JP2879943B2 - 鋳鉄の切削方法 - Google Patents
鋳鉄の切削方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、鋳鉄の切削方法に関し、詳細には、難削材
である球状黒鉛鋳鉄（以降FCDという）、オーステンパ
ートダクタイル鋳鉄（以降ADIという）、27％Cr鋳鉄等
を高速，高切り込み量（即ち、高能率）でスローアウェ
イチップにより切削する方法に関する。
である球状黒鉛鋳鉄（以降FCDという）、オーステンパ
ートダクタイル鋳鉄（以降ADIという）、27％Cr鋳鉄等
を高速，高切り込み量（即ち、高能率）でスローアウェ
イチップにより切削する方法に関する。
（従来の技術） FCDは高強度、高靭性を有するため、切削加工が極め
て難しい材料、即ち、難削材である。ADIは高強度、高
靭性を有すると共に、切削加工中に硬化するため、切削
加工が極めて難しい材料である。27％Cr鋳鉄は高硬度を
有し、切削加工が極めて難しい材料である。
て難しい材料、即ち、難削材である。ADIは高強度、高
靭性を有すると共に、切削加工中に硬化するため、切削
加工が極めて難しい材料である。27％Cr鋳鉄は高硬度を
有し、切削加工が極めて難しい材料である。
かかる難削性鋳鉄に対して施削加工やフライス加工等
の切削を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出
来るだけ高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェ
イチップ（以降、チップという）を使用することが要求
される。
の切削を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出
来るだけ高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェ
イチップ（以降、チップという）を使用することが要求
される。
このような要求を充たし得るチップは従来得られてい
ないが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高い
のは超硬製チップである。従って、難削性鋳鉄の切削は
超硬製チップを使用して行われている。しかし、超硬製
チップを使用する方法（以降、従来超硬チップ法とい
う）でも、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でな
いと難削性鋳鉄を切削し得ず、そのため切削能率が極め
て低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
ないが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高い
のは超硬製チップである。従って、難削性鋳鉄の切削は
超硬製チップを使用して行われている。しかし、超硬製
チップを使用する方法（以降、従来超硬チップ法とい
う）でも、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でな
いと難削性鋳鉄を切削し得ず、そのため切削能率が極め
て低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
そこで、かかる問題点を解決すべく、高温で高硬度及
び高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行
われ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使
用する高Mn鋼の切削方法（以降、従来セラミックスチッ
プ法という）が開発されてきた。
び高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行
われ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使
用する高Mn鋼の切削方法（以降、従来セラミックスチッ
プ法という）が開発されてきた。
（発明が解決しようとする課題） 上記従来セラミックスチップ法は難削性鋳鉄を比較的
高速度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、チ
ップの靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じる
という問題点がある。そのため、極めて小さい切り込み
量（1mm未満）での切削を余儀無くされ、切削能率が極
めて低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
高速度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、チ
ップの靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じる
という問題点がある。そのため、極めて小さい切り込み
量（1mm未満）での切削を余儀無くされ、切削能率が極
めて低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
本発明はかかる事情に着目してなされたものであっ
て、その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を
解消し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、
難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量
で、且つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る
鋳鉄の切削方法を提供しようとするものである。即ち、
前記従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ法の
場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得る切削方法
の提供を課題とするものである。
て、その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を
解消し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、
難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量
で、且つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る
鋳鉄の切削方法を提供しようとするものである。即ち、
前記従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ法の
場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得る切削方法
の提供を課題とするものである。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明に係る鋳鉄の切
削方法は、次のような構成としている。
削方法は、次のような構成としている。
即ち、請求項１に記載の鋳鉄の切削方法は、鋳鉄を高
速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチップによ
り切削する方法であって、スローアウェイチップが、Si
Cウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,V,Cr,Zr,Nb,Mo,H
f,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種以上
を0.5〜40wt％含むと共に、前記ウイスカをチップのす
くい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミックスより
なることを特徴とする鋳鉄の切削方法である。
速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチップによ
り切削する方法であって、スローアウェイチップが、Si
Cウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,V,Cr,Zr,Nb,Mo,H
f,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種以上
を0.5〜40wt％含むと共に、前記ウイスカをチップのす
くい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミックスより
なることを特徴とする鋳鉄の切削方法である。
請求項２に記載の鋳鉄の切削方法は、前記ウイスカが
Ｏ量:0.3〜1.5wt％である請求項１に記載の鋳鉄の切削
方法である。
Ｏ量:0.3〜1.5wt％である請求項１に記載の鋳鉄の切削
方法である。
請求項３に記載の鋳鉄の切削方法は、前記炭化物、窒
化物、炭窒化物の１種又は２種以上の一部が、Al2O3結
晶粒内にナノオーダで分散してナノコンポジット構造を
呈している請求項１又は請求項２に記載の鋳鉄の切削方
法である。
化物、炭窒化物の１種又は２種以上の一部が、Al2O3結
晶粒内にナノオーダで分散してナノコンポジット構造を
呈している請求項１又は請求項２に記載の鋳鉄の切削方
法である。
請求項４に記載の鋳鉄の切削方法は、前記Al2O3基セ
ラミックスが、焼結助剤としてのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,C
rO2,NiO又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5〜1
0.0wt％含有する請求項１、請求項２又は請求項３に記
載の鋳鉄の切削方法である。
ラミックスが、焼結助剤としてのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,C
rO2,NiO又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5〜1
0.0wt％含有する請求項１、請求項２又は請求項３に記
載の鋳鉄の切削方法である。
（作 用） 本発明に係る鋳鉄の切削方法（以降、本発明法とい
う）は、以上説明したように、鋳鉄をを切削するに際
し、SiCウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,V,Cr,Zr,N
b,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２
種以上（以降、炭化物等という）を0.5〜40wt％含むと
共に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向
させたAl2O3基セラミックスよりなるスローアウェイチ
ップ（以降、本発明に係るチップという）を使用するよ
うにしている。
う）は、以上説明したように、鋳鉄をを切削するに際
し、SiCウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,V,Cr,Zr,N
b,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２
種以上（以降、炭化物等という）を0.5〜40wt％含むと
共に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向
させたAl2O3基セラミックスよりなるスローアウェイチ
ップ（以降、本発明に係るチップという）を使用するよ
うにしている。
この本発明に係るチップは、上記の如くSiCウイスカ
と共に炭化物等を含むAl2O3基セラミックスよりなる。
該SiCウイスカは、Al2O3基セラミックスの有する特性の
劣化を招くことなく、マトリックスを強化し高靭性化す
る作用を有する。又、炭化物等は、マトリックスの組織
を微細化すると共に異常粒成長を抑制し、高強度化する
作用を有する。故に、本発明に係るチップは、前記従来
のAl2O3−TiC系セラミックス製チップに比し、靭性、強
度、高温強度、高温硬度、及び耐摩耗性が優れている。
と共に炭化物等を含むAl2O3基セラミックスよりなる。
該SiCウイスカは、Al2O3基セラミックスの有する特性の
劣化を招くことなく、マトリックスを強化し高靭性化す
る作用を有する。又、炭化物等は、マトリックスの組織
を微細化すると共に異常粒成長を抑制し、高強度化する
作用を有する。故に、本発明に係るチップは、前記従来
のAl2O3−TiC系セラミックス製チップに比し、靭性、強
度、高温強度、高温硬度、及び耐摩耗性が優れている。
ここで、SiCウイスカ含有量を３〜40wt％としている
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
Cが相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSiCウイス
カの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招くよ
うになるからである。尚、SiCウイスカは針状の形状を
有するものである。
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
Cが相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSiCウイス
カの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招くよ
うになるからである。尚、SiCウイスカは針状の形状を
有するものである。
炭化物等の含有量を0.5〜40wt％としているのは、0.5
wt％未満では前記高強度化の効果が小さくなり、40wt％
超では焼結性の低下により緻密な焼結体が得られなくな
るからである。
wt％未満では前記高強度化の効果が小さくなり、40wt％
超では焼結性の低下により緻密な焼結体が得られなくな
るからである。
又、本発明に係るチップは、前記の如きウイスカをチ
ップのすくい面に略平行に配向させるようにしている。
このようにすると、針状SiCウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、ウイスカ同士が平行でもよく、直交していて
もよく、放射状になっていてもよい。
ップのすくい面に略平行に配向させるようにしている。
このようにすると、針状SiCウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、ウイスカ同士が平行でもよく、直交していて
もよく、放射状になっていてもよい。
以上の如く、本発明に係るチップは、前記従来のセラ
ミックス製チップに比し、靭性、強度、高温強度、高温
硬度、及び耐摩耗性、並びに耐欠損性が優れている。こ
のようにチップの靭性及び耐欠損性が優れていると、高
切り込み量での難削性鋳鉄の切削が可能になり、又、高
温硬度、高温強度及び耐摩耗性が優れていると、難削性
鋳鉄の高速度切削が可能となる。従って、かかるチップ
を使用する本発明法は、前記従来セラミックスチップ法
の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることな
く高切り込み量で切削し得ると共に、高速度で切削し得
るようになる。即ち、定量的には難削性鋳鉄を切削速
度:30m/min以上、切り込み量:1mm以上で切削し得、極高
能率切削が可能となる。
ミックス製チップに比し、靭性、強度、高温強度、高温
硬度、及び耐摩耗性、並びに耐欠損性が優れている。こ
のようにチップの靭性及び耐欠損性が優れていると、高
切り込み量での難削性鋳鉄の切削が可能になり、又、高
温硬度、高温強度及び耐摩耗性が優れていると、難削性
鋳鉄の高速度切削が可能となる。従って、かかるチップ
を使用する本発明法は、前記従来セラミックスチップ法
の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることな
く高切り込み量で切削し得ると共に、高速度で切削し得
るようになる。即ち、定量的には難削性鋳鉄を切削速
度:30m/min以上、切り込み量:1mm以上で切削し得、極高
能率切削が可能となる。
本発明に係るチップを製造するには、SiCウイスカを
溶媒中に分散してスラリ化した後、Al2O3及び炭化物等
の混合粉末に混合し、焼結し、チップ形状に加工すれば
よい。このとき、SiCウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％に
すると、ウイスカの充分な均一分散状態が得られ、高強
度を確保し易くなる。Ｏ量が0.3wt％未満では上記均一
分散効果が小さくなり、1.5wt％超ではSiO2とAl2O3との
反応が生じて強度低下を招くようになる。
溶媒中に分散してスラリ化した後、Al2O3及び炭化物等
の混合粉末に混合し、焼結し、チップ形状に加工すれば
よい。このとき、SiCウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％に
すると、ウイスカの充分な均一分散状態が得られ、高強
度を確保し易くなる。Ｏ量が0.3wt％未満では上記均一
分散効果が小さくなり、1.5wt％超ではSiO2とAl2O3との
反応が生じて強度低下を招くようになる。
前記炭化物等の一部がAl2O3結晶粒内にナノオーダで
分散してナノコンポジット構造を呈するようにすると、
SiCウイスカによる維持強化とナノ複合強化の組合せ作
用効果により、チップの強度及び耐欠損性をより向上し
得るようになる。
分散してナノコンポジット構造を呈するようにすると、
SiCウイスカによる維持強化とナノ複合強化の組合せ作
用効果により、チップの強度及び耐欠損性をより向上し
得るようになる。
本発明に係るチップの製造過程の焼結前に、焼結助剤
としてMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,CrO2,NiO又は炭化クロムの
１種または２種以上を0.5〜10.0wt％添加すると、焼結
性が向上し、焼結組織が微細化及び均一化され、高強度
及び高靭性を確保し易くなる。添加量が0.5wt％未満で
はこの効果が極めて小さく、10.0wt％超では高温強度が
低下する。
としてMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,CrO2,NiO又は炭化クロムの
１種または２種以上を0.5〜10.0wt％添加すると、焼結
性が向上し、焼結組織が微細化及び均一化され、高強度
及び高靭性を確保し易くなる。添加量が0.5wt％未満で
はこの効果が極めて小さく、10.0wt％超では高温強度が
低下する。
（実施例） 実施例１ Ｏ量を0.6wt％に調整したSiCウイスカを、溶媒に添加
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末及び炭化
物等、或いは更に焼結助剤を含む混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,200Kg/cm2の条
件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行い、
焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。このよう
にすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平行に
２次元に配向させ得る。尚、SiCウイスカ及び炭化物等
の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１表に示す如
く変化させた。SiCウイスカ含有量は15〜30wt％であ
る。
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末及び炭化
物等、或いは更に焼結助剤を含む混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,200Kg/cm2の条
件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行い、
焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。このよう
にすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平行に
２次元に配向させ得る。尚、SiCウイスカ及び炭化物等
の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１表に示す如
く変化させた。SiCウイスカ含有量は15〜30wt％であ
る。
上記焼結体から、ホットプレス面とチップのすくい面
とが平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切
り出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形
状（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１
図に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
とが平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切
り出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形
状（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１
図に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
このようにして得たチップは、本発明に係るチップの
実施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たし
ているものである。
実施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たし
ているものである。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、これらを
用いて下記切削試験を行った。即ち、被削材をFC25と
し、切削速度:300m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm
/revで切削試験し、欠損までの時間を最高:30分まで測
定した。又、被削材:FCD45、切削速度:250m/min,切り込
み量:5mm,送り量:0.25mm/revでの切削試験、被削材:AD
I、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/
revでの切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40m/m
in,切り込み量:5mm,送り量:0.15mm/revでの切削試験を
行い、欠損時間を最高:30分まで測定した。上記試験結
果を第１表に示す。
用いて下記切削試験を行った。即ち、被削材をFC25と
し、切削速度:300m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm
/revで切削試験し、欠損までの時間を最高:30分まで測
定した。又、被削材:FCD45、切削速度:250m/min,切り込
み量:5mm,送り量:0.25mm/revでの切削試験、被削材:AD
I、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/
revでの切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40m/m
in,切り込み量:5mm,送り量:0.15mm/revでの切削試験を
行い、欠損時間を最高:30分まで測定した。上記試験結
果を第１表に示す。
実施例２ 実施例１と同様のチップをフライスカッター（Φ200,
7枚歯）に取り付けて工具とし、これらを用いて下記切
削試験を行った。即ち、被削材をFC25とし、切削速度:2
50m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/toothで切削試
験した。又、被削材:FCD45、切削速度:200m/min,切り込
み量:5mm,送り量:0.20mm/toothでの切削試験、被削材:A
DI、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm
/toothでの切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40
m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.14mm/toothでの切削試
験を行い、欠損時間を最高:30分まで測定した。上記試
験結果を第２表に示す。
7枚歯）に取り付けて工具とし、これらを用いて下記切
削試験を行った。即ち、被削材をFC25とし、切削速度:2
50m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/toothで切削試
験した。又、被削材:FCD45、切削速度:200m/min,切り込
み量:5mm,送り量:0.20mm/toothでの切削試験、被削材:A
DI、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm
/toothでの切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40
m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.14mm/toothでの切削試
験を行い、欠損時間を最高:30分まで測定した。上記試
験結果を第２表に示す。
比較例１ 実施例１と同様の方法（操作、手順、条件）により、
焼結体を得た。このときのSiCウイスカ、炭化物等の添
加量を第３表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は、実験N
o.5及び６が0.1及び2.0wt％であり、その他のものは実
施例１と同様の0.6wt％である。
焼結体を得た。このときのSiCウイスカ、炭化物等の添
加量を第３表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は、実験N
o.5及び６が0.1及び2.0wt％であり、その他のものは実
施例１と同様の0.6wt％である。
上記焼結体から、実施例１と同様の方法により、同様
の寸法のチップを切り出した。但し、実験No.7のもの
は、実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップ
のすくい面とが直交するように切り出した。
の寸法のチップを切り出した。但し、実験No.7のもの
は、実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップ
のすくい面とが直交するように切り出した。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、実施例１
と同様の切削試験を行った。その試験結果を第２表に示
す。
と同様の切削試験を行った。その試験結果を第２表に示
す。
比較例２ 比較例１と同様のチップを、実施例１の場合と同様の
フライスカッターに取り付けて工具とし、同様の切削試
験を行った。その試験結果を第４表に示す。
フライスカッターに取り付けて工具とし、同様の切削試
験を行った。その試験結果を第４表に示す。
比較例３ MgOを0.1wt％添加したAl2O3系チップ、Al2O3:70wt％,
TiC:30wt％，焼結助剤としてのZrO2及びY2O3を1wt％ず
つ添加したAl2O3−TiC系チップ、Si3N4に焼結助剤とし
てY2O3及びAl2O3を5wt％ずつ添加したSi3N4系チップ、
超硬チップ（Ｐ−30）をそれぞれ用い、実施例１と同様
の切削試験を行った。
TiC:30wt％，焼結助剤としてのZrO2及びY2O3を1wt％ず
つ添加したAl2O3−TiC系チップ、Si3N4に焼結助剤とし
てY2O3及びAl2O3を5wt％ずつ添加したSi3N4系チップ、
超硬チップ（Ｐ−30）をそれぞれ用い、実施例１と同様
の切削試験を行った。
その結果、超硬チップはいずれの試験でもクレータ摩
耗が生じ、その程度が大きく、５分以内に切削不能にな
った。Al2O3系やAl3O3−TiC系のチップは、試験開始と
同時に欠損し、Si3N4系チップは大きなコーナ摩耗を生
じた後、３分以内に欠損し、安定した切削が出来なかっ
た。
耗が生じ、その程度が大きく、５分以内に切削不能にな
った。Al2O3系やAl3O3−TiC系のチップは、試験開始と
同時に欠損し、Si3N4系チップは大きなコーナ摩耗を生
じた後、３分以内に欠損し、安定した切削が出来なかっ
た。
以上の実施例及び比較例の結果は、本発明法は従来セ
ラミックスチップ法の場合に比し、鋳鉄をチップ欠損を
生ずることなく高切り込み量、高速度で切削し得、高能
率切削が可能となる事を裏付 けている。
ラミックスチップ法の場合に比し、鋳鉄をチップ欠損を
生ずることなく高切り込み量、高速度で切削し得、高能
率切削が可能となる事を裏付 けている。
（発明の効果） 本発明に係る鋳鉄の切削方法によれば、従来セラミッ
クスチップ法の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を
生ずることなく高切り込み量、且つ、高速度で切削し得
るようになる。従って、従来超硬チップ法及び従来セラ
ミックスチップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で
切削し得るようになり、鋳鉄の切削加工時間を短縮し得
るようになる。
クスチップ法の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を
生ずることなく高切り込み量、且つ、高速度で切削し得
るようになる。従って、従来超硬チップ法及び従来セラ
ミックスチップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で
切削し得るようになり、鋳鉄の切削加工時間を短縮し得
るようになる。
【図面の簡単な説明】 第１図は、実施例１に係るスローアウェイチップの形状
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−89471（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−215947（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−124548（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−110745（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23B 27/14 C04B 35/10
Claims (4)
- 【請求項１】鋳鉄を高速，高切り込み量の高能率でスロ
ーアウェイチップにより切削する方法であって、スロー
アウェイチップが、SiCウイスカ:3〜40wt％を含み、且
つSi,V,Cr,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化
物の１種又は２種以上を0.5〜40wt％含むと共に、前記
ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向させたAl2O
3基セラミックスよりなることを特徴とする鋳鉄の切削
方法。 - 【請求項２】前記ウイスカがＯ量:0.3〜1.5wt％である
請求項１に記載の鋳鉄の切削方法。 - 【請求項３】前記炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は
２種以上の一部が、Al2O3結晶粒内にナノオーダで分散
してナノコンポジット構造を呈している請求項１又は請
求項２に記載の鋳鉄の切削方法。 - 【請求項４】前記Al2O3基セラミックスが、焼結助剤と
してのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,CrO2,NiO又は炭化クロムの
１種または２種以上を0.5〜10.0wt％含有する請求項
１、請求項２又は請求項３に記載の鋳鉄の切削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2128251A JP2879943B2 (ja) | 1990-05-17 | 1990-05-17 | 鋳鉄の切削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2128251A JP2879943B2 (ja) | 1990-05-17 | 1990-05-17 | 鋳鉄の切削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0425305A JPH0425305A (ja) | 1992-01-29 |
| JP2879943B2 true JP2879943B2 (ja) | 1999-04-05 |
Family
ID=14980236
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2128251A Expired - Fee Related JP2879943B2 (ja) | 1990-05-17 | 1990-05-17 | 鋳鉄の切削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2879943B2 (ja) |
-
1990
- 1990-05-17 JP JP2128251A patent/JP2879943B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0425305A (ja) | 1992-01-29 |
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Legal Events
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