネシア（好ましくは12.5−14.
5wt.％）である。
タルク、カオリン、酸化アルミニウムおよびアモルフ
ァスシリカを表１の下部に示す割合で初期バッチとして
混合した。例2,4および６において、25.4wt.％の市販焼
成カオリンを、示された割合で従来技術に従って初期バ
ッチと混合した。例1,3,5および７において、25.4wt.％
の本発明による特定的に加熱処理された焼成カオリン
を、示された割合で初期バッチと混合した。これらの混
合物に、100重量部の混合物を基準にして30.5重量部の
水を加えた。2.7重量部のメチルセルロースおよび0.6重
量部のステアリン酸ナトリウムを加えた。得られた混合
物をロータリーミキサーで混合し、混練し、そして真空
押出機でハニカム形状に押し出した。成形された構造を
乾燥し、次に焼成してきん青石ハニカムを得た。表１の
上部に、これらきん青石ハニカムの最終焼成組成が示さ
れている。これらのきん青石ハニカムを約1400℃で焼結
した。
ァスシリカを表１の下部に示す割合で初期バッチとして
混合した。例2,4および６において、25.4wt.％の市販焼
成カオリンを、示された割合で従来技術に従って初期バ
ッチと混合した。例1,3,5および７において、25.4wt.％
の本発明による特定的に加熱処理された焼成カオリン
を、示された割合で初期バッチと混合した。これらの混
合物に、100重量部の混合物を基準にして30.5重量部の
水を加えた。2.7重量部のメチルセルロースおよび0.6重
量部のステアリン酸ナトリウムを加えた。得られた混合
物をロータリーミキサーで混合し、混練し、そして真空
押出機でハニカム形状に押し出した。成形された構造を
乾燥し、次に焼成してきん青石ハニカムを得た。表１の
上部に、これらきん青石ハニカムの最終焼成組成が示さ
れている。これらのきん青石ハニカムを約1400℃で焼結
した。
表２は、市販の焼成カオリンと特定的に加熱処理され
た焼成カオリンの特性を示している。表１と同様に、例
2,4および６は市販の焼成カオリンを含み、例1,3,5およ
び７は本発明による特定的に加熱処理された焼成カオリ
ンを含む。例1,3,5および７のいずれもが例2,4および６
より真密度が大きい。例1,3,5および７におけるムライ
トの量は例2,4および６におけるムライトの量よりかな
り多い。例1,3,5および７における表面積の値は例2,4お
よび６における表面積の値より小さい。特定的に加熱処
理された焼成カオリンを950℃−1150℃の範囲まで加熱
した。特定的に加熱処理された焼成カオリンにおける上
記焼成温度の下端においては、より高い温度で得られた
結果と同じ結果を得るのに、より長時間を要する。
た焼成カオリンの特性を示している。表１と同様に、例
2,4および６は市販の焼成カオリンを含み、例1,3,5およ
び７は本発明による特定的に加熱処理された焼成カオリ
ンを含む。例1,3,5および７のいずれもが例2,4および６
より真密度が大きい。例1,3,5および７におけるムライ
トの量は例2,4および６におけるムライトの量よりかな
り多い。例1,3,5および７における表面積の値は例2,4お
よび６における表面積の値より小さい。特定的に加熱処
理された焼成カオリンを950℃−1150℃の範囲まで加熱
した。特定的に加熱処理された焼成カオリンにおける上
記焼成温度の下端においては、より高い温度で得られた
結果と同じ結果を得るのに、より長時間を要する。
表３は、従来のきん青石焼結構造の特性と本発明によ
る構造の特性を示している。表３の各例は表１および２
と同様である。例1,3,5および７における熱膨張率（25
℃−800℃の範囲における熱膨張率であって、単位は10
-7/℃である）は全て例2,4および６における熱膨張率よ
りかなり小さい。本発明の構造における耐熱衝撃性は従
来のものより大きい。本発明の構造におけるＩレシオは
従来のものと同じかそれ以上である。
る構造の特性を示している。表３の各例は表１および２
と同様である。例1,3,5および７における熱膨張率（25
℃−800℃の範囲における熱膨張率であって、単位は10
-7/℃である）は全て例2,4および６における熱膨張率よ
りかなり小さい。本発明の構造における耐熱衝撃性は従
来のものより大きい。本発明の構造におけるＩレシオは
従来のものと同じかそれ以上である。
熱衝撃特性を試験するため、焼結構造の一片をキャニ
スターに入れ、加熱空気と室温空気のサイクルにさらし
た。20サイクルの後、この片を切り出し、クラックを目
視検査し、タップ（tap）してリングの明瞭さを測っ
た。この片がこの試験をパスしたら、キャニスターに戻
して温度を25℃上げた。クラックが目視されるかリング
の明瞭さが低減するまで前記手順をくり返した。試験に
おいて破損を生じた温度を破損温度として記録した。試
験の温度範囲は650℃−975℃であった。
スターに入れ、加熱空気と室温空気のサイクルにさらし
た。20サイクルの後、この片を切り出し、クラックを目
視検査し、タップ（tap）してリングの明瞭さを測っ
た。この片がこの試験をパスしたら、キャニスターに戻
して温度を25℃上げた。クラックが目視されるかリング
の明瞭さが低減するまで前記手順をくり返した。試験に
おいて破損を生じた温度を破損温度として記録した。試
験の温度範囲は650℃−975℃であった。
表1,2および３の例を３つの異った実験グループに分
けた。例１および２は実験1,例３および４は実験2,そし
て例5,6および７は実験３とした。これらの観察結果を
各実験内で比較し、従来技術と本発明の間の大きな相違
を見い出した。
けた。例１および２は実験1,例３および４は実験2,そし
て例5,6および７は実験３とした。これらの観察結果を
各実験内で比較し、従来技術と本発明の間の大きな相違
を見い出した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 マーク アレン スペツェリス アメリカ合衆国 ニューヨーク州 サウ スポート コームズ ヒル 1092 (56)参考文献 特公 昭63−28875（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C04B 35/00 - 35/22
Claims (12)
- 【請求項１】29−52wt.％のSiO2,20−48wt.％のAl2O3お
よび11−16wt.％のMgOから実質的に成るきん青石焼結ハ
ニカム構造物であって、 ４−65wt.％のムライトを含有しかつ2.75−2.9g/cm3の
範囲の真密度を有する特定的に焼成されたムライト形成
クレーを１−40wt.％含むきん青石形成バッチから形成
され、25℃−800℃の範囲で7.0×10-7/℃未満の熱膨張
率と、800℃を超える破損温度の耐熱衝撃性と、0.750を
超えるＩレシオとを有することを特徴とするきん青石焼
結ハニカム構造物。 - 【請求項２】前記特定的に焼成されたムライト形成クレ
ーが9.5m2/g未満の表面積を有することを特徴とする請
求項１記載のきん青石焼結ハニカム構造物。 - 【請求項３】前記特定的に焼成されたムライト形成クレ
ーが、１ミクロン未満が25−40％でありかつ１ミクロン
以上で２ミクロン未満が45％以下の粒径を有する粒子か
ら実質的に成ることを特徴とする請求項１記載のきん青
石焼ハニカム構造物。 - 【請求項４】前記特定的に焼成されたムライト形成クレ
ーが６−30wt.％のムライトを含むことを特徴とする請
求項１記載のきん青石焼結結ハニカム構造物。 - 【請求項５】４−65wt.％のムライトを含有する特定的
に焼成されたムライト形成クレーを１−40wt.％含み、
そして29−52wt.％のSiO2,20−48wt.％のAl2O3および11
−16wt.％のMgOから実質的に成る組成を生じる成形用き
ん青石形成バッチ混合物を調製し、 該バッチ混合物をハニカム構造に成形し、 該成形物を1150℃−1450℃の範囲の温度で焼成して、25
℃−800℃の範囲で7.0×10-7/℃未満の熱膨張率と800℃
を超える破損温度の耐熱衝撃性と0.750を超えるＩレシ
オとを有する焼結きん青石ハニカム構成物を形成する、 各工程から成るきん青石焼結ハニカム構造物の製造方
法。 - 【請求項６】前記特定的に焼成されたムライト形成クレ
ーが６−30wt.％のムライトを含むことを特徴とする請
求項５記載の製造方法。 - 【請求項７】前記特定的に焼成されたムライト形成クレ
ーが2.75−2.9g/cm3の真密度を有することを特徴とする
請求項５記載の製造方法。 - 【請求項８】前記特定的に焼成されたムライト形成クレ
ーが9.5m2/g未満の表面積を有することを特徴とする請
求項５記載の製造方法。 - 【請求項９】前記ムライト形成クレーがカオリン、ハロ
イサイト、ベントナイトおよびボールクレーから選択さ
れることを特徴とする請求項１記載のきん青石焼結ハニ
カム構造物。 - 【請求項１０】前記ムライト形成クレーがカオリンであ
ることを特徴とする請求項９記載のきん青石焼結ハニカ
ム構造物。 - 【請求項１１】前記ムライト形成クレーがカオリン、ハ
ロイサイト、ベントナイトおよびボールクレーから選択
されることを特徴とする請求項５記載の製造方法。 - 【請求項１２】前記ムライト形成クレーがカオリンであ
ることを特徴とする請求項11記載の製造方法。
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|---|---|
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| US5296423A (en) * | 1992-01-03 | 1994-03-22 | Corning Incorporated | Cordierite substrates |
| US5409870A (en) * | 1992-11-20 | 1995-04-25 | Corning Incorporated | Modified cordierite precursors |
| US5332703A (en) * | 1993-03-04 | 1994-07-26 | Corning Incorporated | Batch compositions for cordierite ceramics |
| DE4428322A1 (de) * | 1993-08-11 | 1995-02-23 | Technology Co Ag | Cordieritaggregat mit geringer thermischer Ausdehnung und daraus hergestellter Verbundkörper |
| US5849391A (en) * | 1994-08-26 | 1998-12-15 | Nippondenco Co., Ltd. | Cordierite honeycomb structure and process for producing the same |
| ATE232511T1 (de) * | 1998-08-05 | 2003-02-15 | Corning Inc | Cordieritstrukturen |
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| US6238618B1 (en) | 1998-10-01 | 2001-05-29 | Corning Incorporated | Production of porous mullite bodies |
| JP2002530262A (ja) | 1998-11-20 | 2002-09-17 | コーニング インコーポレイテッド | 低熱膨張で高強度のコージエライト構造体の製造 |
| US6284693B1 (en) | 1998-12-07 | 2001-09-04 | Corning Incorporated | Fabrication of ultra low thermal expansion cordierite structures |
| US6344174B1 (en) * | 1999-01-25 | 2002-02-05 | Mine Safety Appliances Company | Gas sensor |
| EP1031680B1 (fr) | 1999-02-26 | 2005-08-31 | Vinci Construction Grands Projets | Dispositif parasismique élastoplastique articulé pour ouvrage de génie civil, et ouvrage d'art tel qu'un pont comportant ledit dispositif |
| CN1197819C (zh) | 1999-09-01 | 2005-04-20 | 康宁股份有限公司 | 超薄壁堇青石结构体的制造 |
| US6605557B2 (en) | 2001-05-04 | 2003-08-12 | Saint-Gobain Norpro Corporation | Halogen-resistant media |
| JP4082559B2 (ja) | 2001-11-22 | 2008-04-30 | 日本碍子株式会社 | 触媒体及びその製造方法 |
| US7148169B2 (en) * | 2002-10-07 | 2006-12-12 | Imerys Pigments, Inc. | Mullite-rich calcined kaolin compositions and methods for improved casting rates in cast ceramic bodies |
| US7854801B2 (en) * | 2004-07-02 | 2010-12-21 | Basf Corporation | Uses of high mullite index calcined kaolin |
| KR100752520B1 (ko) * | 2005-03-07 | 2007-08-29 | (주)케이에이치 케미컬 | 내부식성 세라믹 재료 및 이를 사용한 필터, 이들의제조방법 |
| US8011519B2 (en) * | 2008-08-18 | 2011-09-06 | Corning Incorporated | Mullite module for liquid filtration |
| CN102171164B (zh) | 2008-08-28 | 2014-11-12 | 康宁股份有限公司 | 蜂窝状基材中的孔径分布控制 |
| CN101880480B (zh) * | 2010-05-12 | 2013-03-27 | 广西象州联壮化工有限公司 | 煅烧陶土的制备方法 |
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| KR101951503B1 (ko) * | 2011-08-15 | 2019-02-22 | 바스프 코포레이션 | 신규 카올린 기재 페인트 안료 증량제 |
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| US10900922B2 (en) | 2018-07-17 | 2021-01-26 | Msa Technology, Llc | Power reduction in combustible gas sensors |
| US20220194867A1 (en) | 2019-04-18 | 2022-06-23 | Corning Incorporated | Primer thickness control on porous ceramic bodies |
| WO2020263114A1 (en) | 2019-06-28 | 2020-12-30 | Corning Incorporated | Marking of ceramic bodies |
| US11703473B2 (en) | 2019-12-11 | 2023-07-18 | Msa Technology, Llc | Operation of combustible gas sensor in a dynamic mode with a constant resistance setpoint |
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| JPS6041022B2 (ja) * | 1978-01-24 | 1985-09-13 | 日本碍子株式会社 | コ−ジエライト系セラミツクスの製造法 |
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-
1989
- 1989-04-19 US US07/340,434 patent/US4950628A/en not_active Expired - Lifetime
-
1990
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- 1990-04-17 JP JP2101536A patent/JP2943937B2/ja not_active Expired - Fee Related
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