JP2876149B2 - 積層コアの製造方法及び製造用金型 - Google Patents
積層コアの製造方法及び製造用金型Info
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- JP2876149B2 JP2876149B2 JP12306690A JP12306690A JP2876149B2 JP 2876149 B2 JP2876149 B2 JP 2876149B2 JP 12306690 A JP12306690 A JP 12306690A JP 12306690 A JP12306690 A JP 12306690A JP 2876149 B2 JP2876149 B2 JP 2876149B2
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- Japan
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- core
- manufacturing
- mold
- laminated
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、主に磁気ヘッド用コアやモータ用コア等に
用いられる積層コア、特に板厚又は形状或いは材質が異
なる２種以上のコア片を組合わせて構成する積層コアの
製造方法及び製造用金型に関するものである。
用いられる積層コア、特に板厚又は形状或いは材質が異
なる２種以上のコア片を組合わせて構成する積層コアの
製造方法及び製造用金型に関するものである。
［従来の技術］ 従来において、板厚又は形状或いは材質が異なる２種
以上のコア片を組合わせた積層コアを製造する場合に
は、それぞれ別個のプレス金型によって製造したコア片
を積み重ねて接着により一体化するのが一般的である。
また、その組立は主に人手によって行われている。
以上のコア片を組合わせた積層コアを製造する場合に
は、それぞれ別個のプレス金型によって製造したコア片
を積み重ねて接着により一体化するのが一般的である。
また、その組立は主に人手によって行われている。
［発明が解決しようとする課題］ このように、従来においては積層コアを主に手作業に
よって組み立てているため、時間と費用が掛かるだけで
なく品質も不均一になるという欠点がある。また、板厚
又は形状或いは材質が異なるそれぞれのコア片を製造す
るための複数の金型を必要とするため、この面から見て
もコストが高くなるという問題もある。更に、このよう
なコア片は打抜いた後に歪取りのための焼鈍などの後処
理を施す必要があり、これを各コア片ごとに処理しなけ
ればならないため、処理時間、管理等の損失が大きく、
積層コアの製造上の効率を悪くしていた。しかも、この
ような方式では、焼鈍後にコア片を組立たり加圧したり
するため、コア片の磁気特性を劣化させるという問題も
ある。
よって組み立てているため、時間と費用が掛かるだけで
なく品質も不均一になるという欠点がある。また、板厚
又は形状或いは材質が異なるそれぞれのコア片を製造す
るための複数の金型を必要とするため、この面から見て
もコストが高くなるという問題もある。更に、このよう
なコア片は打抜いた後に歪取りのための焼鈍などの後処
理を施す必要があり、これを各コア片ごとに処理しなけ
ればならないため、処理時間、管理等の損失が大きく、
積層コアの製造上の効率を悪くしていた。しかも、この
ような方式では、焼鈍後にコア片を組立たり加圧したり
するため、コア片の磁気特性を劣化させるという問題も
ある。
本発明の目的は、板厚又は形状或いは材質が異なる２
種以上のコア片を打抜いて混成積層し、一体化するまで
の工程を自動的に行うようにした量産性の高い積層コア
の製造方法を提供することにある。
種以上のコア片を打抜いて混成積層し、一体化するまで
の工程を自動的に行うようにした量産性の高い積層コア
の製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、板厚又は形状或いは材質が異な
る２種以上のコア片を打抜いてダイ部内に混成積層する
積層コアの製造用金型を提供することにある。
る２種以上のコア片を打抜いてダイ部内に混成積層する
積層コアの製造用金型を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 上述の目的を達成するために、本発明に係る積層コア
の製造方法においては、板厚又は形状或いは材質が異な
る２種以上のコア片を打抜くための複数のフープ材を並
列状態で供給し、これらのフープ材を上型金型と下型金
型を用いて打抜き、該下型金型の同一のダイ部内に所定
の順序でコア片として順次に積層して一体化した後に、
前記ダイ部内から取り出すことを特徴とする。
の製造方法においては、板厚又は形状或いは材質が異な
る２種以上のコア片を打抜くための複数のフープ材を並
列状態で供給し、これらのフープ材を上型金型と下型金
型を用いて打抜き、該下型金型の同一のダイ部内に所定
の順序でコア片として順次に積層して一体化した後に、
前記ダイ部内から取り出すことを特徴とする。
前記特定発明に関連する本発明に係る積層コアの製造
用金型においては、並列状態で供給される板厚材質が異
なる複数のフープ材から形状が異なる２種以上のコア片
を打抜く上型金型と下型金型とを有し、該下型金型には
打抜いたコア片を所定の順序で積層し一体化するダイ部
を駆動手段によって所定方向に移動自在に構成したダイ
装置を備え、前記２種以上のコア片を前記ダイ部内に混
在して積層することを特徴とする。
用金型においては、並列状態で供給される板厚材質が異
なる複数のフープ材から形状が異なる２種以上のコア片
を打抜く上型金型と下型金型とを有し、該下型金型には
打抜いたコア片を所定の順序で積層し一体化するダイ部
を駆動手段によって所定方向に移動自在に構成したダイ
装置を備え、前記２種以上のコア片を前記ダイ部内に混
在して積層することを特徴とする。
［作用］ 上述の構成を有する積層コアの製造方法及び製造用金
型は、板厚又は形状或いは材質が異なる２種以上のコア
片を打抜くための複数のフープ材はそれぞれ送りピッチ
分だけタイミングに合わせて間欠的に送られ、打抜金型
内でそれぞれの形状に打抜かれ、打抜かれたコア片はダ
イ部内に順次に混成積層されて一体化され製品とされ
る。
型は、板厚又は形状或いは材質が異なる２種以上のコア
片を打抜くための複数のフープ材はそれぞれ送りピッチ
分だけタイミングに合わせて間欠的に送られ、打抜金型
内でそれぞれの形状に打抜かれ、打抜かれたコア片はダ
イ部内に順次に混成積層されて一体化され製品とされ
る。
［実施例］ 本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する。
第１図は本発明方法によって製造された磁気ヘッド用
の積層コア１の一例を示し、積層コア１は例えば上層の
１枚のコア片Ａ、中層の５枚のコア片Ｂ、下層の１枚の
コア片Ｃとから成り、コア片Ａ、Ｃはステンレス製の非
磁性体、コア片Ｂはパーマロイ製の強磁性体により構成
されている。これらのコア片Ａ、Ｂ、Ｃの板厚は、例え
ばコア片Ａが0.15mm、コア片Ｂが0.2mm、コア片Ｃが0.2
5mmとなっている。第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそ
れぞれ積層コア１の平面図、正面図、底面図を示してい
る。
の積層コア１の一例を示し、積層コア１は例えば上層の
１枚のコア片Ａ、中層の５枚のコア片Ｂ、下層の１枚の
コア片Ｃとから成り、コア片Ａ、Ｃはステンレス製の非
磁性体、コア片Ｂはパーマロイ製の強磁性体により構成
されている。これらのコア片Ａ、Ｂ、Ｃの板厚は、例え
ばコア片Ａが0.15mm、コア片Ｂが0.2mm、コア片Ｃが0.2
5mmとなっている。第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそ
れぞれ積層コア１の平面図、正面図、底面図を示してい
る。
また、第３図は第１図に示す積層コア１と対を成す積
層コア１′を示し、その構成は第１図のものと左右対称
となっている。第４図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞ
れ積層コア１′の平面図、正面図、底面図を示してい
る。
層コア１′を示し、その構成は第１図のものと左右対称
となっている。第４図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞ
れ積層コア１′の平面図、正面図、底面図を示してい
る。
先ず、第１図に示す積層コア１の製造方法について説
明する。第５図は第６図に例示する上下の打抜金型を用
いた加工方法のレイアウトの一例を示している。第５図
では、第１図に示すコア片Ａ、Ｂ、Ｃを造るための長尺
のフープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′が平行に並んで、矢印Ｘ方
向へ送られる構成にされており、これらのフープ材
Ａ′、Ｂ′、Ｃ′は先端側から引張力が加えられ、所定
量ずつ間欠送りされる。
明する。第５図は第６図に例示する上下の打抜金型を用
いた加工方法のレイアウトの一例を示している。第５図
では、第１図に示すコア片Ａ、Ｂ、Ｃを造るための長尺
のフープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′が平行に並んで、矢印Ｘ方
向へ送られる構成にされており、これらのフープ材
Ａ′、Ｂ′、Ｃ′は先端側から引張力が加えられ、所定
量ずつ間欠送りされる。
この場合の製造工程としては、（１）サイドカット、
（２）パイロット打抜、（３）切欠打抜Ｉ、（４）切欠
打抜II、（５）計量孔打抜、（６）かしめ用突起形成、
（７）外形打抜き・かしめ積層の７工程となっている。
（２）パイロット打抜、（３）切欠打抜Ｉ、（４）切欠
打抜II、（５）計量孔打抜、（６）かしめ用突起形成、
（７）外形打抜き・かしめ積層の７工程となっている。
（１）のサイドカット工程では、各フープ材Ａ′、
Ｂ′、Ｃ′は個々にプレスラムの上下動に同期して送ら
れ、送り量分ずつサイドカット部11によりサイド部が間
欠的にカットされる。下型金型側にはストッパ部が設け
られており、各フープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′はこの工程で
打抜いた分だけ送られストッパ部で停止する。
Ｂ′、Ｃ′は個々にプレスラムの上下動に同期して送ら
れ、送り量分ずつサイドカット部11によりサイド部が間
欠的にカットされる。下型金型側にはストッパ部が設け
られており、各フープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′はこの工程で
打抜いた分だけ送られストッパ部で停止する。
（２）のパイロット打抜工程では、各フープ材Ａ′、
Ｂ′、Ｃ′の所定位置に、以降の工程における位置決め
を行うためのパイロット孔12を打抜く。
Ｂ′、Ｃ′の所定位置に、以降の工程における位置決め
を行うためのパイロット孔12を打抜く。
（３）、（４）の切欠打抜Ｉ、II工程では、各フープ材
Ａ′、Ｂ′、Ｃ′ごとにそれぞれの外形形状の切欠部1
3、14を打抜く。
Ａ′、Ｂ′、Ｃ′ごとにそれぞれの外形形状の切欠部1
3、14を打抜く。
（５）の計量孔打抜工程では、フープ材Ａ′、Ｃ′から
コア片Ａ、Ｃを構成する最初の１枚目の薄板の所定位置
の３個所に、小径の計量孔15を打抜き加工により形成す
る。
コア片Ａ、Ｃを構成する最初の１枚目の薄板の所定位置
の３個所に、小径の計量孔15を打抜き加工により形成す
る。
（６）のかしめ用突起形成工程では、２枚目以降のコア
片Ａ、Ｂ、Ｃの１枚目の計量孔15と同位置にかしめ用突
起16を形成する。
片Ａ、Ｂ、Ｃの１枚目の計量孔15と同位置にかしめ用突
起16を形成する。
（７）の外形打抜き・かしめ積層工程では、コア片Ａ、
Ｂ、Ｃの外形全体を抜き落し、下型金型のダイ内で重合
するコア片同志をかしめ用突起16によりかしめて積層す
る。
Ｂ、Ｃの外形全体を抜き落し、下型金型のダイ内で重合
するコア片同志をかしめ用突起16によりかしめて積層す
る。
第６図に示すように、金型は上型21と下型22から成
り、（７）の外形打抜き・かしめ積層工程では、上型21
にコア片Ａ、Ｂ、Ｃごとに別個に設けた外形抜きパンチ
23によって打抜かれたコア片が、１台の回転ダイ装置Ｄ
に形成した下型21の４個のダイD1、D2、D3、D4内に順次
に抜き込まれるように構成されている。この回転ダイ装
置Ｄは例えばステップモータ等の駆動装置24によって90
度ずつ回転させ、この回転を制御することにより、打抜
かれたコア片Ａ、Ｂ、Ｃを各ダイD1〜D4内で組み立てた
後に取り出される。従って、所定の１サイクルが終了す
ると、４組の積層コア１が組立てられることになる。
り、（７）の外形打抜き・かしめ積層工程では、上型21
にコア片Ａ、Ｂ、Ｃごとに別個に設けた外形抜きパンチ
23によって打抜かれたコア片が、１台の回転ダイ装置Ｄ
に形成した下型21の４個のダイD1、D2、D3、D4内に順次
に抜き込まれるように構成されている。この回転ダイ装
置Ｄは例えばステップモータ等の駆動装置24によって90
度ずつ回転させ、この回転を制御することにより、打抜
かれたコア片Ａ、Ｂ、Ｃを各ダイD1〜D4内で組み立てた
後に取り出される。従って、所定の１サイクルが終了す
ると、４組の積層コア１が組立てられることになる。
第６図において、25は各フープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′に
送り方向の引張力を与えてるための引張力付与装置であ
り、フープ材に一定の引張力を与えてサイドカット工程
でカットされた分だけフープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′を前進
させるようにしている。この金型には順送り方式の打抜
金型が用いられ、P1、P2、P3、……、P6は各工程に使用
されるパンチを示している。
送り方向の引張力を与えてるための引張力付与装置であ
り、フープ材に一定の引張力を与えてサイドカット工程
でカットされた分だけフープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′を前進
させるようにしている。この金型には順送り方式の打抜
金型が用いられ、P1、P2、P3、……、P6は各工程に使用
されるパンチを示している。
第７図は第６図に示す金型を用いて、（７）の外形打
抜き・かしめ積層工程におけるパンチングタイミングと
フープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′の送りタイミングとの関係を
例示したものである。以下に、このタイムチャートを用
いて動作を説明する。回転ダイ装置Ｄはプレスラムの上
下動に同期して回転するので、上型21が１回上下してパ
ンチングする度に90度ずつ、第５図に示すように時計廻
り方向に回転する。これをフープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′の
送りとの関係により説明すると、先ずフープ材Ａ′のみ
が送られ４回の打抜きが行われる。従って、回転ダイ装
置Ｄの４個のダイD1、D2、D3、D4にコア片Ａが１枚ずつ
抜き込まれる。次に、コア片Ｂが各ダイD1〜D4内へ５枚
ずつ抜き込まれて積層されるように、フープ材Ｂ′を４
×５＝20ストロークすることになるが、このコア片Ｂの
打抜きはコア片Ａの打抜きのタイミングと同期してコア
片Ａの２枚目の打抜き時から開始すればよい。そして、
18枚目のコア片Ｂを打抜くと同時に、コア片Ｃの打抜き
が開始され、コア片Ｃが４枚打抜かれた時点で１サイク
ルが終了する。このようにして打抜かれたコア片Ａ〜Ｃ
は各ダイD1〜D4内にかしめられながら積層されてゆき、
所定枚数だけ積層して一体化されるとダイD1〜D4から落
下して金型外に搬出される。そして、次サイクルではコ
ア片Ｃを３枚打抜いた時点から、再びコア片Ａの打抜き
が開始される。
抜き・かしめ積層工程におけるパンチングタイミングと
フープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′の送りタイミングとの関係を
例示したものである。以下に、このタイムチャートを用
いて動作を説明する。回転ダイ装置Ｄはプレスラムの上
下動に同期して回転するので、上型21が１回上下してパ
ンチングする度に90度ずつ、第５図に示すように時計廻
り方向に回転する。これをフープ材Ａ′、Ｂ′、Ｃ′の
送りとの関係により説明すると、先ずフープ材Ａ′のみ
が送られ４回の打抜きが行われる。従って、回転ダイ装
置Ｄの４個のダイD1、D2、D3、D4にコア片Ａが１枚ずつ
抜き込まれる。次に、コア片Ｂが各ダイD1〜D4内へ５枚
ずつ抜き込まれて積層されるように、フープ材Ｂ′を４
×５＝20ストロークすることになるが、このコア片Ｂの
打抜きはコア片Ａの打抜きのタイミングと同期してコア
片Ａの２枚目の打抜き時から開始すればよい。そして、
18枚目のコア片Ｂを打抜くと同時に、コア片Ｃの打抜き
が開始され、コア片Ｃが４枚打抜かれた時点で１サイク
ルが終了する。このようにして打抜かれたコア片Ａ〜Ｃ
は各ダイD1〜D4内にかしめられながら積層されてゆき、
所定枚数だけ積層して一体化されるとダイD1〜D4から落
下して金型外に搬出される。そして、次サイクルではコ
ア片Ｃを３枚打抜いた時点から、再びコア片Ａの打抜き
が開始される。
上述の実施例では、回転ダイ装置Ｄを用いてコア片
Ａ、Ｂ、Ｃを積層する場合を説明したが、第８図に示す
ような往復動方式のダイ装置を用いてもよい。即ち、ダ
イを材料の送り方向と直角方向に往復動させてコア片
Ａ、Ｂ、Ｃを所定枚数ずつ積層することができる。この
場合に、ダイの往復動作は例えば空気圧シリンダのよう
な駆動装置によって行ってもよいし、或いはプレスラム
の上下動に連動するカム装置等を用いて往復動させるこ
ともできる。
Ａ、Ｂ、Ｃを積層する場合を説明したが、第８図に示す
ような往復動方式のダイ装置を用いてもよい。即ち、ダ
イを材料の送り方向と直角方向に往復動させてコア片
Ａ、Ｂ、Ｃを所定枚数ずつ積層することができる。この
場合に、ダイの往復動作は例えば空気圧シリンダのよう
な駆動装置によって行ってもよいし、或いはプレスラム
の上下動に連動するカム装置等を用いて往復動させるこ
ともできる。
また、回転ダイ装置Ｄを用いた第１の実施例では、コ
ア片Ａ、Ｂ、Ｃについて１個取りの場合を説明したが、
第９図に示すように２個取りとしてもよいし、更に必要
に応じてそれ以上の複数個取りの構成にしてもよい。こ
のような複数取りの構成は、第８図に示す往復動方式に
も採用することが可能である。また、回転ダイ装置Ｄの
分割角度は必ずしも90度に限定さるものではなく、その
他の角度例えば45度、60度、120度、180度であってもよ
い。
ア片Ａ、Ｂ、Ｃについて１個取りの場合を説明したが、
第９図に示すように２個取りとしてもよいし、更に必要
に応じてそれ以上の複数個取りの構成にしてもよい。こ
のような複数取りの構成は、第８図に示す往復動方式に
も採用することが可能である。また、回転ダイ装置Ｄの
分割角度は必ずしも90度に限定さるものではなく、その
他の角度例えば45度、60度、120度、180度であってもよ
い。
［発明の効果］ 以上説明したように本発明に係る積層コアの製造方法
及び製造用金型は、板厚又は形状或いは材質の異なる２
種以上のコア片を、ダイ部内に所定の順序で打抜いて積
層一体化した後に、ダイ部から取り出すようにしている
ので、（１）従来では各コア片を別個の金型で造ってか
ら組み合わせて一体化していたものを、同じダイ部内に
コア片を打抜きかつ一体化するので、大量生産か可能と
なり生産性も大幅に向上できる、（２）従来では各コア
片ごとに部品を管理する必要があったが、ダイ部内で製
品化できるため製品の管理が著しく容易になる、（３）
製品として組み立てた後に、焼鈍処等の後処理が可能で
あるため、積層コア全体の気特性を劣化させることはな
いという利点がある。
及び製造用金型は、板厚又は形状或いは材質の異なる２
種以上のコア片を、ダイ部内に所定の順序で打抜いて積
層一体化した後に、ダイ部から取り出すようにしている
ので、（１）従来では各コア片を別個の金型で造ってか
ら組み合わせて一体化していたものを、同じダイ部内に
コア片を打抜きかつ一体化するので、大量生産か可能と
なり生産性も大幅に向上できる、（２）従来では各コア
片ごとに部品を管理する必要があったが、ダイ部内で製
品化できるため製品の管理が著しく容易になる、（３）
製品として組み立てた後に、焼鈍処等の後処理が可能で
あるため、積層コア全体の気特性を劣化させることはな
いという利点がある。
図面は本発明に係る積層コアの製造方法及び製造用金型
の実施例を示し、第１図は積層コアの斜視図、第２図
（ａ）は積層コアの平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は
底面図、第３図は第１図の積層コアと対をなす片積層コ
アの斜視図、第４図（ａ）は積層コアの平面図、（ｂ）
は正面図、（ｃ）は底面図、第５図は製造方法のレイア
ウト図、第６図は金型装置の一部を切欠した正面図、第
７図はタイムチャート図、第８図、第９図はそれぞれ第
２、第３の実施例の説明図である。 符号１は積層コア、21は上型、22は下型、23は外形抜き
パンチ、24は駆動装置、25は引張力付与装置、Ａ、Ｂ、
Ｃはコア片、Ｄは回転ダイ装置、D1〜D4はダイである。
の実施例を示し、第１図は積層コアの斜視図、第２図
（ａ）は積層コアの平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は
底面図、第３図は第１図の積層コアと対をなす片積層コ
アの斜視図、第４図（ａ）は積層コアの平面図、（ｂ）
は正面図、（ｃ）は底面図、第５図は製造方法のレイア
ウト図、第６図は金型装置の一部を切欠した正面図、第
７図はタイムチャート図、第８図、第９図はそれぞれ第
２、第３の実施例の説明図である。 符号１は積層コア、21は上型、22は下型、23は外形抜き
パンチ、24は駆動装置、25は引張力付与装置、Ａ、Ｂ、
Ｃはコア片、Ｄは回転ダイ装置、D1〜D4はダイである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21D 28/02 B02K 1/18
Claims (6)
- 【請求項１】板厚又は形状或いは材質が異なる２種以上
のコア片を打抜くための複数のフープ材を並列状態で供
給し、これらのフープ材を上型金型と下型金型を用いて
打抜き、該下型金型の同一のダイ部内に所定の順序でコ
ア片として順次に積層して一体化した後に、前記ダイ部
内から取り出すことを特徴とする積層コアの製造方法。 - 【請求項２】前記ダイ部は前記フープ材の位置に順送り
に移動するようにした請求項１に記載の積層コアの製造
方法。 - 【請求項３】前記並列状態で供給する複数のフープ材を
それぞれ別個に送り制御する請求項１に記載の積層コア
の製造方法。 - 【請求項４】並列状態で供給される板厚材質が異なる複
数のフープ材から形状が異なる２種以上のコア片を打抜
く上型金型と下型金型とを有し、該下型金型には打抜い
たコア片を所定の順序で積層し一体化するダイ部を駆動
手段によって所定方向に移動自在に構成したダイ装置を
備え、前記２種以上のコア片を前記ダイ部内に混在して
積層することを特徴とする積層コアの製造用金型。 - 【請求項５】前記ダイ部は所定角度ずつ回転自在に移動
するようにした請求項４に記載の積層コアの製造用金
型。 - 【請求項６】前記ダイ部は前記フープ材の送り方向と直
角方向に往復自在に移動するようにした請求項４に記載
の積層コアの製造用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12306690A JP2876149B2 (ja) | 1990-05-15 | 1990-05-15 | 積層コアの製造方法及び製造用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12306690A JP2876149B2 (ja) | 1990-05-15 | 1990-05-15 | 積層コアの製造方法及び製造用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0421329A JPH0421329A (ja) | 1992-01-24 |
| JP2876149B2 true JP2876149B2 (ja) | 1999-03-31 |
Family
ID=14851352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12306690A Expired - Lifetime JP2876149B2 (ja) | 1990-05-15 | 1990-05-15 | 積層コアの製造方法及び製造用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2876149B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291059A (ja) * | 2008-06-02 | 2009-12-10 | Kuroda Precision Ind Ltd | 積層鉄心の製造装置及び製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5418186B2 (ja) * | 2009-12-02 | 2014-02-19 | 株式会社安川電機 | 積層コア製造装置および積層コア製造方法 |
| CN113275459B (zh) * | 2021-07-22 | 2021-09-14 | 宁波震裕科技股份有限公司 | 一种台阶式铁芯的制造工艺 |
-
1990
- 1990-05-15 JP JP12306690A patent/JP2876149B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291059A (ja) * | 2008-06-02 | 2009-12-10 | Kuroda Precision Ind Ltd | 積層鉄心の製造装置及び製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0421329A (ja) | 1992-01-24 |
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