JPH07115246B2 - 高マンガン鋼の高能率切削方法 - Google Patents
高マンガン鋼の高能率切削方法Info
- Publication number
- JPH07115246B2 JPH07115246B2 JP2278587A JP27858790A JPH07115246B2 JP H07115246 B2 JPH07115246 B2 JP H07115246B2 JP 2278587 A JP2278587 A JP 2278587A JP 27858790 A JP27858790 A JP 27858790A JP H07115246 B2 JPH07115246 B2 JP H07115246B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting
- manganese steel
- chip
- steel
- whiskers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、高マンガン鋼の高能率切削方法に関し、詳細
には、難削材である高Mn鋼や高Mn鋳鋼を高速，高切り込
み量（即ち、高能率）でスローアウェイチップにより切
削する方法に関するものである。
には、難削材である高Mn鋼や高Mn鋳鋼を高速，高切り込
み量（即ち、高能率）でスローアウェイチップにより切
削する方法に関するものである。
（従来の技術） 高Mn鋼や高Mn鋳鋼（以降、高Mn鋼という）は、高強度を
有し、熱伝導性が悪く、又、切削加工中に硬化するた
め、切削加工が極めて難しい材料、即ち、難削材であ
る。
有し、熱伝導性が悪く、又、切削加工中に硬化するた
め、切削加工が極めて難しい材料、即ち、難削材であ
る。
かかる高Mn鋼に対して旋削加工やフライス加工等の切削
を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出来るだ
け高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェイチッ
プ（以降、チップという）を使用することが要求され
る。
を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出来るだ
け高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェイチッ
プ（以降、チップという）を使用することが要求され
る。
このような要求を充たし得るチップは従来得られていな
いが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高いの
は超硬製チップである。従って、高Mn鋼の切削は超硬製
チップを使用して行われている。しかし、超硬製チップ
を使用する方法（以降、従来超硬チップ法という）で
も、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でないと高M
n鋼を切削し得ず、そのため切削能率が極めて低く、切
削加工に長時間を要するという問題点がある。
いが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高いの
は超硬製チップである。従って、高Mn鋼の切削は超硬製
チップを使用して行われている。しかし、超硬製チップ
を使用する方法（以降、従来超硬チップ法という）で
も、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でないと高M
n鋼を切削し得ず、そのため切削能率が極めて低く、切
削加工に長時間を要するという問題点がある。
そこで、かかる問題点を解決すべく、高温で高硬度及び
高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行わ
れ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使用
する高Mn鋼の切削方法（以降、従来セラミックスチップ
法という）が開発されてきた。
高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行わ
れ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使用
する高Mn鋼の切削方法（以降、従来セラミックスチップ
法という）が開発されてきた。
（発明が解決しようとする課題） 上記従来セラミックスチップ法は、高Mn鋼を比較的高速
度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、チップ
の靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じるとい
う問題点がある。そのため、極めて小さい切り込み量
（1mm未満）での切削を余儀無くされ、切削能率が極め
て低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、チップ
の靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じるとい
う問題点がある。そのため、極めて小さい切り込み量
（1mm未満）での切削を余儀無くされ、切削能率が極め
て低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
本発明はかかる事情に着目してなされたものであって、
その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を解消
し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、高Mn
鋼をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量で、且
つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る高Mn鋼
の高能率切削方法を提供しようとするものである。即
ち、前記従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ
法の場合に比して高Mn鋼を高能率で切削し得る切削方法
の提供を課題とするものである。
その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を解消
し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、高Mn
鋼をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量で、且
つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る高Mn鋼
の高能率切削方法を提供しようとするものである。即
ち、前記従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ
法の場合に比して高Mn鋼を高能率で切削し得る切削方法
の提供を課題とするものである。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明に係る高マンガン
鋼の高能率切削方法は、次のような構成としている。
鋼の高能率切削方法は、次のような構成としている。
即ち、請求項１に記載の高能率切削方法は、高マンガン
鋼を高速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチッ
プにより切削する方法であって、スローアウェイチップ
が、Si3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,
Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又
は２種以上を0.5〜40wt％含むと共に、前記ウイスカを
チップのすくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミ
ックスよりなることを特徴とする高マンガン鋼の高能率
切削方法である。
鋼を高速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチッ
プにより切削する方法であって、スローアウェイチップ
が、Si3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,
Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又
は２種以上を0.5〜40wt％含むと共に、前記ウイスカを
チップのすくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミ
ックスよりなることを特徴とする高マンガン鋼の高能率
切削方法である。
請求項２に記載の高能率切削方法は、前記ウイスカがＯ
量:0.3〜1.5wt％である請求項１に記載の高マンガン鋼
の高能率切削方法である。
量:0.3〜1.5wt％である請求項１に記載の高マンガン鋼
の高能率切削方法である。
請求項３に記載の高能率切削方法は、前記炭化物、窒化
物、炭窒化物の１種又は２種以上の一部が、Al2O3結晶
粒内にナノオーダで分散してナノコンボジット構造を呈
している請求項１又は請求項２に記載の高マンガン鋼の
高能率切削方法である。
物、炭窒化物の１種又は２種以上の一部が、Al2O3結晶
粒内にナノオーダで分散してナノコンボジット構造を呈
している請求項１又は請求項２に記載の高マンガン鋼の
高能率切削方法である。
請求項４に記載の方法は、前記Al2O3基セラミックス
が、焼結助剤としてのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化
物,CrO2,NiO,SiO2,CaO,Na2O又は炭化クロムの１種また
は２種以上を0.5〜10.0wt％含有する請求項１、請求項
２又は請求項３に記載の高マンガン鋼の高能率切削方法
である。
が、焼結助剤としてのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化
物,CrO2,NiO,SiO2,CaO,Na2O又は炭化クロムの１種また
は２種以上を0.5〜10.0wt％含有する請求項１、請求項
２又は請求項３に記載の高マンガン鋼の高能率切削方法
である。
（作 用） 本発明に係る高Mn鋼の高能率切削方法（以降、本発明法
いう）は、以上説明したように、高Mn鋼を切削するに際
し、Si3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,
Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又
は２種以上（以降、炭化物等という）を0.5〜40wt％含
むと共に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に
配向させたAl2O3基セラミックスよりなるスローアウェ
イチップ（以降、本発明に係るチップという）を使用す
るようにしている。
いう）は、以上説明したように、高Mn鋼を切削するに際
し、Si3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,
Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又
は２種以上（以降、炭化物等という）を0.5〜40wt％含
むと共に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に
配向させたAl2O3基セラミックスよりなるスローアウェ
イチップ（以降、本発明に係るチップという）を使用す
るようにしている。
この本発明に係るチップは、上記の如くSi3N4ウイスカ
と共に炭化物等を含むAl2O3基セラミックスよりなる。
該Si3N4ウイスカは、Al2O3基セラミックスの有する特性
の劣化を招くことなく、マトリックスを強化し高靭性化
する作用を有している。又、炭化物等は、マトリックス
の組織を微細化すると共に異常粒成長を抑制し、高強度
化する作用を有する。故に、本発明に係るチップは、前
記従来のAl2O3−TiC系セラミックス製チップに比し、靭
性、強度、高温強度、高温硬度、及び耐摩耗性が優れて
いる。
と共に炭化物等を含むAl2O3基セラミックスよりなる。
該Si3N4ウイスカは、Al2O3基セラミックスの有する特性
の劣化を招くことなく、マトリックスを強化し高靭性化
する作用を有している。又、炭化物等は、マトリックス
の組織を微細化すると共に異常粒成長を抑制し、高強度
化する作用を有する。故に、本発明に係るチップは、前
記従来のAl2O3−TiC系セラミックス製チップに比し、靭
性、強度、高温強度、高温硬度、及び耐摩耗性が優れて
いる。
ここで、Si3N4ウイスカ含有量を３〜40wt％としている
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
3N4が相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSi3N4ウ
イスカの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招
くようになるからである。尚、Si3N4ウイスカは針状の
形状を有するものである。
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
3N4が相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSi3N4ウ
イスカの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招
くようになるからである。尚、Si3N4ウイスカは針状の
形状を有するものである。
炭化物等の含有量を0.5〜40wt％としているのは、1.5wt
％未満では前記高強度化の効果が小さくなり、40wt％超
では焼結性の低下により緻密な焼結体が得られなくなる
からである。
％未満では前記高強度化の効果が小さくなり、40wt％超
では焼結性の低下により緻密な焼結体が得られなくなる
からである。
又、本発明に係るチップは、前記の如きウイスカをチッ
プのすくい面に略平行に配向させるようにしている。こ
のようにすると、針状Si3N4ウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、かかる配向が成されている限りにおいては、
ウイスカ同士が平行でもよく、直交していてもよく、放
射状になっていてもよく、或いはアトランダムになって
いてもよい。
プのすくい面に略平行に配向させるようにしている。こ
のようにすると、針状Si3N4ウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、かかる配向が成されている限りにおいては、
ウイスカ同士が平行でもよく、直交していてもよく、放
射状になっていてもよく、或いはアトランダムになって
いてもよい。
以上の如く、本発明に係るチップは、前記従来のセラミ
ックス製チップに比し、靭性、強度、高温強度、高温硬
度、及び耐摩耗性、並びに耐欠損性が優れている。この
ようにチップの靭性及び耐欠損性が優れていると、高切
り込み量での高Mn鋼切削が可能になり、又、高温硬度、
高温強度及び耐摩耗性が優れていると、高Mn鋼の高速度
切削が可能となる。従って、かかるチップを使用する本
発明法は、前記従来セラミックスチップ法の場合に比
し、高Mn鋼をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量
で切削し得ると共に、高速度で切削し得るようになる。
即ち、定量的には高Mn鋼を切削速度:30m/min以上、切り
込み量:1mm以上で切削し得、極高能率切削が可能とな
る。
ックス製チップに比し、靭性、強度、高温強度、高温硬
度、及び耐摩耗性、並びに耐欠損性が優れている。この
ようにチップの靭性及び耐欠損性が優れていると、高切
り込み量での高Mn鋼切削が可能になり、又、高温硬度、
高温強度及び耐摩耗性が優れていると、高Mn鋼の高速度
切削が可能となる。従って、かかるチップを使用する本
発明法は、前記従来セラミックスチップ法の場合に比
し、高Mn鋼をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量
で切削し得ると共に、高速度で切削し得るようになる。
即ち、定量的には高Mn鋼を切削速度:30m/min以上、切り
込み量:1mm以上で切削し得、極高能率切削が可能とな
る。
本発明に係るチップを製造するには、Si3N4ウイスカを
溶媒中に分散してスラリ化した後、Al2O3及び炭化物等
の混合粉末に混合し、焼結し、チップ形状に加工すれば
よい。このとき、Si3N4ウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％
にすると、ウイスカの充分な均一分散状態が得られ、そ
の結果チップの強度及び靭性をより向上し得、高強度及
び高靭性を確保し易くなるのでよい。尚、Ｏ量:0.3wt％
未満ではウイスカ均一分散効果が小さいため、一方Ｏ
量:1.5wt％超ではSiO2とAl2O3との反応が生じるため、
Ｏ量:0.3〜1.5wt％の場合に比し、強度及び靭性が低下
する。故に、Si3N4ウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％にす
ることが望ましい。
溶媒中に分散してスラリ化した後、Al2O3及び炭化物等
の混合粉末に混合し、焼結し、チップ形状に加工すれば
よい。このとき、Si3N4ウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％
にすると、ウイスカの充分な均一分散状態が得られ、そ
の結果チップの強度及び靭性をより向上し得、高強度及
び高靭性を確保し易くなるのでよい。尚、Ｏ量:0.3wt％
未満ではウイスカ均一分散効果が小さいため、一方Ｏ
量:1.5wt％超ではSiO2とAl2O3との反応が生じるため、
Ｏ量:0.3〜1.5wt％の場合に比し、強度及び靭性が低下
する。故に、Si3N4ウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％にす
ることが望ましい。
前記炭化物等の一部がAl2O3結晶粒内にナノオーダで分
散してナノコンボジット構造を呈するようにすると、Si
2N4ウイスカによる繊維強化とナノ複合強化の組合せ作
用効果により、チップの強度及び耐欠損性をより向上し
得るようになる。
散してナノコンボジット構造を呈するようにすると、Si
2N4ウイスカによる繊維強化とナノ複合強化の組合せ作
用効果により、チップの強度及び耐欠損性をより向上し
得るようになる。
本発明に係るチップの製造過程の焼結前に、焼結助剤と
してMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化物,CrO2,NiO,SiO2,
CaO,Na2O又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5〜1
0.0wt％添加すると、焼結性が向上し、焼結組織が微細
化及び均一化され、高強度及び高靭性を確保し易くな
る。添加量が0.5wt％未満ではこの効果が極めて小さ
く、10.0wt％超では高温強度が低下する。
してMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化物,CrO2,NiO,SiO2,
CaO,Na2O又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5〜1
0.0wt％添加すると、焼結性が向上し、焼結組織が微細
化及び均一化され、高強度及び高靭性を確保し易くな
る。添加量が0.5wt％未満ではこの効果が極めて小さ
く、10.0wt％超では高温強度が低下する。
（実施例） 実施例１ Ｏ量を0.6wt％に調整したSi3N4ウイスカを、溶媒に添加
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末及び炭化
物等、或いは更に焼結助剤を含む混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,200Kg/cm2の条
件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行い、
焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。このよう
にすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平行に
２次元に配向させ得る。尚、Si3N4ウイスカ及び炭化物
等の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１表に示す
如く変化させた。Si3N4ウイスカ含有量は15〜30wt％で
ある。
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末及び炭化
物等、或いは更に焼結助剤を含む混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,200Kg/cm2の条
件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行い、
焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。このよう
にすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平行に
２次元に配向させ得る。尚、Si3N4ウイスカ及び炭化物
等の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１表に示す
如く変化させた。Si3N4ウイスカ含有量は15〜30wt％で
ある。
上記焼結体から、ホットプレス面とチップのすくい面と
が平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切り
出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形状
（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１図
に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
が平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切り
出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形状
（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１図
に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
このようにして得たチップは、本発明に係るチップの実
施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たして
いるものである。
施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たして
いるものである。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、これらを用
いて下記切削試験を行った。即ち、高Mn鋼を被削材と
し、切削速度:60m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm/
revで切削試験し、欠損までの時間を測定した。第１表
に示す如く、欠損時間は70〜110分であった。
いて下記切削試験を行った。即ち、高Mn鋼を被削材と
し、切削速度:60m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm/
revで切削試験し、欠損までの時間を測定した。第１表
に示す如く、欠損時間は70〜110分であった。
又、第１表に示す実験No.3のチップについて、切り込み
量:5mm,切削時間:30分、切削速度:60m/min以上，送り
量:0.25mm/rev以上の条件で高Mn鋳鋼の切削試験をし、
チップの欠損を生じる事なく切削し得る切削速度の限界
値及び送り量の限界値を求めた。切削速度の限界値は、
送り量:0.25,0.355及び0.5mm/revに対し70,50及び35m/m
in、送り量の限界値は、切削速度:60,70及び100m/minに
対し0.39,0.355及び0.1mm/revであった。
量:5mm,切削時間:30分、切削速度:60m/min以上，送り
量:0.25mm/rev以上の条件で高Mn鋳鋼の切削試験をし、
チップの欠損を生じる事なく切削し得る切削速度の限界
値及び送り量の限界値を求めた。切削速度の限界値は、
送り量:0.25,0.355及び0.5mm/revに対し70,50及び35m/m
in、送り量の限界値は、切削速度:60,70及び100m/minに
対し0.39,0.355及び0.1mm/revであった。
実施例２ 実施例１の場合と同様のチップをフライスカッター（Φ
200,7枚歯）に取り付けて工具とし、高Mn鋼を被削材と
して、切削速度:80m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25m
m/toothで切削試験した。第１表に示す如く欠損時間は6
0〜110分であった。
200,7枚歯）に取り付けて工具とし、高Mn鋼を被削材と
して、切削速度:80m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25m
m/toothで切削試験した。第１表に示す如く欠損時間は6
0〜110分であった。
比較例１ 実施例１と同様の方法（操作、手順、条件）により、焼
結体を得た。このときのSi3N4ウイスカ、炭化物等の添
加量を第２表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は実施例１
と同様の0.6wt％である。
結体を得た。このときのSi3N4ウイスカ、炭化物等の添
加量を第２表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は実施例１
と同様の0.6wt％である。
上記焼結体から、実施例１と同様の方法により、同様の
寸法のチップを切り出した。但し、実験No.7のものは、
実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップのす
くい面とが直交するように切り出した。
寸法のチップを切り出した。但し、実験No.7のものは、
実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップのす
くい面とが直交するように切り出した。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、実施例１と
同様の切削試験を行った。第２表に示す如く、欠損時間
は0.1〜20分であった。
同様の切削試験を行った。第２表に示す如く、欠損時間
は0.1〜20分であった。
比較例２ 超硬チップを用いて、実施例１と同様の切削速度:60m/m
in,切り込み量:5mm,送り量:0.25 mm/revの条件で、高Mn鋳鋼の切削試験を行ったところ、
すぐにクレータ摩耗が生じ、切削不能になった。
in,切り込み量:5mm,送り量:0.25 mm/revの条件で、高Mn鋳鋼の切削試験を行ったところ、
すぐにクレータ摩耗が生じ、切削不能になった。
又、切り込み量:5mm,切削時間:30分、切削速度:10m/min
以上，送り量:0.2mm/rev以上の条件で高Mn鋳鋼の切削試
験を行い、切削速度及び送り量の限界値を求めた。切削
速度限界値は、送り量:0.2及び0.35mm/revに対し20及び
15m/minであり、送り量限界値は、切削速度:10及び15m/
minに対し0.355及び0.350mm/revであった。
以上，送り量:0.2mm/rev以上の条件で高Mn鋳鋼の切削試
験を行い、切削速度及び送り量の限界値を求めた。切削
速度限界値は、送り量:0.2及び0.35mm/revに対し20及び
15m/minであり、送り量限界値は、切削速度:10及び15m/
minに対し0.355及び0.350mm/revであった。
以上の実施例及び比較例の結果は、本発明法は従来セラ
ミックスチップ法の場合に比し、高Mn鋼をチップ欠損を
生ずることなく高切り込み量、高速度で切削し得、高能
率切削が可能となる事を裏付けている。
ミックスチップ法の場合に比し、高Mn鋼をチップ欠損を
生ずることなく高切り込み量、高速度で切削し得、高能
率切削が可能となる事を裏付けている。
（発明の効果） 本発明に係る高Mn鋼の高能率切削方法によれば、従来セ
ラミックスチップ法の場合に比し、高Mn鋼をチップ欠損
を生じることなく高切り込み量、且つ、高速度で切削し
得るようになる。従って、従来超硬チップ法及び従来セ
ラミックスチップ法の場合に比して高Mn鋼を高能率で切
削し得るようになり、その結果高Mn鋼の切削加工時間を
短縮し得るようになる。
ラミックスチップ法の場合に比し、高Mn鋼をチップ欠損
を生じることなく高切り込み量、且つ、高速度で切削し
得るようになる。従って、従来超硬チップ法及び従来セ
ラミックスチップ法の場合に比して高Mn鋼を高能率で切
削し得るようになり、その結果高Mn鋼の切削加工時間を
短縮し得るようになる。
【図面の簡単な説明】 第１図は、実施例１に係るスローアウェイチップの形状
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
Claims (4)
- 【請求項１】高マンガン鋼を高速，高切り込み量の高能
率でスローアウェイチップにより切削する方法であっ
て、スローアウェイチップが、Si3N4ウイスカ:3〜40wt
％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化
物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種以上を0.5〜40wt
％含むと共に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平
行に配向させたAl2O3基セラミックスよりなることを特
徴とする高マンガン鋼の高能率切削方法。 - 【請求項２】前記ウイスカがＯ量:0.3〜1.5wt％である
請求項１に記載の高マンガン鋼の高能率切削方法。 - 【請求項３】前記炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は
２種以上の一部が、Al2O3結晶粒内にナノオーダで分散
してナノコンポジット構造を呈している請求項１又は請
求項２に記載の高マンガン鋼の高能率切削方法。 - 【請求項４】前記Al2O3基セラミックスが、焼結助剤と
してのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化物,CrO2,NiO,SiO
2,CaO,Na2O又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5
〜10.0wt％含有する請求項１、請求項２又は請求項３に
記載の高マンガン鋼の高能率切削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2278587A JPH07115246B2 (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 高マンガン鋼の高能率切削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2278587A JPH07115246B2 (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 高マンガン鋼の高能率切削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04159003A JPH04159003A (ja) | 1992-06-02 |
| JPH07115246B2 true JPH07115246B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=17599342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2278587A Expired - Lifetime JPH07115246B2 (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 高マンガン鋼の高能率切削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07115246B2 (ja) |
-
1990
- 1990-10-17 JP JP2278587A patent/JPH07115246B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04159003A (ja) | 1992-06-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5123935A (en) | Al2 o3 composites, process for producing them and throw-away tip made of al2 o3 composites | |
| KR960008726B1 (ko) | 절삭공구용 고압상 질화붕소 소결체의 제조법 및 그 제조법에 의하여 제조된 소결체 | |
| JP2709732B2 (ja) | アルミナでコートされた炭化珪素ホイスカー・アルミナ組成物 | |
| KR20000011845A (ko) | ｃＢＮ소결체 | |
| JP2008036815A (ja) | 多結晶炭化タングステンのセラミックカッティングインサート | |
| KR20170108457A (ko) | 절삭공구용 복합 소결체 및 이를 이용한 절삭공구 | |
| EP2957368B1 (en) | Cutting tool | |
| JP3043028B2 (ja) | フライスカッター | |
| JP2879942B2 (ja) | 高マンガン鋼の高能率切削方法 | |
| JPH07115246B2 (ja) | 高マンガン鋼の高能率切削方法 | |
| JP2879943B2 (ja) | 鋳鉄の切削方法 | |
| JPH07115247B2 (ja) | 鋳鉄の切削方法 | |
| JP2895163B2 (ja) | 切削工具 | |
| JP3088731B2 (ja) | フライスカッター | |
| JP2879931B2 (ja) | 鋳鉄の高能率切削方法 | |
| JP3257255B2 (ja) | 耐摩耗性のすぐれた立方晶窒化硼素基超高圧焼結材料製切削工具 | |
| JPH07115249B2 (ja) | フライスカッター | |
| JPH0471027B2 (ja) | ||
| JPH07115248B2 (ja) | 切削工具 | |
| JPH0911006A (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する立方晶窒化硼素基焼結材料製切削工具 | |
| JPS6259568A (ja) | 精密加工性に優れたセラミツクス材料 | |
| JPH08112705A (ja) | 窒化ケイ素質焼結体製切削工具およびその製造方法 | |
| JPH0411503B2 (ja) | ||
| JP2002263915A (ja) | 窒化珪素質切削工具 | |
| JPH0740105A (ja) | 窒化ケイ素系焼結体工具及びその製造方法 |