JP2879931B2 - 鋳鉄の高能率切削方法 - Google Patents
鋳鉄の高能率切削方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、鋳鉄の高能率切削方法に関し、詳細には、
難削材である球状黒鉛鋳鉄（以降、FCDという）、オー
ステンパードダクタイル鋳鉄（以降、ADIという）や27
％Cr鋳鉄等を高速，高切り込み量（即、高能率）でスロ
ーアウェイチップにより切削する方法に関するものであ
る。
難削材である球状黒鉛鋳鉄（以降、FCDという）、オー
ステンパードダクタイル鋳鉄（以降、ADIという）や27
％Cr鋳鉄等を高速，高切り込み量（即、高能率）でスロ
ーアウェイチップにより切削する方法に関するものであ
る。
（従来の技術） FCDは、高強度、高靭性を有するため切削加工が難し
い材料、即ち、難削材である。ADIも高強度、高靭性、
高硬度を有し、切削加工中に硬化するため、切削加工が
極めて難しい材料である。又、27％Cr鋳鉄は高硬度を有
し、切削加工が極めて難しい材料である。
い材料、即ち、難削材である。ADIも高強度、高靭性、
高硬度を有し、切削加工中に硬化するため、切削加工が
極めて難しい材料である。又、27％Cr鋳鉄は高硬度を有
し、切削加工が極めて難しい材料である。
かかる難削性鋳鉄に対して施削加工やフライス加工等
の切削を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出
来るだけ高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェ
イチップ（以降、チップという）を使用することが要求
される。
の切削を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出
来るだけ高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェ
イチップ（以降、チップという）を使用することが要求
される。
このような要求を充たし得るチップは従来得られてい
ないが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高い
のは超硬製チップである。従って、難削性鋳鉄の切削は
超硬製チップを使用して行われている。しかし、超硬製
チップを使用する方法（以降、従来超硬チップ法とい
う）でも、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でな
いとかかる難削性鋳鉄を切削し得ず、そのため切削能率
が極めて低く、切削加工に長時間を要するという問題点
がある。
ないが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高い
のは超硬製チップである。従って、難削性鋳鉄の切削は
超硬製チップを使用して行われている。しかし、超硬製
チップを使用する方法（以降、従来超硬チップ法とい
う）でも、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でな
いとかかる難削性鋳鉄を切削し得ず、そのため切削能率
が極めて低く、切削加工に長時間を要するという問題点
がある。
そこで、かかる問題点を解決すべく、高温で高硬度及
び高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行
われ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使
用する難削性鋳鉄の切削方法（以降、従来セラミックス
チップ法という）が開発されてきた。
び高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行
われ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使
用する難削性鋳鉄の切削方法（以降、従来セラミックス
チップ法という）が開発されてきた。
（発明が解決しようとする課題） 上記従来セラミックスチップ法は、難削性鋳鉄を比較
的高速度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、
チップの靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じ
るという問題点がある。そのため、極めて小さい切り込
み量（1mm未満）での切削を余儀無くされ、切削能率が
極めて低く、切削加工に長時間を要するという問題点が
ある。
的高速度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、
チップの靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じ
るという問題点がある。そのため、極めて小さい切り込
み量（1mm未満）での切削を余儀無くされ、切削能率が
極めて低く、切削加工に長時間を要するという問題点が
ある。
本発明はかかる事情に着目してなされたものであっ
て、その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を
解消し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、
難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量
で、且つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る
難削性鋳鉄の高能率切削方法を提供しようとするもので
ある。即ち、前記従来超硬チップ法及び従来セラミック
スチップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し
得る切削方法の提供を課題とするものである。
て、その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を
解消し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、
難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量
で、且つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る
難削性鋳鉄の高能率切削方法を提供しようとするもので
ある。即ち、前記従来超硬チップ法及び従来セラミック
スチップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し
得る切削方法の提供を課題とするものである。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明は次のような構
成の鋳鉄の高能率切削方法としている。
成の鋳鉄の高能率切削方法としている。
即ち、本発明に係る鋳鉄の高能率切削方法は、鋳鉄を
高速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチップに
より切削する方法であって、スローアウェイチップが、
SiCウイスカ:3〜40wt％を含むと共に該ウイスカをチッ
プのすくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミック
スよりなることを特徴とする鋳鉄の高能率切削方法であ
る。
高速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチップに
より切削する方法であって、スローアウェイチップが、
SiCウイスカ:3〜40wt％を含むと共に該ウイスカをチッ
プのすくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミック
スよりなることを特徴とする鋳鉄の高能率切削方法であ
る。
（作 用） 本発明に係る鋳鉄の高能率切削方法（以降、本発明法
いう）は、以上説明したように鋳鉄を切削するに際し、
SiCウイスカ:3〜40wt％を含むと共に該ウイスカをチッ
プのすくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミック
スよりなるチップ（以降、本発明に係るチップという）
を使用するようにしている。
いう）は、以上説明したように鋳鉄を切削するに際し、
SiCウイスカ:3〜40wt％を含むと共に該ウイスカをチッ
プのすくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミック
スよりなるチップ（以降、本発明に係るチップという）
を使用するようにしている。
上記本発明に係るチップは材質的にみると、前記の如
くSiCウイスカを含むAl2O3基セラミックスであり、該セ
ラミックスはAl2O3−TiC系セラミックス等の如き従来の
Al2O3基セラミックスに比し、高靭性を有し、又、同等
もしくはそれ以上の優れた高温硬度、高温強度及び耐摩
耗性を有している。このようにチップの靭性が高いと、
耐欠損性が優れたものになるので、高切り込み量での難
削性鋳鉄の切削が可能になり、又、チップの高温硬度、
高温強度及び耐摩耗性が優れていると、難削性鋳鉄の高
速度切削が可能である。従って、かかるチップを使用す
る本発明法は、前記従来セラミックスチップ法の場合に
比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り
込み量で切削し得、又、同等もしくはそれ以上の高速度
で難削性鋳鉄を切削し得るようになる。
くSiCウイスカを含むAl2O3基セラミックスであり、該セ
ラミックスはAl2O3−TiC系セラミックス等の如き従来の
Al2O3基セラミックスに比し、高靭性を有し、又、同等
もしくはそれ以上の優れた高温硬度、高温強度及び耐摩
耗性を有している。このようにチップの靭性が高いと、
耐欠損性が優れたものになるので、高切り込み量での難
削性鋳鉄の切削が可能になり、又、チップの高温硬度、
高温強度及び耐摩耗性が優れていると、難削性鋳鉄の高
速度切削が可能である。従って、かかるチップを使用す
る本発明法は、前記従来セラミックスチップ法の場合に
比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り
込み量で切削し得、又、同等もしくはそれ以上の高速度
で難削性鋳鉄を切削し得るようになる。
ここで、SiCウイスカ含有量を３〜40wt％としている
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
Cが相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSiCウイス
カの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招くよ
うになるからである。尚、SiCウイスカは針状の形状を
有するものである。
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
Cが相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSiCウイス
カの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招くよ
うになるからである。尚、SiCウイスカは針状の形状を
有するものである。
又、本発明に係るチップは、上記の如きウイスカをチ
ップのすくい面に略平行に配向させるようにしている。
このようにすると、針状SiCウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、ウイスカ同士が平行でもよく、直交していて
もよく、放射状になっていてもよい。
ップのすくい面に略平行に配向させるようにしている。
このようにすると、針状SiCウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、ウイスカ同士が平行でもよく、直交していて
もよく、放射状になっていてもよい。
以上の如く、本発明に係るチップは、前記従来のAl2O
3基セラミックスよりなるチップに比較し、優れた耐欠
損性を有し、又、同等もしくはそれ以上の高速度切削性
能を有する。本発明法はかかるチップを使用するので、
前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、難削性鋳
鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量で、且
つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得るように
なる。即ち、定量的には難削性鋳鉄を切削速度:30m/min
以上、切り込み量:1mm以上で切削し得る。従って、本発
明法は、前記従来超硬チップ法及び従来セラミックスチ
ップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得る
ようになる。
3基セラミックスよりなるチップに比較し、優れた耐欠
損性を有し、又、同等もしくはそれ以上の高速度切削性
能を有する。本発明法はかかるチップを使用するので、
前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、難削性鋳
鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量で、且
つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得るように
なる。即ち、定量的には難削性鋳鉄を切削速度:30m/min
以上、切り込み量:1mm以上で切削し得る。従って、本発
明法は、前記従来超硬チップ法及び従来セラミックスチ
ップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得る
ようになる。
前記の如くSiCウイスカを含むAl2O3基セラミックス製
チップを製造するには、SiCウイスカを溶媒中に分散し
てスラリとし、これにAl2O3粉末を混合し、焼結した
後、チップ形状に加工すればよい。このとき、Ｏ量:0.3
〜1.5wt％のSiCウイスカを用いるようにすると、ウイス
カの充分な均一分散状態が得られ、高強度を確保し易く
なる。Ｏ量が0.3wt％未満では上記均一分散効果が小さ
くなり、1.5wt％超ではSiO2とAl2O3との反応が生じて強
度低下を招くようになる。
チップを製造するには、SiCウイスカを溶媒中に分散し
てスラリとし、これにAl2O3粉末を混合し、焼結した
後、チップ形状に加工すればよい。このとき、Ｏ量:0.3
〜1.5wt％のSiCウイスカを用いるようにすると、ウイス
カの充分な均一分散状態が得られ、高強度を確保し易く
なる。Ｏ量が0.3wt％未満では上記均一分散効果が小さ
くなり、1.5wt％超ではSiO2とAl2O3との反応が生じて強
度低下を招くようになる。
上記チップの製造過程の焼結前に、焼結助剤としてY2
O3,MgO,ZrO2或いは焼結中に上記酸化物となるY,Mg,Zrの
化合物の１種または２種以上を0.1〜10.0wt％添加する
と、焼結性が向上し、焼結組織が微細化及び均一化さ
れ、高強度及び高靭性を確保し易くなる。添加量が0.1
重量％未満ではこの効果が極めて小さく、10.0重量％を
越えると高温強度が低下するようになる。
O3,MgO,ZrO2或いは焼結中に上記酸化物となるY,Mg,Zrの
化合物の１種または２種以上を0.1〜10.0wt％添加する
と、焼結性が向上し、焼結組織が微細化及び均一化さ
れ、高強度及び高靭性を確保し易くなる。添加量が0.1
重量％未満ではこの効果が極めて小さく、10.0重量％を
越えると高温強度が低下するようになる。
前記チップは、それを構成するセラミックスが前記Si
Cウイスカに加えて、さらにTiC,TiN,TiCN等の炭窒化物
の１種または２種以上（以降、TiC等という）を0.5〜40
wt％含むようにすると、強度及び靭性がより向上する。
上記TiC等の含有量が0.5wt％未満では強度及び靭性向上
効果が小さく、40wt％超では強度及び靭性低下を招くよ
うになる。
Cウイスカに加えて、さらにTiC,TiN,TiCN等の炭窒化物
の１種または２種以上（以降、TiC等という）を0.5〜40
wt％含むようにすると、強度及び靭性がより向上する。
上記TiC等の含有量が0.5wt％未満では強度及び靭性向上
効果が小さく、40wt％超では強度及び靭性低下を招くよ
うになる。
又、添加したTiC等がAl2O3粒内にナノオーダ（数10ナ
ノメートル程度）で分散したナノ複合組織を有するよう
にすると、さらに強度が向上し、チップの耐欠損性が改
善される。これは、SiCウイスカによる繊維強化とTiC等
によるナノ複合強化の組合せによって高強度化するため
である。
ノメートル程度）で分散したナノ複合組織を有するよう
にすると、さらに強度が向上し、チップの耐欠損性が改
善される。これは、SiCウイスカによる繊維強化とTiC等
によるナノ複合強化の組合せによって高強度化するため
である。
（実施例） 実施例１ Ｏ量を0.6wt％に調整したSiCウイスカを、溶媒に添加
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末、或いはA
l2O3粉末とTiC等や焼結助剤との混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,2000Kg/cm2の
条件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行
い、焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。この
ようにすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平
行に２次元に配向させ得る。尚、SiCウイスカ及びTiC等
の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１〜２表に示
す如く変化させた。SiCウイスカ含有量は20又は30wt％
である。
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末、或いはA
l2O3粉末とTiC等や焼結助剤との混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,2000Kg/cm2の
条件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行
い、焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。この
ようにすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平
行に２次元に配向させ得る。尚、SiCウイスカ及びTiC等
の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１〜２表に示
す如く変化させた。SiCウイスカ含有量は20又は30wt％
である。
上記焼結体から、ホットプレス面とチップのすくい面
とが平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切
り出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形
状（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１
図に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
とが平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切
り出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形
状（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１
図に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
このようにして得たチップは、本発明に係るチップの
実施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たし
ているものである。
実施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たし
ているものである。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、これらを
用いて下記切削試験を行った。
用いて下記切削試験を行った。
即ちFC25を被削材とし、切削速度:300m/min,切り込み
量:5mm,送り量:0.25mm/revで切削試験し、欠損までの時
間を最高30分まで測定した。
量:5mm,送り量:0.25mm/revで切削試験し、欠損までの時
間を最高30分まで測定した。
FCD45を被削材とし、切削速度:250m/min,切り込み量:
5mm,送り量:0.25mm/revの切削試験、ADIを被削材とし、
切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/rev
の切削試験、又、27％Cr鋳鉄を被削材とし、切削速度:4
0m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.15mm/revの切削試験
も行った。上記試験結果を、実施例１で用いたチップの
組成と共に第１表及び第２表に示す。
5mm,送り量:0.25mm/revの切削試験、ADIを被削材とし、
切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/rev
の切削試験、又、27％Cr鋳鉄を被削材とし、切削速度:4
0m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.15mm/revの切削試験
も行った。上記試験結果を、実施例１で用いたチップの
組成と共に第１表及び第２表に示す。
実施例２ 実施例１と同様のチップをフライスカッター（Φ200,
7枚歯）に取り付けて工具とし、これらを用いて下記切
削試験を行った。
7枚歯）に取り付けて工具とし、これらを用いて下記切
削試験を行った。
即ち、FC25を被削材とし、切削速度:250m/min,切り込
み量:5mm,送り量:0.20mm/toothで切削試験し、欠損まで
の時間を最高60分まで測定した。
み量:5mm,送り量:0.20mm/toothで切削試験し、欠損まで
の時間を最高60分まで測定した。
FCD45を被削材とし、切削速度:200m/min,切り込み量:
5mm,送り量:0.20mm/toothの切削試験、ADIを被削材と
し、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm
/toothの切削試験、又、27％Cr鋳鉄を被削材とし、切削
速度:40m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.14mm/toothの
切削試験を行った。上記試験結果を、実施例２で用いた
チップの組成と共に第３表及び第４表に示す。
5mm,送り量:0.20mm/toothの切削試験、ADIを被削材と
し、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm
/toothの切削試験、又、27％Cr鋳鉄を被削材とし、切削
速度:40m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.14mm/toothの
切削試験を行った。上記試験結果を、実施例２で用いた
チップの組成と共に第３表及び第４表に示す。
比較例１ 実施例１と同様の方法（操作、手順、条件）により、
焼結体を得た。このときのSiCウイスカ、TiC等の添加量
を第１表及び第２表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は実
験No.15及び16が0.2及び2.0wt％であり、その他は0.6wt
％である。
焼結体を得た。このときのSiCウイスカ、TiC等の添加量
を第１表及び第２表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は実
験No.15及び16が0.2及び2.0wt％であり、その他は0.6wt
％である。
上記焼結体から、実施例１と同様の方法により、同様
の寸法のチップを切り出した。但し、実験No.15のもの
は、実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップ
のすくい面とが直交するように切り出した。尚、焼結体
中のウイスカをアトランダムに配向させた焼結体からな
るチップも比較のために製作した。実験No.14のものが
これに相当する。
の寸法のチップを切り出した。但し、実験No.15のもの
は、実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップ
のすくい面とが直交するように切り出した。尚、焼結体
中のウイスカをアトランダムに配向させた焼結体からな
るチップも比較のために製作した。実験No.14のものが
これに相当する。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、実施例１
と同様の切削試験を行った。その結果を、比較例１で用
いたチップの組成と共に第１表及び第２表に示す。
と同様の切削試験を行った。その結果を、比較例１で用
いたチップの組成と共に第１表及び第２表に示す。
比較例２ 比較例１と同様のチップをフライスカッターに取り付
けて工具とし、実施例２と同様の切削試験を行った。そ
の結果を、比較例１で用いたチップの組成と共に第３表
及び第４表に示す。
けて工具とし、実施例２と同様の切削試験を行った。そ
の結果を、比較例１で用いたチップの組成と共に第３表
及び第４表に示す。
比較例３ MgO:0.1wt％のAl2O3系チップ、Al2O3:70wt％,TiC:30w
t％，焼結助剤としてY2O3:1wt％,ZrO2:1wt％を含有させ
たAl2O3−TiC系チップ、焼結助剤としてY2O3:5wt％,Al2
O3:5wt％を含有させたSi3N4系チップ、Ｐ−30の超硬チ
ップを各々用い、実施例１と同様の切削試験を行った。
t％，焼結助剤としてY2O3:1wt％,ZrO2:1wt％を含有させ
たAl2O3−TiC系チップ、焼結助剤としてY2O3:5wt％,Al2
O3:5wt％を含有させたSi3N4系チップ、Ｐ−30の超硬チ
ップを各々用い、実施例１と同様の切削試験を行った。
超硬チップは、いづれの切削試験でもクレータ摩耗が
大きく、５分以内に切削不能になった。
大きく、５分以内に切削不能になった。
Al2O3系チップやAl2O3−TiC系チップは、試験開始と
同時に欠損を生じた。Si3N4系チップは、大きなコーナ
摩耗を生じた後、３分以内に欠損を生じ、安定した切削
ができなかった。
同時に欠損を生じた。Si3N4系チップは、大きなコーナ
摩耗を生じた後、３分以内に欠損を生じ、安定した切削
ができなかった。
（発明の効果） 本発明に係る鋳鉄の高能率切削方法によれば、従来セ
ラミックスチップ法の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ
欠損を生ずることなく高切り込み量、且つ、同等もしく
はそれ以上の高速度で切削し得るようになる。従って、
従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ法の場合
に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得るようになり、
その結果難削性鋳鉄の切削加工時間を短縮し得るように
なる。
ラミックスチップ法の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ
欠損を生ずることなく高切り込み量、且つ、同等もしく
はそれ以上の高速度で切削し得るようになる。従って、
従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ法の場合
に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得るようになり、
その結果難削性鋳鉄の切削加工時間を短縮し得るように
なる。
第１図は、実施例１に係るスローアウェイチップの形状
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 草野 弘司 兵庫県加古川市平岡町二俣1010番地 (56)参考文献 特開 昭63−89471（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23B 27/14 C04B 35/10
Claims (1)
- 【請求項１】鋳鉄を高速、高切り込み量の高能率でスロ
ーアウェイチップにより切削する方法であって、スロー
アウェイチップが、SiCウイスカ:3〜40wt％を含むと共
に該ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向させた
Al2O3基セラミックスよりなることを特徴とする鋳鉄の
高能率切削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2104979A JP2879931B2 (ja) | 1990-04-19 | 1990-04-19 | 鋳鉄の高能率切削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2104979A JP2879931B2 (ja) | 1990-04-19 | 1990-04-19 | 鋳鉄の高能率切削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH042403A JPH042403A (ja) | 1992-01-07 |
| JP2879931B2 true JP2879931B2 (ja) | 1999-04-05 |
Family
ID=14395212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2104979A Expired - Fee Related JP2879931B2 (ja) | 1990-04-19 | 1990-04-19 | 鋳鉄の高能率切削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2879931B2 (ja) |
-
1990
- 1990-04-19 JP JP2104979A patent/JP2879931B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH042403A (ja) | 1992-01-07 |
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