JP2934589B2 - Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法 - Google Patents
Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法Info
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- JP2934589B2 JP2934589B2 JP7099530A JP9953095A JP2934589B2 JP 2934589 B2 JP2934589 B2 JP 2934589B2 JP 7099530 A JP7099530 A JP 7099530A JP 9953095 A JP9953095 A JP 9953095A JP 2934589 B2 JP2934589 B2 JP 2934589B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、民生機器や通信機など
の高周波用軟磁性部品に使用されるフェライトの製造方
法に関する。
の高周波用軟磁性部品に使用されるフェライトの製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライトの焼成には、従来、バッチ式
焼成炉およびプッシャー式トンネル炉が用いられてき
た。バッチ式焼成炉は、焼成の１サイクル毎に炉内に成
形体を充填して炉を閉じ、所定のプログラムを設定して
焼成し、終了後炉を開いて焼成品を取り出す方式であ
る。このため、多量に製品を焼成する場合には効率的で
ない。これに対しプッシャー式トンネル炉は、成形体を
耐火物でできている台板上に積載し、これを炉の入り口
側から間欠的に１台板ずつ挿入して入炉させ、炉内を台
板が出口側に向かって送られ、焼成を終えて出てきた焼
成体を炉の出口で取り出す方式であり、工業的に生産さ
れているフェライトのほとんどはプッシャー式トンネル
炉で焼成されている。
焼成炉およびプッシャー式トンネル炉が用いられてき
た。バッチ式焼成炉は、焼成の１サイクル毎に炉内に成
形体を充填して炉を閉じ、所定のプログラムを設定して
焼成し、終了後炉を開いて焼成品を取り出す方式であ
る。このため、多量に製品を焼成する場合には効率的で
ない。これに対しプッシャー式トンネル炉は、成形体を
耐火物でできている台板上に積載し、これを炉の入り口
側から間欠的に１台板ずつ挿入して入炉させ、炉内を台
板が出口側に向かって送られ、焼成を終えて出てきた焼
成体を炉の出口で取り出す方式であり、工業的に生産さ
れているフェライトのほとんどはプッシャー式トンネル
炉で焼成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、高周波用軟磁性
部品における低コスト、高品質の要求はますます強まっ
ており、これに使用されるフェライト磁心においても低
コスト、高品質化が望まれている。フェライトの製造に
おいて、焼成工程はかなりの時間を要する工程であり、
焼成工程の時間短縮が生産効率の改善につながるのは明
かである。しかしながら、焼成時間を短くするとフェラ
イト磁心の諸特性が劣化する恐れがあり、部品の信頼性
が損なわれる危険を伴う。本発明は、上記のことを鑑み
て、５０分〜８時間という短い焼成時間でも、高い焼結
密度と初透磁率を有するフェライト磁心を得ることが可
能な、Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
部品における低コスト、高品質の要求はますます強まっ
ており、これに使用されるフェライト磁心においても低
コスト、高品質化が望まれている。フェライトの製造に
おいて、焼成工程はかなりの時間を要する工程であり、
焼成工程の時間短縮が生産効率の改善につながるのは明
かである。しかしながら、焼成時間を短くするとフェラ
イト磁心の諸特性が劣化する恐れがあり、部品の信頼性
が損なわれる危険を伴う。本発明は、上記のことを鑑み
て、５０分〜８時間という短い焼成時間でも、高い焼結
密度と初透磁率を有するフェライト磁心を得ることが可
能な、Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｎｉ―Ｚｎ系
フェライトの製造方法において、室温から６００℃まで
の昇温時間を３分以上１．５時間以内とする脱バインダ
工程と、６００℃から焼成温度に達するまでの昇温時間
を１８分以上１時間以内とする昇温工程と、焼成温度に
達してから降温を開始するまでの時間を５分以上１時間
以内とする恒温工程と、さらに降温開始以降１５０℃ま
での時間を２４分以上１．５時間未満とする降温工程か
ら成り、かつ前記４工程の時間の総和を５０分〜５時間
とするものである。また、上記のＮｉ―Ｚｎ系フェライ
トの製造方法に用いられるフェライト原料粉のＢＥＴ比
表面積を４５００〜１５０００ｍ２／ｋｇとするもので
ある。
フェライトの製造方法において、室温から６００℃まで
の昇温時間を３分以上１．５時間以内とする脱バインダ
工程と、６００℃から焼成温度に達するまでの昇温時間
を１８分以上１時間以内とする昇温工程と、焼成温度に
達してから降温を開始するまでの時間を５分以上１時間
以内とする恒温工程と、さらに降温開始以降１５０℃ま
での時間を２４分以上１．５時間未満とする降温工程か
ら成り、かつ前記４工程の時間の総和を５０分〜５時間
とするものである。また、上記のＮｉ―Ｚｎ系フェライ
トの製造方法に用いられるフェライト原料粉のＢＥＴ比
表面積を４５００〜１５０００ｍ２／ｋｇとするもので
ある。
【０００５】
【作用】本発明において、フェライトの焼成時間を限定
した理由は、以下の通りである。脱バインダ工程におい
て、室温から６００℃までの昇温時間が３分未満の場
合、脱バインダの反応が急激に進行するため、クラック
が発生する。昇温工程および恒温工程において、６００
℃から焼成温度に達するまでの昇温時間が１８分未満の
場合、あるいは焼成温度に達してから降温を開始するま
での時間が５分未満の場合、緻密化および結晶の成長が
不十分となり、十分な磁気特性および強度が得られなく
なる。降温工程において、降温開始以降１５０℃までの
時間が２４分未満の場合、製品に残留応力が発生した
り、あるいは温度分布の不均一による変形が生じ、上記
と同様に特性が劣化する。前記４工程の時間の総和が５
時間を越える場合、生産効率の改善が不十分となる。よ
って、請求範囲に示す焼成時間が限定される。さらに好
ましくは、室温から６００℃までの昇温時間を３７分以
上１.５時間以内とする脱バインダ工程と、６００℃か
ら焼成温度に達するまでの昇温時間を３０分以上１時間
以内とする昇温工程と、焼成温度に達してから降温を開
始するまでの時間を１３分以上１時間以内とする恒温工
程と、さらに降温開始以降１５０℃までの時間を４０分
以上１.５時間以内とする降温工程から成り、かつ前記
４工程の時間の総和を１２０分〜５時間とするものであ
る。また、上記のフェライトの製造方法に用いられるフ
ェライト原料粉のＢＥＴ比表面積が４５００ｍ２／ｋｇ
未満の場合、反応の速度が遅いために上記の焼成時間で
は十分な磁気特性および強度が得られなくなる。よっ
て、請求範囲に示すフェライト原料のＢＥＴ比表面積が
限定される。さらに好ましくは、フェライト原料粉のＢ
ＥＴ比表面積を５０００〜７０００ｍ２／ｋｇとするも
のである。このＢＥＴ比表面積が５０００〜７０００ｍ
２／ｋｇのフェライト原料粉の平均粒径は、空気透過法
による測定で０.９〜０.６μｍである。なお、ここで言
うフェライト原料粉とは、粉砕後あるいは焼成前のフェ
ライト原料粉を意味する。本発明による技術が適用され
るフェライトは、主成分として、焼成後にＬｉ、Ｍｇ、
Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＣｕおよびＺｎの酸化物とな
る成分を少なくとも２種類以上含むフェライトを意味す
る。また上記成分以外に、副成分として、焼成後にＢ、
Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍ
ｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｔａ、ＷおよびＢｉの酸化物となる成
分を含んでも良い。焼成に使用される炉は、本発明の条
件が満たされる焼成が可能であれば特に限定はしない
が、例えばローラハース式連続焼成炉を用いることが好
ましい。このローラハース式連続焼成炉では、炉内に多
数本装着された耐火物製のローラの上に成形体を積載し
た台板を載せ、このローラが回転することにより製品を
入り口から出口まで搬送する。このためプッシャー式ト
ンネル炉のような堅固な台板を必要とせず、軽量で薄い
台板で十分であることから、焼成中の製品の温度差が少
なく、製品の寸法および特性の面で著しく品質が安定す
る。また加熱方法についても、本発明の条件が満たされ
る焼成が可能であれば特に限定はせず、電気加熱方式、
ガス燃焼方式あるいは両方の方式を用いても構わない。
した理由は、以下の通りである。脱バインダ工程におい
て、室温から６００℃までの昇温時間が３分未満の場
合、脱バインダの反応が急激に進行するため、クラック
が発生する。昇温工程および恒温工程において、６００
℃から焼成温度に達するまでの昇温時間が１８分未満の
場合、あるいは焼成温度に達してから降温を開始するま
での時間が５分未満の場合、緻密化および結晶の成長が
不十分となり、十分な磁気特性および強度が得られなく
なる。降温工程において、降温開始以降１５０℃までの
時間が２４分未満の場合、製品に残留応力が発生した
り、あるいは温度分布の不均一による変形が生じ、上記
と同様に特性が劣化する。前記４工程の時間の総和が５
時間を越える場合、生産効率の改善が不十分となる。よ
って、請求範囲に示す焼成時間が限定される。さらに好
ましくは、室温から６００℃までの昇温時間を３７分以
上１.５時間以内とする脱バインダ工程と、６００℃か
ら焼成温度に達するまでの昇温時間を３０分以上１時間
以内とする昇温工程と、焼成温度に達してから降温を開
始するまでの時間を１３分以上１時間以内とする恒温工
程と、さらに降温開始以降１５０℃までの時間を４０分
以上１.５時間以内とする降温工程から成り、かつ前記
４工程の時間の総和を１２０分〜５時間とするものであ
る。また、上記のフェライトの製造方法に用いられるフ
ェライト原料粉のＢＥＴ比表面積が４５００ｍ２／ｋｇ
未満の場合、反応の速度が遅いために上記の焼成時間で
は十分な磁気特性および強度が得られなくなる。よっ
て、請求範囲に示すフェライト原料のＢＥＴ比表面積が
限定される。さらに好ましくは、フェライト原料粉のＢ
ＥＴ比表面積を５０００〜７０００ｍ２／ｋｇとするも
のである。このＢＥＴ比表面積が５０００〜７０００ｍ
２／ｋｇのフェライト原料粉の平均粒径は、空気透過法
による測定で０.９〜０.６μｍである。なお、ここで言
うフェライト原料粉とは、粉砕後あるいは焼成前のフェ
ライト原料粉を意味する。本発明による技術が適用され
るフェライトは、主成分として、焼成後にＬｉ、Ｍｇ、
Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＣｕおよびＺｎの酸化物とな
る成分を少なくとも２種類以上含むフェライトを意味す
る。また上記成分以外に、副成分として、焼成後にＢ、
Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍ
ｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｔａ、ＷおよびＢｉの酸化物となる成
分を含んでも良い。焼成に使用される炉は、本発明の条
件が満たされる焼成が可能であれば特に限定はしない
が、例えばローラハース式連続焼成炉を用いることが好
ましい。このローラハース式連続焼成炉では、炉内に多
数本装着された耐火物製のローラの上に成形体を積載し
た台板を載せ、このローラが回転することにより製品を
入り口から出口まで搬送する。このためプッシャー式ト
ンネル炉のような堅固な台板を必要とせず、軽量で薄い
台板で十分であることから、焼成中の製品の温度差が少
なく、製品の寸法および特性の面で著しく品質が安定す
る。また加熱方法についても、本発明の条件が満たされ
る焼成が可能であれば特に限定はせず、電気加熱方式、
ガス燃焼方式あるいは両方の方式を用いても構わない。
【０００６】
【実施例】以下に、本発明に係るフェライトの焼成方法
の実施例を詳細に説明する。まず、Ｆｅ2Ｏ3 ４９ｍｏ
ｌ％、ＮｉＯ ２７ｍｏｌ％、ＣｕＯ ６ｍｏｌ％およ
びＺｎＯ １８ｍｏｌ％相当量の酸化物原料粉末を秤量
し、これを振動ミルにて１時間混合し、電気炉を用いて
最高温度８００℃で２時間仮焼した後、これを炉冷し、
４０メッシュのふるいで解砕する。しかる後、所定量の
水と分散剤を添加したものを媒体撹拌ミルにて粉砕し、
これに原料に対して２ｗｔ％のバインダー（ポリビニル
アルコール）を加え、スプレードライヤにて造粒し、４
０メッシュのふるいにて整粒した顆粒を乾式圧縮成形機
と金型を用いて、外径１６．８ｍｍ、内径８．５ｍｍ、
高さ５．４ｍｍのリング状コアに成形圧１．５ｔｏｎ／
ｃｍ2で成形した。これをローラハース式連続焼成炉を
用いて、以下の６種類の焼成条件で焼成した。 焼成条件１ 大気中、室温から６００℃までを１分、６００℃から１
１３６℃までを７分で昇温し、１１３６℃で２分間保持
した後、８分で１５０℃まで降温した（焼成時間１８
分）。これを比較例１とする。 焼成条件２ 大気中、室温から６００℃までを３分、６００℃から１
１３６℃までを７分で昇温し、１１３６℃で２分間保持
した後、８分で１５０℃まで降温した（焼成時間２０
分）。これを比較例２とする。 焼成条件３ 大気中、室温から６００℃までを４．５分、６００℃か
ら１１３０℃までを１０．５分で昇温し、１１３０℃で
３分間保持した後、１２分で１５０℃まで降温した（焼
成時間３０分）。これを比較例３とする。 焼成条件４ 大気中、室温から６００℃までを３分、６００℃から１
１３０℃までを１８分で昇温し、１１３０℃で５分間保
持した後、２４分で１５０℃まで降温した（焼成時間５
０分）。これを実施例１とする。 焼成条件５ 大気中、室温から６００℃までを３７分、６００℃から
１１２０℃までを３０分で昇温し、１１２０℃で１３分
間保持した後、４０分で１５０℃まで降温した（焼成時
間１２０分）。これを実施例２とする。 焼成条件６ 大気中、室温から６００℃までを９０分、６００℃から
１１２０℃までを６０分で昇温し、１１２０℃で６０分
間保持した後、９０分で１５０℃まで降温した（焼成時
間３００分）。これを実施例３とする。また比較例とし
て、ＢＥＴ比表面積の異なるフェライト原料を作製し、
上記と同様の手順で造粒、成形したリング状コアを、ロ
ーラハース式連続焼成炉を用いて焼成条件５と同じ条件
で焼成した。これを比較例４とする。このようにして得
られた焼成体の焼結密度と初透磁率を測定した。それぞ
れ比較例１〜４および実施例１〜３とし、結果を表１に
示す。又、実施例１〜３及び比較例２〜３の初透磁率と
焼成時間の関係を図１に示す。
の実施例を詳細に説明する。まず、Ｆｅ2Ｏ3 ４９ｍｏ
ｌ％、ＮｉＯ ２７ｍｏｌ％、ＣｕＯ ６ｍｏｌ％およ
びＺｎＯ １８ｍｏｌ％相当量の酸化物原料粉末を秤量
し、これを振動ミルにて１時間混合し、電気炉を用いて
最高温度８００℃で２時間仮焼した後、これを炉冷し、
４０メッシュのふるいで解砕する。しかる後、所定量の
水と分散剤を添加したものを媒体撹拌ミルにて粉砕し、
これに原料に対して２ｗｔ％のバインダー（ポリビニル
アルコール）を加え、スプレードライヤにて造粒し、４
０メッシュのふるいにて整粒した顆粒を乾式圧縮成形機
と金型を用いて、外径１６．８ｍｍ、内径８．５ｍｍ、
高さ５．４ｍｍのリング状コアに成形圧１．５ｔｏｎ／
ｃｍ2で成形した。これをローラハース式連続焼成炉を
用いて、以下の６種類の焼成条件で焼成した。 焼成条件１ 大気中、室温から６００℃までを１分、６００℃から１
１３６℃までを７分で昇温し、１１３６℃で２分間保持
した後、８分で１５０℃まで降温した（焼成時間１８
分）。これを比較例１とする。 焼成条件２ 大気中、室温から６００℃までを３分、６００℃から１
１３６℃までを７分で昇温し、１１３６℃で２分間保持
した後、８分で１５０℃まで降温した（焼成時間２０
分）。これを比較例２とする。 焼成条件３ 大気中、室温から６００℃までを４．５分、６００℃か
ら１１３０℃までを１０．５分で昇温し、１１３０℃で
３分間保持した後、１２分で１５０℃まで降温した（焼
成時間３０分）。これを比較例３とする。 焼成条件４ 大気中、室温から６００℃までを３分、６００℃から１
１３０℃までを１８分で昇温し、１１３０℃で５分間保
持した後、２４分で１５０℃まで降温した（焼成時間５
０分）。これを実施例１とする。 焼成条件５ 大気中、室温から６００℃までを３７分、６００℃から
１１２０℃までを３０分で昇温し、１１２０℃で１３分
間保持した後、４０分で１５０℃まで降温した（焼成時
間１２０分）。これを実施例２とする。 焼成条件６ 大気中、室温から６００℃までを９０分、６００℃から
１１２０℃までを６０分で昇温し、１１２０℃で６０分
間保持した後、９０分で１５０℃まで降温した（焼成時
間３００分）。これを実施例３とする。また比較例とし
て、ＢＥＴ比表面積の異なるフェライト原料を作製し、
上記と同様の手順で造粒、成形したリング状コアを、ロ
ーラハース式連続焼成炉を用いて焼成条件５と同じ条件
で焼成した。これを比較例４とする。このようにして得
られた焼成体の焼結密度と初透磁率を測定した。それぞ
れ比較例１〜４および実施例１〜３とし、結果を表１に
示す。又、実施例１〜３及び比較例２〜３の初透磁率と
焼成時間の関係を図１に示す。
【０００７】
【表１】
【０００８】次に、Ｆｅ2Ｏ3 ４９ｍｏｌ％、ＮｉＯ
１７ｍｏｌ％、ＣｕＯ ６ｍｏｌ％およびＺｎＯ ２８
ｍｏｌ％相当量の酸化物原料粉末を秤量し、上記実施例
と同一手順でリング状コアを成形した。これを、上記実
施例と同様の条件で焼成を行い、得られた焼成体の焼結
密度と初透磁率を測定した。それぞれ比較例５〜８およ
び実施例４〜６とし、結果を表２に示す。又、実施例４
〜６及び比較例６〜７の初透磁率と焼成時間の関係を図
２に示す。
１７ｍｏｌ％、ＣｕＯ ６ｍｏｌ％およびＺｎＯ ２８
ｍｏｌ％相当量の酸化物原料粉末を秤量し、上記実施例
と同一手順でリング状コアを成形した。これを、上記実
施例と同様の条件で焼成を行い、得られた焼成体の焼結
密度と初透磁率を測定した。それぞれ比較例５〜８およ
び実施例４〜６とし、結果を表２に示す。又、実施例４
〜６及び比較例６〜７の初透磁率と焼成時間の関係を図
２に示す。
【０００９】
【表２】
【００１０】さらに、Ｆｅ2Ｏ3 ４９ｍｏｌ％、ＮｉＯ
１５ｍｏｌ％、ＣｕＯ ６ｍｏｌ％およびＺｎＯ ３
０ｍｏｌ％相当量の酸化物原料粉末を秤量し、上記実施
例と同一手順でリング状コアを成形した。これを、上記
実施例と同様の条件で焼成を行い、得られた焼成体の焼
結密度と初透磁率を測定した。それぞれ比較例９〜１２
および実施例７〜９とし、結果を表３に示す。又、実施
例７〜９及び比較例１０〜１１の初透磁率と焼成時間の
関係を図３に示す。
１５ｍｏｌ％、ＣｕＯ ６ｍｏｌ％およびＺｎＯ ３
０ｍｏｌ％相当量の酸化物原料粉末を秤量し、上記実施
例と同一手順でリング状コアを成形した。これを、上記
実施例と同様の条件で焼成を行い、得られた焼成体の焼
結密度と初透磁率を測定した。それぞれ比較例９〜１２
および実施例７〜９とし、結果を表３に示す。又、実施
例７〜９及び比較例１０〜１１の初透磁率と焼成時間の
関係を図３に示す。
【００１１】
【表３】
【００１２】表１〜３より、室温から６００℃までの昇
温時間が３分未満の場合、焼成体にクラックが発生し、
部品の信頼性が低くなることが判る。６００℃から焼成
温度に達するまでの時間が１８分未満の場合、焼成温度
に達してから降温を開始するまでの時間が５分未満の場
合、あるいは降温開始以降１５０℃までの時間が２４分
未満の場合、焼結密度および初透磁率が低くなり品質の
高い部品が得られなくなる。また、ＢＥＴ比表面積が４
５００ｍ２／ｋｇ未満のフェライト原料粉を用いる場
合、焼結密度および初透磁率が低くなり品質の高い部品
が得られなくなることが明かである。以上の結果から、
本発明のフェライトの製造方法により、高い初透磁率と
焼結密度を有するフェライトが５０分〜５時間という短
い焼成時間で得られ、生産効率が改善されコストが低減
されることが明かである。
温時間が３分未満の場合、焼成体にクラックが発生し、
部品の信頼性が低くなることが判る。６００℃から焼成
温度に達するまでの時間が１８分未満の場合、焼成温度
に達してから降温を開始するまでの時間が５分未満の場
合、あるいは降温開始以降１５０℃までの時間が２４分
未満の場合、焼結密度および初透磁率が低くなり品質の
高い部品が得られなくなる。また、ＢＥＴ比表面積が４
５００ｍ２／ｋｇ未満のフェライト原料粉を用いる場
合、焼結密度および初透磁率が低くなり品質の高い部品
が得られなくなることが明かである。以上の結果から、
本発明のフェライトの製造方法により、高い初透磁率と
焼結密度を有するフェライトが５０分〜５時間という短
い焼成時間で得られ、生産効率が改善されコストが低減
されることが明かである。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、焼結密度と初透磁率が
ともに高いフェライト磁心が、５０分〜５時間という短
い焼成時間で得られ、フェライトの製造において、コス
トの低減と生産効率の改善に非常に有利である。
ともに高いフェライト磁心が、５０分〜５時間という短
い焼成時間で得られ、フェライトの製造において、コス
トの低減と生産効率の改善に非常に有利である。
【図１】本発明における実施例１〜３及び比較例２〜３
の初透磁率と焼成時間の関係を表す図である。
の初透磁率と焼成時間の関係を表す図である。
【図２】本発明における実施例４〜６及び比較例６〜７
の初透磁率と焼成時間の関係を表す図である。
の初透磁率と焼成時間の関係を表す図である。
【図３】本発明における実施例７〜９及び比較例１０〜
１１の初透磁率と焼成時間の関係を表す図である。
１１の初透磁率と焼成時間の関係を表す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの焼成におい
て、室温から６００℃までの昇温時間を３分以上１．５
時間以内とする脱バインダ工程と、６００℃から焼成温
度に達するまでの昇温時間を１８分以上１時間以内とす
る昇温工程と、焼成温度に達してから降温を開始するま
での時間を５分以上１時間以内とする恒温工程と、さら
に降温開始以降１５０℃までの時間を２４分以上１．５
時間未満とする降温工程から成り、かつ前記４工程の時
間の総和を５０分〜５時間とすることを特徴とするＮｉ
―Ｚｎ系フェライトの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載のＮｉ―Ｚｎ系フェライ
トの製造方法において、ＢＥＴ比表面積が４５００〜１
５０００ｍ２／ｋｇのフェライト原料粉を用いることを
特徴とするＮｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7099530A JP2934589B2 (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7099530A JP2934589B2 (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08268748A JPH08268748A (ja) | 1996-10-15 |
| JP2934589B2 true JP2934589B2 (ja) | 1999-08-16 |
Family
ID=14249784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7099530A Expired - Fee Related JP2934589B2 (ja) | 1995-03-30 | 1995-03-30 | Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2934589B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104446414A (zh) * | 2014-11-14 | 2015-03-25 | 无锡信大气象传感网科技有限公司 | 一种热敏传感器用铁氧体磁性材料 |
-
1995
- 1995-03-30 JP JP7099530A patent/JP2934589B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08268748A (ja) | 1996-10-15 |
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