JP2939247B1 - 樹脂製床材の製造方法 - Google Patents
樹脂製床材の製造方法Info
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- JP2939247B1 JP2939247B1 JP17471798A JP17471798A JP2939247B1 JP 2939247 B1 JP2939247 B1 JP 2939247B1 JP 17471798 A JP17471798 A JP 17471798A JP 17471798 A JP17471798 A JP 17471798A JP 2939247 B1 JP2939247 B1 JP 2939247B1
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
【要約】
【課題】 ユニットバスの床のような樹脂製の床材の床
部に設けられる凹凸状模様の角部の丸みを少なくし、こ
の凹凸状模様による滑り止め効果を向上させることであ
る。 【解決手段】 加熱軟化させた樹脂シートを真空成形又
は圧空成形する樹脂製床材の製造方法において、樹脂成
形型に上記樹脂製床材の滑り止め部を形成する凹凸部を
形成し、上記の加熱軟化した樹脂シートを上記樹脂成形
型に沿わせて成形する際、上記樹脂成形型の凹凸部にこ
の凹凸部作製用の元型を、上記樹脂シートを介して整合
するように重ね、上記元型を樹脂シートに押しつけて成
形することを特徴とする。
部に設けられる凹凸状模様の角部の丸みを少なくし、こ
の凹凸状模様による滑り止め効果を向上させることであ
る。 【解決手段】 加熱軟化させた樹脂シートを真空成形又
は圧空成形する樹脂製床材の製造方法において、樹脂成
形型に上記樹脂製床材の滑り止め部を形成する凹凸部を
形成し、上記の加熱軟化した樹脂シートを上記樹脂成形
型に沿わせて成形する際、上記樹脂成形型の凹凸部にこ
の凹凸部作製用の元型を、上記樹脂シートを介して整合
するように重ね、上記元型を樹脂シートに押しつけて成
形することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、床部に滑り止め
部を形成する凹凸部を設けた樹脂製床材の製造方法に関
する。
部を形成する凹凸部を設けた樹脂製床材の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】ユニットバスの床のような樹脂製の床材
は、一般に、真空成形や圧空成形によって成形される。
は、一般に、真空成形や圧空成形によって成形される。
【０００３】このとき、上記床材の床部分は、水が存在
すると、滑りやすくなる。このため、特にユニットバス
のように、水を常用する床材の床部分には、滑り止めの
ための凹凸状の模様を設ける場合がある。
すると、滑りやすくなる。このため、特にユニットバス
のように、水を常用する床材の床部分には、滑り止めの
ための凹凸状の模様を設ける場合がある。
【０００４】この凹凸状の模様は、真空成形や圧空成形
時に用いられる樹脂成形型の床部分に相当する部分に対
応する凹凸部を設けることにより成形される。具体的に
真空成形の場合について説明する。図５（ａ）に示すよ
うに、テーブル１の上に凹部２を有する樹脂成形型３を
載せる。この樹脂成形型３の上方でクランプ枠４に樹脂
シート５を把持する。そして、ヒータ６によって、樹脂
シート５を加熱軟化させる。
時に用いられる樹脂成形型の床部分に相当する部分に対
応する凹凸部を設けることにより成形される。具体的に
真空成形の場合について説明する。図５（ａ）に示すよ
うに、テーブル１の上に凹部２を有する樹脂成形型３を
載せる。この樹脂成形型３の上方でクランプ枠４に樹脂
シート５を把持する。そして、ヒータ６によって、樹脂
シート５を加熱軟化させる。
【０００５】樹脂シート５が軟化した状態でヒータ６を
外し、図５（ｂ）に示すように、テーブル１を上昇させ
て樹脂成形型３に樹脂シート５を沿わせて重ねる。そし
て、図５（ｃ）に示すように、テーブル１に設けられた
吸引口７から空気を吸引して、樹脂成形型３側を減圧状
態にする。このとき、樹脂シート５は、樹脂成形型３に
吸い寄せられて樹脂成形型３に密着する。この状態で冷
却し、テーブル１を降下させることにより、図５（ｄ）
に示すように、凸部８を有する成形体９が得られる。
外し、図５（ｂ）に示すように、テーブル１を上昇させ
て樹脂成形型３に樹脂シート５を沿わせて重ねる。そし
て、図５（ｃ）に示すように、テーブル１に設けられた
吸引口７から空気を吸引して、樹脂成形型３側を減圧状
態にする。このとき、樹脂シート５は、樹脂成形型３に
吸い寄せられて樹脂成形型３に密着する。この状態で冷
却し、テーブル１を降下させることにより、図５（ｄ）
に示すように、凸部８を有する成形体９が得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法で得られる成形体９の凸部８は、図６に示すように、
その角部が丸みを帯びやすく、滑り止めの効果が低下す
る。これは、成形する際、樹脂シート５が樹脂成形型３
の凹部２の角部にきれいに沿わないためである。
法で得られる成形体９の凸部８は、図６に示すように、
その角部が丸みを帯びやすく、滑り止めの効果が低下す
る。これは、成形する際、樹脂シート５が樹脂成形型３
の凹部２の角部にきれいに沿わないためである。
【０００７】そこで、この発明は、ユニットバスの床の
ような樹脂製の床材の床部に設けられる凹凸状模様の角
部の丸みを少なくし、この凹凸状模様による滑り止め効
果を向上させることである。
ような樹脂製の床材の床部に設けられる凹凸状模様の角
部の丸みを少なくし、この凹凸状模様による滑り止め効
果を向上させることである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、加熱軟化さ
せた樹脂シートを真空成形又は圧空成形する樹脂製床材
の製造方法において、樹脂成形型に上記樹脂製床材の滑
り止め部を形成する凹凸部を形成し、上記の加熱軟化し
た樹脂シートを上記樹脂成形型に沿わせて成形する際、
上記樹脂成形型の凹凸部にこの凹凸部作製用の元型を、
上記樹脂シートを介して整合するように重ね、上記元型
を樹脂シートに押しつけて成形することにより上記課題
を解決したのである。
せた樹脂シートを真空成形又は圧空成形する樹脂製床材
の製造方法において、樹脂成形型に上記樹脂製床材の滑
り止め部を形成する凹凸部を形成し、上記の加熱軟化し
た樹脂シートを上記樹脂成形型に沿わせて成形する際、
上記樹脂成形型の凹凸部にこの凹凸部作製用の元型を、
上記樹脂シートを介して整合するように重ね、上記元型
を樹脂シートに押しつけて成形することにより上記課題
を解決したのである。
【０００９】真空成形又は圧空成形する際に、凹凸部作
製用元型を樹脂シートを介して整合するように重ね、元
型を樹脂シートに押しつけるので、樹脂シートが樹脂成
形型の凹凸部の壁面に強制的に沿わされる。これによ
り、得られる成形体の凹凸部の角部は、樹脂成形型の凹
凸部に沿った、丸みの少ない形状を形成することが可能
となる。
製用元型を樹脂シートを介して整合するように重ね、元
型を樹脂シートに押しつけるので、樹脂シートが樹脂成
形型の凹凸部の壁面に強制的に沿わされる。これによ
り、得られる成形体の凹凸部の角部は、樹脂成形型の凹
凸部に沿った、丸みの少ない形状を形成することが可能
となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態を図を
用いて説明する。
用いて説明する。
【００１１】この発明にかかる樹脂製床材の製造方法
は、加熱軟化させた樹脂シートを樹脂成形型を用いて真
空成形又は圧空成形する方法である。
は、加熱軟化させた樹脂シートを樹脂成形型を用いて真
空成形又は圧空成形する方法である。
【００１２】すなわち、図１（ａ）に示すように、テー
ブル１１の上に樹脂製床材の床部分を成形するための樹
脂成形型１３を載せる。この樹脂成形型１３には、上記
樹脂製床材の滑り止め部を形成する凹凸部１２が形成さ
れる。この樹脂成形型１３の上方でクランプ枠１４に樹
脂シート１５を把持する。そして、ヒータ１６によっ
て、樹脂シート１５を加熱軟化させる。
ブル１１の上に樹脂製床材の床部分を成形するための樹
脂成形型１３を載せる。この樹脂成形型１３には、上記
樹脂製床材の滑り止め部を形成する凹凸部１２が形成さ
れる。この樹脂成形型１３の上方でクランプ枠１４に樹
脂シート１５を把持する。そして、ヒータ１６によっ
て、樹脂シート１５を加熱軟化させる。
【００１３】樹脂シート１５が軟化した状態でヒータ１
６を外し、図１（ｂ）に示すように、テーブル１１を上
昇させて樹脂成形型１３に樹脂シート１５を沿わせて重
ねる。そして、図１（ｃ）に示すように、テーブル１１
に設けられた吸引口１７から空気を吸引して、樹脂成形
型１３側を減圧状態にする。この樹脂シート１５を樹脂
成形型１３に沿わせて成形する際、樹脂成形型１３の凹
凸部１２に、この凹凸部１２の作成用の元型１８を、樹
脂シート１５を介して整合するように重ねて、元型１８
を樹脂シート１５に押しつける。これにより、樹脂シー
ト１５は、樹脂成形型１３に密着させることが容易とな
る。そして、この状態で冷却し、テーブル１１を降下さ
せることにより、図１（ｄ）に示すように、凹凸部１９
を有する成形体２０が得られる。
６を外し、図１（ｂ）に示すように、テーブル１１を上
昇させて樹脂成形型１３に樹脂シート１５を沿わせて重
ねる。そして、図１（ｃ）に示すように、テーブル１１
に設けられた吸引口１７から空気を吸引して、樹脂成形
型１３側を減圧状態にする。この樹脂シート１５を樹脂
成形型１３に沿わせて成形する際、樹脂成形型１３の凹
凸部１２に、この凹凸部１２の作成用の元型１８を、樹
脂シート１５を介して整合するように重ねて、元型１８
を樹脂シート１５に押しつける。これにより、樹脂シー
ト１５は、樹脂成形型１３に密着させることが容易とな
る。そして、この状態で冷却し、テーブル１１を降下さ
せることにより、図１（ｄ）に示すように、凹凸部１９
を有する成形体２０が得られる。
【００１４】得られる成形体２０の凹凸部１９は、図２
に示すように、その角部２１が丸みの少ない形状を有す
る。このため、この成形体２０を床材として使用する場
合、滑り止め効果を発揮する。これは、成形する際、元
型１８を用いて押しつけたので、樹脂シート１５が樹脂
成形型１３の凹凸部１２の角部にきれいに沿うことがで
きたためである。
に示すように、その角部２１が丸みの少ない形状を有す
る。このため、この成形体２０を床材として使用する場
合、滑り止め効果を発揮する。これは、成形する際、元
型１８を用いて押しつけたので、樹脂シート１５が樹脂
成形型１３の凹凸部１２の角部にきれいに沿うことがで
きたためである。
【００１５】この発明に用いられる樹脂成形型用元型
は、特に限定されるものではないが、基板上の所定箇所
に光硬化型樹脂を積層することにより、凹凸状の模様を
形成したものを用いることができる。
は、特に限定されるものではないが、基板上の所定箇所
に光硬化型樹脂を積層することにより、凹凸状の模様を
形成したものを用いることができる。
【００１６】上記の光硬化型樹脂とは、紫外線等の光を
照射することにより硬化する樹脂をいう。例えば、光照
射によって架橋を生じて硬化する光架橋型の樹脂、光照
射によって分子構造が変化して硬化する光変性型の樹
脂、光照射によって重合・硬化する光重合型の樹脂があ
る。
照射することにより硬化する樹脂をいう。例えば、光照
射によって架橋を生じて硬化する光架橋型の樹脂、光照
射によって分子構造が変化して硬化する光変性型の樹
脂、光照射によって重合・硬化する光重合型の樹脂があ
る。
【００１７】上記の元型の製造は、次の方法で行われ
る。
る。
【００１８】まず、所定形状の孔部を形成した模様板を
製作する。この模様板としては、薄い金属板、樹脂板、
網目状のスクリーン等を用いることができる。上記孔部
は、最終製品の凹凸状の模様を形成するものであり、目
的に合わせて任意の形状を有する孔部を形成することが
できる。上記孔部の形成方法は、模様板として金属板、
樹脂板等の板状体を用いる場合は、レーザーによって切
り取って孔部を形成する方法があげられる。また、模様
板としてスクリーンを用いる場合は、このスクリーンの
所定部分をにかわや樹脂等でマスクをする方法である。
このとき、マスクのされなかった非マスク部が孔部とな
る。形成される上記孔部の形状は、斑点状、浮島状、格
子状等、任意の形状を採用することができる。
製作する。この模様板としては、薄い金属板、樹脂板、
網目状のスクリーン等を用いることができる。上記孔部
は、最終製品の凹凸状の模様を形成するものであり、目
的に合わせて任意の形状を有する孔部を形成することが
できる。上記孔部の形成方法は、模様板として金属板、
樹脂板等の板状体を用いる場合は、レーザーによって切
り取って孔部を形成する方法があげられる。また、模様
板としてスクリーンを用いる場合は、このスクリーンの
所定部分をにかわや樹脂等でマスクをする方法である。
このとき、マスクのされなかった非マスク部が孔部とな
る。形成される上記孔部の形状は、斑点状、浮島状、格
子状等、任意の形状を採用することができる。
【００１９】この模様板２１を、図３（ａ）に示すよう
に、基板２２上に重ねる。そして、図３（ｂ）に示すよ
うに、上記の模様板２１の上から光硬化型樹脂の原料２
３を上記基板２２に塗布する。このとき、模様板２１の
孔部の上記樹脂原料２３が基板２２上に載る。次いで、
模様板２１を基板２２から取り除いて紫外線等の光２４
を照射する。これにより、図３（ｃ）に示すように、硬
化した光硬化性樹脂原料２３からなる凸部２３’が形成
される。これにより、樹脂成形型用の元型１８が製造さ
れる。
に、基板２２上に重ねる。そして、図３（ｂ）に示すよ
うに、上記の模様板２１の上から光硬化型樹脂の原料２
３を上記基板２２に塗布する。このとき、模様板２１の
孔部の上記樹脂原料２３が基板２２上に載る。次いで、
模様板２１を基板２２から取り除いて紫外線等の光２４
を照射する。これにより、図３（ｃ）に示すように、硬
化した光硬化性樹脂原料２３からなる凸部２３’が形成
される。これにより、樹脂成形型用の元型１８が製造さ
れる。
【００２０】また、必要に応じて、上記の凸部２３’に
上記模様板２１の孔部を整合させる。そして、上記模様
板２１の上から光硬化樹脂原料２３を上記凸部２３’に
塗布し、模様板２１を基板２２から取り除く。その後
は、光照射する以降の上記操作を繰り返す。これらの操
作を繰り返すことにより、図３（ｄ）に示すように、基
板２２上に光硬化性硬化樹脂の積層体からなる凸部２
３”を形成した樹脂成形型用の元型１８が製造される。
上記模様板２１の孔部を整合させる。そして、上記模様
板２１の上から光硬化樹脂原料２３を上記凸部２３’に
塗布し、模様板２１を基板２２から取り除く。その後
は、光照射する以降の上記操作を繰り返す。これらの操
作を繰り返すことにより、図３（ｄ）に示すように、基
板２２上に光硬化性硬化樹脂の積層体からなる凸部２
３”を形成した樹脂成形型用の元型１８が製造される。
【００２１】１回の操作により得られる凸部２３’の厚
みｔが所定の厚みとなる場合は、上記の１回の操作で元
型１８が得られるが、１回の操作により得られる凸部２
３’の厚みｔが所定の厚みより小さい場合は、上記の操
作を繰り返し、得られる凸部２３”の厚みｔを所定の厚
みにすることにより、元型１８が得られる。
みｔが所定の厚みとなる場合は、上記の１回の操作で元
型１８が得られるが、１回の操作により得られる凸部２
３’の厚みｔが所定の厚みより小さい場合は、上記の操
作を繰り返し、得られる凸部２３”の厚みｔを所定の厚
みにすることにより、元型１８が得られる。
【００２２】このようにして得られた元型１８を用い、
凹凸部１２を有する樹脂成形型１３を製造することがで
きる。
凹凸部１２を有する樹脂成形型１３を製造することがで
きる。
【００２３】すなわち、図４（ａ）に示すように、元型
１８を樹脂成形型作製用枠２５にはめ込む。このとき、
凸部２３”を有する面を内側に向ける。そして、樹脂成
形型作製用枠２５及び基板２２で囲まれた中空部に樹脂
成形型用材料２６を流し込むことにより、図４（ｂ）に
示すような凹凸状の模様部分を形成する樹脂成形型１３
が作製される。
１８を樹脂成形型作製用枠２５にはめ込む。このとき、
凸部２３”を有する面を内側に向ける。そして、樹脂成
形型作製用枠２５及び基板２２で囲まれた中空部に樹脂
成形型用材料２６を流し込むことにより、図４（ｂ）に
示すような凹凸状の模様部分を形成する樹脂成形型１３
が作製される。
【００２４】
【発明の効果】この発明によれば、真空成形又は圧空成
形する際に、元型を用いるので、樹脂シートが樹脂成形
型の凹凸部の壁面に強制的に沿わされる。これにより、
得られる成形体の凹凸部の角部は、樹脂成形型の凹凸部
に沿った、丸みの少ない形状を形成することが可能とな
る。
形する際に、元型を用いるので、樹脂シートが樹脂成形
型の凹凸部の壁面に強制的に沿わされる。これにより、
得られる成形体の凹凸部の角部は、樹脂成形型の凹凸部
に沿った、丸みの少ない形状を形成することが可能とな
る。
【図１】（ａ）〜（ｄ）この発明にかかる樹脂製床材を
製造する工程を示す模式図
製造する工程を示す模式図
【図２】この発明にかかる樹脂製床材の凹凸部を示す一
部拡大断面図
部拡大断面図
【図３】（ａ）〜（ｄ）この発明にかかる元型を製造す
る工程を示す模式図
る工程を示す模式図
【図４】（ａ）（ｂ）この発明にかかる元型を用いて樹
脂成形型を製造する工程を示す模式図
脂成形型を製造する工程を示す模式図
【図５】（ａ）〜（ｄ）従来の樹脂製床材の例を製造す
る工程を示す模式図
る工程を示す模式図
【図６】従来の樹脂製床材の凹凸部の例を示す一部拡大
断面図
断面図
１ テーブル ２ 凹部 ３ 樹脂成形型 ４ クランプ枠 ５ 樹脂シート ６ ヒータ ７ 吸引口 ８ 凸部 ９ 成形体 １１ テーブル １２ 凹部 １３ 樹脂成形型 １４ クランプ枠 １５ 樹脂シート １６ ヒータ １７ 吸引口 １８ 元型 １９ 凸部 ２０ 成形体 ２１ 模様板 ２２ 基板 ２３ 光硬化性樹脂原料 ２３’、２３” 凸部 ２４ 光 ２５ 樹脂成形型作製用枠 ２６ 樹脂成形型用材料
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱軟化させた樹脂シートを真空成形又
は圧空成形する樹脂製床材の製造方法において、 樹脂成形型に上記樹脂製床材の滑り止め部を形成する凹
凸部を形成し、上記の加熱軟化した樹脂シートを上記樹
脂成形型に沿わせて成形する際、上記樹脂成形型の凹凸
部にこの凹凸部作製用の元型を、上記樹脂シートを介し
て整合するように重ね、上記元型を樹脂シートに押しつ
けて成形し、 上記凹凸部作製用の元型は、所定形状の孔部を形成した
模様板を基板上に重ね、上記模様板の上から光硬化型樹
脂原料を上記基板に塗布し、光照射することにより、硬
化した光硬化型樹脂層からなる凸部を形成し、次いで、
この凸部に上記模様板の孔部を整合させ、上記模様板の
上から光硬化型樹脂原料を上記凸部に塗布し、その後
は、光照射する以降の上記と同様の操作を繰り返して、
上記基板上に光硬化型樹脂の積層体からなる凸部を形成
したものである ことを特徴とする樹脂製床材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17471798A JP2939247B1 (ja) | 1998-06-22 | 1998-06-22 | 樹脂製床材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17471798A JP2939247B1 (ja) | 1998-06-22 | 1998-06-22 | 樹脂製床材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2939247B1 true JP2939247B1 (ja) | 1999-08-25 |
| JP2000006233A JP2000006233A (ja) | 2000-01-11 |
Family
ID=15983426
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17471798A Expired - Fee Related JP2939247B1 (ja) | 1998-06-22 | 1998-06-22 | 樹脂製床材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2939247B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010262006A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Sony Corp | 表示装置、表示装置の製造方法、半導体装置、および電子機器 |
-
1998
- 1998-06-22 JP JP17471798A patent/JP2939247B1/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JP2000006233A (ja) | 2000-01-11 |
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