JP2832663B2 - 切削刃具のクランプ構造 - Google Patents
切削刃具のクランプ構造Info
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- B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
- B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
- B23C5/22—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts
- B23C5/2265—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts by means of a wedge
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- B23D2277/00—Reaming tools
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ダイヤモンド焼結体お
よびＣＢＮ焼結体等の超硬質材から成る切削刃具をホル
ダに着脱可能にクランプするための、切削刃具のクラン
プ構造に関する。
よびＣＢＮ焼結体等の超硬質材から成る切削刃具をホル
ダに着脱可能にクランプするための、切削刃具のクラン
プ構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】ダイヤモンド焼結体およびＣＢＮ焼結体
等から成る切削刃具は、高価であるため、一般にホルダ
に着脱可能にクランプされるものであり、摩耗および欠
損に際しての交換が容易であるとともにクランプ時には
正確な位置決めがなされることが望まれる。
等から成る切削刃具は、高価であるため、一般にホルダ
に着脱可能にクランプされるものであり、摩耗および欠
損に際しての交換が容易であるとともにクランプ時には
正確な位置決めがなされることが望まれる。
【０００３】従来、このような切削刃具のクランプにあ
たって、くさび作用を利用してホルダに切削刃具を固定
するようにしたものがあるが、くさび部材がホルダとは
別体であることから、くさび部材をホルダに固定するた
めのクランプボルトの回転に伴ってくさび部材がその回
転方向に動くことがあり、それに応じて切削刃具の位置
が不安定となることがある。そのため、クランプボルト
を左ねじとするとともに、切削刃具の動きを規制する部
材をホルダに設けるようにしており、構成が複雑になる
とともに部品点数も多くなる。
たって、くさび作用を利用してホルダに切削刃具を固定
するようにしたものがあるが、くさび部材がホルダとは
別体であることから、くさび部材をホルダに固定するた
めのクランプボルトの回転に伴ってくさび部材がその回
転方向に動くことがあり、それに応じて切削刃具の位置
が不安定となることがある。そのため、クランプボルト
を左ねじとするとともに、切削刃具の動きを規制する部
材をホルダに設けるようにしており、構成が複雑になる
とともに部品点数も多くなる。
【０００４】そこで、特公昭５３−８９４９号公報で開
示された先行技術では、ホルダにテーパーロッドを挿入
してホルダを拡開することより、該ホルダに設けられて
いる可撓性部分を撓ませてチップ押圧部と支持壁との間
に切削刃具を挟持固定するようにしている。
示された先行技術では、ホルダにテーパーロッドを挿入
してホルダを拡開することより、該ホルダに設けられて
いる可撓性部分を撓ませてチップ押圧部と支持壁との間
に切削刃具を挟持固定するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記先行技術による
と、部品点数の低減が可能となるが、テーパーロッドの
拡開作用により、ホルダに固定されている切削刃具が所
定位置から半径方向外方にずれる可能性があり、切削刃
具の位置が安定しない。したがって切削刃具の刃先の微
調整に時間がかかり、リーマとして用いる場合には、切
削刃具をホルダにクランプした後に加工孔の寸法精度管
理のために切削刃具を所定寸法となるべく再研磨する必
要がある。
と、部品点数の低減が可能となるが、テーパーロッドの
拡開作用により、ホルダに固定されている切削刃具が所
定位置から半径方向外方にずれる可能性があり、切削刃
具の位置が安定しない。したがって切削刃具の刃先の微
調整に時間がかかり、リーマとして用いる場合には、切
削刃具をホルダにクランプした後に加工孔の寸法精度管
理のために切削刃具を所定寸法となるべく再研磨する必
要がある。
【０００６】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであり、部品点数を少なくするとともに、クランプ後
の刃先の微調整を不要とした切削刃具のクランプ構造を
提供することを目的とする。
のであり、部品点数を少なくするとともに、クランプ後
の刃先の微調整を不要とした切削刃具のクランプ構造を
提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の発明によれば、シャンクに、該シャンク
とは別個に形成されたホルダが固着され、そのホルダの
外周には、該ホルダの回転軸線と平行な支持面が設けら
れるとともに、切削刃具を装着可能な装着溝を前記支持
面と協働して形成する押圧面を前記支持面に対向させて
備える挟持部が首部を介して設けられ、その挟持部及び
首部を形成するためにホルダにはクランク状の間隙がワ
イヤ放電加工により形成され、そのワイヤ放電加工時に
被加工部以外の部分でのワイヤの接触を避けるべくホル
ダ外周には前記間隙の開放面に隣接して逃げ部が形成さ
れ、首部は、前記押圧面が支持面に対して近接・離反す
る方向に撓むことを可能として平板状に形成され、挟持
部には、該挟持部に対向してホルダに設けられる当接面
に先端を当接させるクランプねじが、その前進時には前
記押圧面が支持面に近接する側に首部を撓ませる方向で
進退自在に螺合される。
に、請求項１の発明によれば、シャンクに、該シャンク
とは別個に形成されたホルダが固着され、そのホルダの
外周には、該ホルダの回転軸線と平行な支持面が設けら
れるとともに、切削刃具を装着可能な装着溝を前記支持
面と協働して形成する押圧面を前記支持面に対向させて
備える挟持部が首部を介して設けられ、その挟持部及び
首部を形成するためにホルダにはクランク状の間隙がワ
イヤ放電加工により形成され、そのワイヤ放電加工時に
被加工部以外の部分でのワイヤの接触を避けるべくホル
ダ外周には前記間隙の開放面に隣接して逃げ部が形成さ
れ、首部は、前記押圧面が支持面に対して近接・離反す
る方向に撓むことを可能として平板状に形成され、挟持
部には、該挟持部に対向してホルダに設けられる当接面
に先端を当接させるクランプねじが、その前進時には前
記押圧面が支持面に近接する側に首部を撓ませる方向で
進退自在に螺合される。
【０００８】また請求項２記載の発明によれば、上記請
求項１記載の発明の構成に加えて、装着溝の溝底の少な
くとも一部が首部で形成され、押圧面はホルダの回転方
向に沿って支持面よりも前方側に配置される。
求項１記載の発明の構成に加えて、装着溝の溝底の少な
くとも一部が首部で形成され、押圧面はホルダの回転方
向に沿って支持面よりも前方側に配置される。
【０００９】
【実施例】以下、図面により本発明の一実施例について
説明する。
説明する。
【００１０】図１ないし図４は本発明の一実施例を示す
ものであり、図１は本発明を適用したリーマの側面図、
図２はリーマを分解した状態で示す側面図、図３は図１
の３−３線拡大断面図、図４は図３の４−４線拡大断面
図である。
ものであり、図１は本発明を適用したリーマの側面図、
図２はリーマを分解した状態で示す側面図、図３は図１
の３−３線拡大断面図、図４は図３の４−４線拡大断面
図である。
【００１１】先ず図１および図２において、このリーマ
１は、周方向に等間隔をあけた複数個所たとえば４個所
に本発明構造に従って切削刃具５がそれぞれ着脱可能に
クランプされるホルダ６に、シャンク７の先端部が圧入
されて成るものである。
１は、周方向に等間隔をあけた複数個所たとえば４個所
に本発明構造に従って切削刃具５がそれぞれ着脱可能に
クランプされるホルダ６に、シャンク７の先端部が圧入
されて成るものである。
【００１２】ホルダ６およびシャンク７は、スチールお
よび超硬質合金等から成るものであり、ホルダ６は中心
部に圧入孔８を有して円筒状に形成される。またシャン
ク７は、圧入孔８に圧入されるべき先端側の圧入軸部７
ａと、図示しないクランプ治具でクランプされるべき後
端側のクランプ軸部７ｂとが、大径軸部７ｃに段差を介
して同軸に連設されて成るものであり、該シャンク７の
後端には、前記クランプ治具に当接して該クランプ治具
からのリーマ１の突出量を調整すべく、調整ボルト９が
進退可能に螺合されており、該ボルト９には、シャンク
７の後端に当接する止めナット１０が螺合される。
よび超硬質合金等から成るものであり、ホルダ６は中心
部に圧入孔８を有して円筒状に形成される。またシャン
ク７は、圧入孔８に圧入されるべき先端側の圧入軸部７
ａと、図示しないクランプ治具でクランプされるべき後
端側のクランプ軸部７ｂとが、大径軸部７ｃに段差を介
して同軸に連設されて成るものであり、該シャンク７の
後端には、前記クランプ治具に当接して該クランプ治具
からのリーマ１の突出量を調整すべく、調整ボルト９が
進退可能に螺合されており、該ボルト９には、シャンク
７の後端に当接する止めナット１０が螺合される。
【００１３】図３を併せて参照して、ホルダ６の先端側
において、その周方向に等間隔をあけた４個所の外周に
は、該ホルダ６の回転軸線と平行な支持面１１が設けら
れるとともに、切削刃具５を装着可能な装着溝１３を前
記支持面１１と協働して形成する押圧面１２を前記支持
面１１に対向させて備える挟持部１４が首部１５を介し
て設けられる。また支持面１１とほぼ直交して平坦な当
接面１６が挟持部１４に対向して設けられており、この
挟持部１４には、当接面１６と直交する方向に延びるね
じ孔１７が設けられる。該ねじ孔１７には、後端に六角
形状の操作穴１８ａを有するクランプねじ１８が進退自
在に螺合されるものであり、該クランプねじ１８の先端
には、当接面１６に当接し得る半球状の当接突部１８ｂ
が突設される。
において、その周方向に等間隔をあけた４個所の外周に
は、該ホルダ６の回転軸線と平行な支持面１１が設けら
れるとともに、切削刃具５を装着可能な装着溝１３を前
記支持面１１と協働して形成する押圧面１２を前記支持
面１１に対向させて備える挟持部１４が首部１５を介し
て設けられる。また支持面１１とほぼ直交して平坦な当
接面１６が挟持部１４に対向して設けられており、この
挟持部１４には、当接面１６と直交する方向に延びるね
じ孔１７が設けられる。該ねじ孔１７には、後端に六角
形状の操作穴１８ａを有するクランプねじ１８が進退自
在に螺合されるものであり、該クランプねじ１８の先端
には、当接面１６に当接し得る半球状の当接突部１８ｂ
が突設される。
【００１４】首部１５は、挟持部１４の押圧面１２が支
持面１１に対して近接・離反する方向に撓むことを可能
として薄肉に形成されるものであり、装着溝１３におけ
る溝底１３ａの一部が首部１５により形成されることに
なる。
持面１１に対して近接・離反する方向に撓むことを可能
として薄肉に形成されるものであり、装着溝１３におけ
る溝底１３ａの一部が首部１５により形成されることに
なる。
【００１５】而して挟持部１４のねじ孔１７に螺合され
ているクランプねじ１８を、その先端の当接突部１８ｂ
が当接面１６に当接している状態で、さらに螺進操作す
ることにより、首部１５は、挟持部１４の押圧面１２を
支持面１１に近接させる側に撓むことになる。
ているクランプねじ１８を、その先端の当接突部１８ｂ
が当接面１６に当接している状態で、さらに螺進操作す
ることにより、首部１５は、挟持部１４の押圧面１２を
支持面１１に近接させる側に撓むことになる。
【００１６】ところで、挟持部１４および平板状の首部
１５を形成するために、ホルダ６にはクランク状の間隙
１９がワイヤ放電加工によりスリット状に形成される。
その放電加工時に被加工部以外の部分でのワイヤの接触
を避けるべくホルダ６の外周には前記間隙１９の開放面
に隣接する逃げ部が設けられ、この逃げ部は、ホルダ６
外周において当接面１６の後方側に段差を介して連なる
第１逃げ部２０と、ホルダ６の外周の装着溝１３の後方
側に段差を介して連なる第２逃げ部２１とよりなる。
１５を形成するために、ホルダ６にはクランク状の間隙
１９がワイヤ放電加工によりスリット状に形成される。
その放電加工時に被加工部以外の部分でのワイヤの接触
を避けるべくホルダ６の外周には前記間隙１９の開放面
に隣接する逃げ部が設けられ、この逃げ部は、ホルダ６
外周において当接面１６の後方側に段差を介して連なる
第１逃げ部２０と、ホルダ６の外周の装着溝１３の後方
側に段差を介して連なる第２逃げ部２１とよりなる。
【００１７】しかも上記第２逃げ部２１の装着溝１３側
端部には、前記放電加工により挟持部１４および首部１
５を形成した後に、切削刃具５の後端に外周面を当接さ
せて装着溝１３内での切削刃具５の該溝１３に沿う方向
の位置を定める位置決めピン２２が、圧入等により植設
される。
端部には、前記放電加工により挟持部１４および首部１
５を形成した後に、切削刃具５の後端に外周面を当接さ
せて装着溝１３内での切削刃具５の該溝１３に沿う方向
の位置を定める位置決めピン２２が、圧入等により植設
される。
【００１８】このような構成のクランプ構造が、ホルダ
６の周方向に等間隔をあけた４個所に設けられるが、そ
れらのクランプ構造は、押圧面１２がホルダ６の回転方
向２３に沿って支持面１１よりも前方側に位置するよう
にして、ホルダ６に設けられる。
６の周方向に等間隔をあけた４個所に設けられるが、そ
れらのクランプ構造は、押圧面１２がホルダ６の回転方
向２３に沿って支持面１１よりも前方側に位置するよう
にして、ホルダ６に設けられる。
【００１９】而して各切削刃具５は、その切刃５ａを挟
持部１４よりも外方側に突出させるようにして装着溝１
３内に装着され、支持面１１および押圧面１２間で挟
持、固定されることになる。
持部１４よりも外方側に突出させるようにして装着溝１
３内に装着され、支持面１１および押圧面１２間で挟
持、固定されることになる。
【００２０】次にこの実施例の作用について説明する
と、切削刃具５をホルダ６にクランプするにあたって
は、クランプねじ１８を緩めておき、位置決めピン２２
で位置決めするようにして切削刃具５を装着溝１３内に
挿入する。その状態で、クランプねじ１８を締付け、該
クランプねじ１８の先端すなわち当接突部１８ｂを当接
面１６に当接させた後に、さらに締付け力を加えること
により、首部１５は挟持部１４の押圧面１２を支持面１
１に近接させる方向に撓み、したがって切削刃具５が支
持面１１および押圧面１２間で強固に挟持、固定される
ことになる。
と、切削刃具５をホルダ６にクランプするにあたって
は、クランプねじ１８を緩めておき、位置決めピン２２
で位置決めするようにして切削刃具５を装着溝１３内に
挿入する。その状態で、クランプねじ１８を締付け、該
クランプねじ１８の先端すなわち当接突部１８ｂを当接
面１６に当接させた後に、さらに締付け力を加えること
により、首部１５は挟持部１４の押圧面１２を支持面１
１に近接させる方向に撓み、したがって切削刃具５が支
持面１１および押圧面１２間で強固に挟持、固定される
ことになる。
【００２１】この際、押圧面１２から切削刃具５には、
支持面１１に対してほぼ直交する方向にクランプ力が作
用するので、クランプ時に切削刃具５のずれが生じるこ
とはなく、クランプ後に刃先５ａの位置を微調整するこ
とが不要となる。
支持面１１に対してほぼ直交する方向にクランプ力が作
用するので、クランプ時に切削刃具５のずれが生じるこ
とはなく、クランプ後に刃先５ａの位置を微調整するこ
とが不要となる。
【００２２】またホルダ６の回転方向２３に沿って支持
面１１よりも前方側に、挟持部１２の押圧面１２が配置
されるので、リーマ１による加工時の切削抵抗により、
切削刃具５には支持面１１に押し付けられる方向の力が
作用することになり、比較的強度の弱い首部１５に過大
な荷重が作用することはなく、押圧面１２および支持面
１１間での挟持、固定状態が維持されることになる。
面１１よりも前方側に、挟持部１２の押圧面１２が配置
されるので、リーマ１による加工時の切削抵抗により、
切削刃具５には支持面１１に押し付けられる方向の力が
作用することになり、比較的強度の弱い首部１５に過大
な荷重が作用することはなく、押圧面１２および支持面
１１間での挟持、固定状態が維持されることになる。
【００２３】切削刃具５を取外すときには、クランプね
じ１８を緩めればよく、そうすれば、押圧面１２および
支持面１１間での挟持状態が解除され、切削刃具５を極
めて容易に取外すことができる。
じ１８を緩めればよく、そうすれば、押圧面１２および
支持面１１間での挟持状態が解除され、切削刃具５を極
めて容易に取外すことができる。
【００２４】また刃先５ａが摩耗したときには、装着溝
１３の溝底１３ａと切削刃具５との間にシムを介在させ
て、刃先５ａの再研磨を行なえばよく、高価な切削刃具
５を長期にわたって使用することができる。
１３の溝底１３ａと切削刃具５との間にシムを介在させ
て、刃先５ａの再研磨を行なえばよく、高価な切削刃具
５を長期にわたって使用することができる。
【００２５】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の
範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の小設
計変更を行なうことが可能である。
明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の
範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の小設
計変更を行なうことが可能である。
【００２６】
【発明の効果】以上のように、請求項１記載の発明の効
果によれば、シャンクに、該シャンクとは別個に形成さ
れたホルダが固着され、そのホルダの外周には、該ホル
ダの回転軸線と平行な支持面が設けられるとともに、切
削刃具を装着可能な装着溝を前記支持面と協働して形成
する押圧面を前記支持面に対向させて備える挟持部が首
部を介して設けられ、その挟持部及び首部を形成するた
めにホルダにはクランク状の間隙がワイヤ放電加工によ
り形成され、そのワイヤ放電加工時に被加工部以外の部
分でのワイヤの接触を避けるべくホルダ外周には前記間
隙の開放面に隣接して逃げ部が形成され、首部は、前記
押圧面が支持面に対して近接・離反する方向に撓むこと
を可能として平板状に形成され、挟持部には、該挟持部
に対向してホルダに設けられる当接面に先端を当接させ
るクランプねじが、その前進時には前記押圧面が支持面
に近接する側に首部を撓ませる方向で進退自在に螺合さ
れるので、ホルダとは別個の部品を極力少なくするとと
もに、クランプ時の切削刃具のずれを回避し得る構造と
し、クランプ後の刃先の微調整を不要とすることができ
る。また特に薄肉首部を平板状としたことで、撓み変形
に対し良好な復元力が得られて切削刃具の脱着を容易に
行うことができ、しかもこのような平板状の首部は、ワ
イヤ放電加工によりホルダにクランク状間隙を形成する
ことで精度よく簡単に形成できる。またそのワイヤ放電
加工時にはワイヤがホルダの被加工部以外の部分に接触
するのをホルダ外周の前記逃げ部により効果的に回避す
ることができ、更に上記ホルダをシャンクと別々に形成
して後付けとしたことでワイヤ放電加工をホルダ単独の
状態で、即ちシャンクに邪魔されずに的確に行うことが
可能であるため、全体としてワイヤ放電加工（従って挟
持部および首部の形成加工）を容易に且つ能率良く行う
ことができる。
果によれば、シャンクに、該シャンクとは別個に形成さ
れたホルダが固着され、そのホルダの外周には、該ホル
ダの回転軸線と平行な支持面が設けられるとともに、切
削刃具を装着可能な装着溝を前記支持面と協働して形成
する押圧面を前記支持面に対向させて備える挟持部が首
部を介して設けられ、その挟持部及び首部を形成するた
めにホルダにはクランク状の間隙がワイヤ放電加工によ
り形成され、そのワイヤ放電加工時に被加工部以外の部
分でのワイヤの接触を避けるべくホルダ外周には前記間
隙の開放面に隣接して逃げ部が形成され、首部は、前記
押圧面が支持面に対して近接・離反する方向に撓むこと
を可能として平板状に形成され、挟持部には、該挟持部
に対向してホルダに設けられる当接面に先端を当接させ
るクランプねじが、その前進時には前記押圧面が支持面
に近接する側に首部を撓ませる方向で進退自在に螺合さ
れるので、ホルダとは別個の部品を極力少なくするとと
もに、クランプ時の切削刃具のずれを回避し得る構造と
し、クランプ後の刃先の微調整を不要とすることができ
る。また特に薄肉首部を平板状としたことで、撓み変形
に対し良好な復元力が得られて切削刃具の脱着を容易に
行うことができ、しかもこのような平板状の首部は、ワ
イヤ放電加工によりホルダにクランク状間隙を形成する
ことで精度よく簡単に形成できる。またそのワイヤ放電
加工時にはワイヤがホルダの被加工部以外の部分に接触
するのをホルダ外周の前記逃げ部により効果的に回避す
ることができ、更に上記ホルダをシャンクと別々に形成
して後付けとしたことでワイヤ放電加工をホルダ単独の
状態で、即ちシャンクに邪魔されずに的確に行うことが
可能であるため、全体としてワイヤ放電加工（従って挟
持部および首部の形成加工）を容易に且つ能率良く行う
ことができる。
【００２７】また請求項２記載の発明によれば、上記請
求項１記載の発明の構成に加えて、装着溝の溝底の少な
くとも一部が首部で形成され、押圧面はホルダの回転方
向に沿って支持面よりも前方側に配置されるので、切削
刃具の切削抵抗が挟持部側に作用することを回避し、首
部の強度が比較的弱くとも、切削刃具のクランプ状態を
確実に維持することができる。
求項１記載の発明の構成に加えて、装着溝の溝底の少な
くとも一部が首部で形成され、押圧面はホルダの回転方
向に沿って支持面よりも前方側に配置されるので、切削
刃具の切削抵抗が挟持部側に作用することを回避し、首
部の強度が比較的弱くとも、切削刃具のクランプ状態を
確実に維持することができる。
【図１】リーマの側面図である。
【図２】リーマを分解した状態で示す側面図である。
【図３】図１の３−３線拡大断面図である。
【図４】図３の４−４線拡大断面図である。
５ 切削刃具 ６ ホルダ７ シャンク １１ 支持面 １２ 押圧面 １３ 装着溝 １３ａ 溝底 １４ 挟持部 １５ 首部 １６ 当接面 １８ クランプねじ１９ 間隙 ２０，２１ 逃げ部としての第１，第２逃げ部 ２３ 回転方向
Claims (2)
- 【請求項１】 シャンク（７）に、該シャンク（７）と
は別個に形成されたホルダ（６）が固着され、そのホル
ダ（６）の外周には、該ホルダ（６）の回転軸線と平行
な支持面（１１）が設けられるとともに、切削刃具
（５）を装着可能な装着溝（１３）を前記支持面（１
１）と協働して形成する押圧面（１２）を前記支持面
（１１）に対向させて備える挟持部（１４）が首部（１
５）を介して設けられ、その挟持部（１４）及び首部
（１５）を形成するためにホルダ（６）にはクランク状
の間隙（１９）がワイヤ放電加工により形成され、その
ワイヤ放電加工時に被加工部以外の部分でのワイヤの接
触を避けるべくホルダ（６）外周には前記間隙（１９）
の開放面に隣接して逃げ部（２０，２１）が形成され、
首部（１５）は、前記押圧面（１２）が支持面（１１）
に対して近接・離反する方向に撓むことを可能として平
板状に形成され、挟持部（１４）には、該挟持部（１
４）に対向してホルダ（６）に設けられる当接面（１
６）に先端を当接させるクランプねじ（１８）が、その
前進時には前記押圧面（１２）が支持面（１１）に近接
する側に首部（１５）を撓ませる方向で進退自在に螺合
されることを特徴とする、切削刃具のクランプ構造。 - 【請求項２】 装着溝（１３）の溝底（１３ａ）の少な
くとも一部が首部（１５）で形成され、押圧面（１２）
はホルダ（６）の回転方向（２３）に沿って支持面（１
１）よりも前方側に配置されることを特徴とする請求項
１記載の切削刃具のクランプ構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4134753A JP2832663B2 (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 切削刃具のクランプ構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4134753A JP2832663B2 (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 切削刃具のクランプ構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329704A JPH05329704A (ja) | 1993-12-14 |
| JP2832663B2 true JP2832663B2 (ja) | 1998-12-09 |
Family
ID=15135764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4134753A Expired - Fee Related JP2832663B2 (ja) | 1992-05-27 | 1992-05-27 | 切削刃具のクランプ構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2832663B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5721221A (en) * | 1980-07-10 | 1982-02-03 | Augusuto Betsuku Gmbh Unto Co | Device for chuck reamer |
| JPS6071517U (ja) * | 1983-10-19 | 1985-05-20 | トヨタ自動車株式会社 | スロ−アウエイカツタ |
| JPH0715683Y2 (ja) * | 1988-08-17 | 1995-04-12 | 東芝タンガロイ株式会社 | クランプバイト |
-
1992
- 1992-05-27 JP JP4134753A patent/JP2832663B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05329704A (ja) | 1993-12-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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