JP2826228B2 - 磁気記録媒体及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は強磁性粉末を結合剤中に
分散させてなる磁性層を有する磁気記録媒体及びその製
造方法に関するものであり、特に優れた電磁変換特性を
有する磁気記録媒体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録媒体においては、高密度記録の
要求が高まり、そのため強磁性粉末の粒子サイズを小さ
くする方法、強磁性粉末の分散性の向上、磁性層の表面
性の向上、強磁性微粉末の充填度の向上などが必要であ
る。優れた電磁変換特性を得るために混練プロセスの改
良により強磁性微粉末を高度に分散させることが知られ
ている。その１つとして強磁性粉末、結合剤、有機溶剤
の混合物を高いずり応力で混練することが知られてい
る。例えば特開昭５９−１６５２３７号には磁性粉とポ
リビニルブチラール等のポリマー、充填剤及び溶媒から
なる混合物をずり応力１０〜４００kg／cm² の力を加え
て混練する第１の工程、上記混練物に溶媒を徐々に加え
ながら、ずり応力を徐々に小さくしていく第２の工程、
溶媒を加えて混練する第３の工程、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂及び所定の溶媒を加えて混練する第４の工程
からなる磁性膜用塗料組成物製造方法が提案されてい
る。

【０００３】又特開平２−２４８３５号にはＢＥＴ法に
よる比表面積が３５m²／ｇである強磁性粉末とウレタン
系樹脂と有機溶剤とからなる混合物を１×１０⁶dyn/cm²
以上のずり応力で混練する第１混練工程と得られた混合
混練物を、陰性官能基を有する樹脂を含有する結合剤と
共に１×１０⁶dyn/cm²以上のずり応力で混練する第２混
練工程と得られた混合混練物を１×１０⁶dyn/cm²未満の
ずり応力で分散する分散工程とを有する磁気記録媒体の
製造方法が提案されている。しかし、高いずり応力で混
練すると混練物の粘度調整の為に有機溶剤で希釈する工
程において混練物が十分に希釈されない為に塗布液中に
微小な固まりが残存する事で、強磁性微粉末の分散性や
塗膜の平滑性が低下し、十分な電磁変換特性が得ること
ができなかった。

【０００４】類似の技術として、加熱溶融した結合剤を
用いたり、結合剤のＴｇ以上で混練することも知られて
いる。例えば特開平２−３３７２６号には高分子結合剤
の少なくとも一種類を有機溶媒で膨潤させるか、または
加熱溶融して高粘度流動状態となし、更に強磁性体を添
加し、高ずり応力下で混練する工程を含む磁気記録媒体
の製造方法が提案されている。又特開昭６３−１２９５
２２号にはバインダーを該バインダーのガラス転移温度
以上に加熱し、その加熱溶融後前記バインダー中に強磁
性粉末を分散せしめて磁性塗料を調製するようにした磁
気記録媒体の製造方法が提案されている。しかし、加熱
することで混練物の粘度が低下するなどにより高ずり応
力が得られにくい為分散性が低下し、十分な電磁変換特
性が得られなかった。

【０００５】そこで本発明者らはこの混練時及び希釈時
に生じている現象を詳細に観察し、鋭意検討を行なった
結果、希釈時に生じる微小な固まりは、高いずり応力に
よって５０℃前後に加熱された混練物に室温の有機溶剤
を添加するために混練物が局部的に冷却されてしまうた
めに発生することがわかり、更にこの局部的な冷却を減
少もしくは解消する方法を検討することによって本発明
に至った。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は電磁変
換特性が大幅に向上し、ドロップアウトが減少した磁気
記録媒体及びその製造方法を提供することであり、特に
塗布液を濾過する際のフィルターライフが長くなって製
造機の稼働率が向上する磁気記録媒体の製造方法を提供
することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明の上記目
的は強磁性粉末と結合剤を有機溶剤中で混練し（混練工
程）、混練工程において発熱した混練物を５０℃以上に
保ちつつ有機溶剤を加えて希釈し（希釈工程）、分散し
（分散工程）、更に得られた磁性塗料を非磁性支持体上
に塗布すること（塗布工程）よりなることを特徴とする
磁気記録媒体の製造方法によって達成できる。又本発明
の上記目的は好ましくは前記混練工程におけるずり応力
が１０〜６００ｋｇ／ｃｍ^２であり、かつ前記希釈工程
において下式を満足する量の有機溶剤で連続的または断
続的に希釈することを特徴とする磁気記録媒体の製造方
法によって達成できる。 ０．００３＜（有機溶剤量（リットル／ｍｉｎ）／強磁
性粉末量（ｋｇ）／（加熱温度（℃）−２０）＜０．０
５ 又本発明の上記目的は好ましくは前記結合剤が−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ_３Ｍ、−ＯＳＯ_３Ｍ（ＭはＨ又はアルカリ金
属もしくはアンモニウムを示す。）及び／又はエポキシ
環から選ばれた１種以上の極性基を少なくとも分子中に
１個以上有する塩化ビニル系共重合体及び／又はポリウ
レタンであることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法
によって達成できる。又本発明の上記目的は好ましくは
前記希釈工程において加える有機溶剤はそのうちの最も
沸点の低い有機溶剤の沸点より１５℃低い温度に予め加
熱して用いることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法
によって達成できる。

【０００８】又本発明はこのような製造方法によって作
られた磁性層を有する磁気記録媒体すなわち非磁性支持
体上に下層磁性層又は下層非磁性層を設け、その上に上
層磁性層を設けた磁気記録媒体において前記上層磁性層
の厚みは０．８μｍ以下であり、少なくとも前記上層磁
性層は強磁性粉末と結合剤を有機溶剤中で混練し、混練
工程において発熱した混練物を５０℃以上に保ちつつ有
機溶剤を加えて希釈し、分散し、更に得られた磁性塗料
を塗布して得た磁性層であることを特徴とする磁気記録
媒体によって達成できる。

【０００９】すなわち本発明は強磁性粉末の分散性を改
良し、電磁変換特性を改良した磁気記録媒体であるが、
その大きな特徴の１つは希釈工程において希釈溶剤を加
える時の温度にある。従来混練工程では加熱はしない
が、高シェアで混練するために発熱し混練物は一時的に
は４０〜５０℃まで上昇する。しかしながら従来希釈工
程で冷たい溶剤を加えることによって混練物の温度が急
激に低下するためブツが発生しやすい原因究明を行なっ
た。そこで本発明ではこの混練物の温度を５０℃以上に
保ち続けることにより、希釈のための有機溶剤が加えら
れても急激な温度低下はなく、かつ多少温度低下をして
もすぐに５０℃以上の温度に戻るためブツ等を発生する
ことなく均一に希釈でき、分散性に優れ良好な電磁変換
特性を示す磁気記録媒体が得られた。使用する有機溶剤
の種類によっても異なるが、５０℃以上に保つことは必
要である。

【００１０】更に本発明は混練工程におけるずり応力が
１０〜６００kg／cm² であることが好ましいが、これは
均一に混練が為されるために好ましいからである。又希
釈工程における有機溶剤の添加は、温度低下を生じない
ような速度で添加するのがブツの発生が完全に防止でき
るので好ましい。また本発明に用いる結合剤は混練、分
散の効率を上げるために分散性のよい極性基含有の塩化
ビニル系共重合体又はポリウレタンを用いることが好ま
しい。極性基の中でリン酸基は熱をかけると反応し架橋
するので最初に加えるのには適さない。前記希釈工程に
おいて有機溶剤を添加した時の温度低下を防止するため
には加える有機溶剤を予め、加熱しておくことが好まし
い。またこのような製造方法は特に薄層の磁性層で結晶
子サイズが３００Å以下のような微粒子の強磁性合金粉
末を用いた場合、好ましい。

【００１１】以下本発明を更に詳細に説明する。本発明
は強磁性粉末と結合剤を有機溶剤中で混練する混練工程
をとる。本発明の混練工程・分散工程は前述の結合剤と
溶剤を強磁性粉末とともに、グラインダー、ロールミル
もしくはニーダーなどでまず混練し、ついで分散する。
分散の時にはサンドミル、ボールミル、アトライター、
ヘンシェルミキサーなどを使用することができる。この
とき結合剤は溶剤に溶解して投入してもいいし、溶剤と
結合剤を別々に投入してもいい。混練はずり応力が１０
〜６００kg／cm² の範囲で行なうのが好ましい。このよ
うな範囲にすることにより均一に混練できる。均一に混
練をするために結合剤は分散性を向上させた−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ（ＭはＨ又はアルカリ金
属もしくはアンモニウムを示す。）から選ばれた１種以
上の極性基を少なくとも分子中に１個以上有する樹脂を
含むことが好ましい。特に分散性がすぐれ、かつ溶剤へ
の溶解性が低い骨格である塩化ビニル系共重合体が好ま
しい。強磁性粉末１００重量部に対する結合剤の使用量
は１０〜３０重量部が好ましい。使用する溶剤はアセト
ン、ＭＥＫ、ＭＩＢＫ、シクロヘキサノンなどのケトン
系、酢酸ブチル、酢酸エチル、酢酸メチル、乳酸エチル
などのエステル系、トルエン、キシレンなどの芳香族
系、ＤＭＡＣ、ＤＭＦなどのアミド系が使用できる。こ
の有機溶剤の要件は結合剤を溶解しやすいものであるこ
とと、沸点が５０℃以上であることが好ましい。

【００１２】次に希釈工程において用いる溶剤は上記混
練工程で使用される溶剤の種類と同じものが使用でき
る。混練の時使用した溶剤と希釈溶剤は必ずしも同じで
なくてもよいが、同じ方が好ましい。希釈時の混練物の
温度は５０℃以上が必要で７０〜１５０℃が好ましい。
１５０℃を越えると結合剤が分解してくる為に磁性塗膜
の力学強度が低下し、耐久性が低下したり、有機溶剤の
蒸発が大きくなりやすい。５０℃より低いと混練物の粘
度により希釈が不十分になりやすい。希釈時に加える有
機溶剤量は下記式によって最適な使用量が計算できる。 ０．００３＜（Ｓ／Ｍ）／（Ｔ−２０）＜０．０５ Ｓはリットル／min 単位の希釈時に加える有機溶剤量で
あり、Ｍはkg単位の強磁性粉末の量であり、Ｔは℃単位
の加熱温度である。上記（Ｓ／Ｍ）／（Ｔ−２０）の値
は０．０１〜０．０３が更に好ましい。（Ｓ／Ｍ）／
（Ｔ−２０）の値が０．００３以下であると有機溶剤の
蒸発により十分な希釈ができない。又（Ｓ／Ｍ）／（Ｔ
−２０）の値が０．０５以上であると有機溶剤が混練物
に十分になじまないために希釈が不十分になりやすい。
希釈時における混練物の温度を５０℃以上に保つ方法は
例えばニーダーに恒温槽を接続することにより行なうこ
とができる。熱源としては温水、蒸気、電気いずれでも
使用できる。５０℃未満では混練物が溶剤により冷却さ
れやすい為、混練物が局部的に固まりとなって残る。希
釈溶剤を加える方法は滴下ロートを用いても、定量ポン
プを用いてもよい。希釈時に加えるものは希釈溶剤のみ
でもよいし、混練時加えた結合剤の残りを希釈溶剤に溶
解したものでもよい。又混練時に加えた結合剤と別異の
結合剤を希釈溶剤に溶解したものを加えてもよい。例え
ば混練時には分散性が高く、溶解性が低い塩化ビニル系
共重合体を加え、希釈時に溶解性の高いポリウレタンを
希釈溶剤に溶解して加えてもかまわない。次に分散工程
は混練、希釈において用いた装置でその延長として行な
ってもよいし、分散と希釈は立て分けないで同時に行な
ってもよいし、又は希釈とは別異の位置づけをもった工
程として行なってもよい。又希釈溶剤を加える際、連続
的又は断続的に行なうことができるが、できるだけ混練
物の温度を低下させないように希釈溶剤を加えることが
好ましい。前述の如く、冷たい希釈溶剤が急激に加えら
れると、ブツが発生しやすいからである。このような混
練物の冷却を防止する、更によい方法は希釈工程におい
て加える有機溶剤はそのうちの最も沸点の低い有機溶剤
の沸点より１５℃低い温度に予め希釈溶剤を加熱して加
えることが好ましい。このように予め希釈溶剤を加熱し
て用いることにより、混練物の温度低下はなくなり、ブ
ツ等も発生しない。しかし有機溶剤であるため、沸点よ
り１５℃程度低い温度の方が蒸発によって揮散すること
が防止でき好ましい。

【００１３】本発明に用いられる強磁性粉末としては、
強磁性合金粉末、強磁性酸化鉄粉末、Ｃｏドープの強磁
性酸化鉄粉末、強磁性二酸化クロム粉末、バリウムフェ
ライトなどが使用できる。強磁性合金粉末、Ｃｏドープ
の強磁性酸化鉄粉末、強磁性酸化鉄、二酸化クロムの針
状比は、２／１〜２０／１程度、好ましくは５／１以上
平均長は０．２〜２．０μｍ程度の範囲が有効である。
本発明の強磁性粉末の結晶子サイズとしては５００オン
グストローム以下であり、特に効果的なのは４００オン
グストローム以下、最も効果的なのは３００オングスト
ローム以下である（結晶子サイズはＸ線回折による）。
但し本発明の主旨によりこの結晶子サイズ以下の場合に
本発明の技術を用いることにより電磁変換特性、走行
性、耐久性などの効果が発現される。強磁性合金粉末は
金属分が７５ｗｔ％以上であり、金属分の８０ｗｔ％以
上が強磁性金属（即ち、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ−Ｎ
ｉ、Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ）の粒子である。

【００１４】本発明において用いられる−ＳＯ₃ Ｍ、−
ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＣＯＯＭ（ＭはＨ、アルカリ金属もしく
はアンモニウム）から選ばれた１種以上と及び／又はエ
ポキシ環とを少なくとも分子中に１個以上有する結合剤
としては、塩化ビニル系重合体、具体的には塩化ビニル
共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体、塩化ビ
ニル−プロピオン酸ビニル系共重合体、塩化ビニリデン
−酢酸ビニル系共重合体などの共重合体系であることが
好ましい。これらの極性基として好ましいものは、−Ｓ
Ｏ₃ Ｍ、−ＣＯ₂ Ｍであり、更に好ましくは−ＳＯ₃ Ｍ
である。これらの極性基の含有量としてはポリマー１グ
ラムあたり１×１０^-7〜１×１０^-3当量程度含むものが
好ましく、更に好ましくは１×１０^-5〜５×１０^-4当量
である。この範囲を外れると強磁性粉末の分散性が不良
となり、また電磁変換特性も大幅に低下する。これらの
極性基は１種以上あればよく２種以上あってもよい。ま
た更に−ＯＨ基があると分散性の向上に有効的である。
エポキシ環の含有量としては、ポリマー１グラムあたり
１×１０^-4〜１×１０^-2モルであり、好ましくは５×１
０^-4〜５×１０^-3モルである。重量平均分子量としては
２０，０００〜１００，０００好ましくは３０，０００
〜８０，０００である。この範囲を外れると分散性が不
良になったりあるいは耐久性が悪くなったりする。

【００１５】これらの結合剤の合成は、塩化ビニル−グ
リシジル（メタ）アクリレート系共重合体への付加反
応、あるいは塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体を鹸化
することによって生じたヒドロキシル基の一部を変性す
ることなどによって得ることができ、また特開昭６０−
２３８３０６、同６０−２３８３０９、同６０−２３８
３７１などに記載されている方法を用いてもよい。また
電子線などの放射線照射などにより重合硬化する樹脂例
えば、特開昭６１−８９２０７号、同６１−１０６６０
５号、同５７−４０７４４号、同５９−８１２６号、同
６２−１１２６６５号、同６２−１１２６６８号などに
開示されているものも使用できる。

【００１６】また本発明では脂肪酸を添加することが好
ましい。脂肪酸は炭素数の総和が１２〜２６のもの、特
に１４〜２０のものが走行性および耐久性向上に効果的
で好ましい。これらの好ましい具体例としてはラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソ
ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、
エイコ酸、エライジン酸、ベヘン酸などの脂肪酸類など
である。脂肪酸を添加する工程は、分散液調製後に塗布
直前に１軸デスパ、２軸デスパ、サンドミル、ボールミ
ル、高速ミキサーなどを用いておこなう。本発明では結
合剤の一部として硬化剤を用いることができるが、硬化
剤はこれら脂肪酸と同時に添加することができる。脂肪
酸の分散液への添加時期は塗布の１５時間前、好ましく
は５時間前である。脂肪酸の添加量は、強磁性微粉末に
対して０．５〜１０重量％、特に好ましくは１．０〜
５．０重量％が適当である。脂肪酸の添加量がこの範囲
をこえると、磁性層表面の潤滑剤が過剰になり、デッキ
走行時に貼りつき等の故障の原因となったりすることが
あるだけでなく、磁性層の結合剤を可塑化する作用によ
りかえって耐久性が低下する等の問題がある。添加量が
この範囲を下まわると当然のことながら走行性が不十分
となり効果が得られない。

【００１７】本発明においては、その他の潤滑剤を混在
させてもよい。併用できる潤滑剤としては、脂肪酸アミ
ド、脂肪酸エステル（各種モノエステルをはじめソルビ
タン、グリセリン等多価エステルの脂肪酸エステル、多
塩基酸のエステル化物等）、金属石鹸、高級脂肪族アル
コール、モノアルキルフォスフェート、ジアルキルフォ
スフェート、トリアルキルフォスフェート、パラフィン
類、シリコーンオイル、脂肪酸変性のシリコーン化合
物、弗素系オイル、パーフロロアルキル基をもつエステ
ル、パーフロロアルキルのシリコーン化合物、動植物
油、鉱油、高級脂肪族アミン；更にグラファイト、シリ
カ、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等の無機微
粉末等があげられる。これらの潤滑剤の中でも好ましい
のは炭素数１０〜２２の脂肪酸アミド類、炭素数２２〜
３６の脂肪酸エステル、炭素数６以上のパーフロロアル
キル基を有するエステル、炭素数６以上のパーフロロア
ルキル基を有するシリコン化合物である。

【００１８】本発明で用いられる結合剤として上記結合
剤にその他の樹脂を加えることができる。例えば、塩化
ビニル・酢酸ビニル共重合体、塩化ビニルとビニルアル
コール、マレイン酸および／またはアクリル酸との共重
合体、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニ
ル・アクリロニトリル共重合体、エチレン・酢酸ビニル
共重合体、ニトロセルロース樹脂などのセルロース誘導
体、アクリル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビ
ニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、
ポリウレタン樹脂等を挙げることができる。これらのな
かでも分散性・耐久性を更に高めるために最も好ましい
ものは、分子中に、極性基（エポキシ基、及びＣＯ
₂ Ｈ、ＯＨ、ＮＨ₂ 、ＳＯ₃ Ｍ、ＯＳＯ₃ Ｍ、ＰＯ
₃ Ｍ′₂ 、ＯＰＯ ₃ Ｍ′₂ のうちの少なくとも一種、た
だしＭは水素、アルカリ金属またはアンモニウムであ
る。Ｍ′は水素、アルカリ金属、アンモニウム又はアル
キル基である。）を導入したポリウレタン樹脂である。
但し、ＰＯ₃ Ｍ′₂ 、ＯＰＯ₃ Ｍ′₂を含む結合剤は混
練物が加熱状態の時には使用できない。これらのウレタ
ン樹脂については、特開昭５７−１６５４６４、特公昭
５８−４１５６５、特開昭６２−４０６１５、同５９−
３０２３５、等に記載されている。極性基の含有量とし
てはポリマー１グラム当り１×１０^-5〜１×１０^-3当量
が好ましい範囲であり、骨格としてはポリエステル、ポ
リエーテル、ポリエステルエーテル、ポリカーボネート
などいずれでもよい。以上列挙の高分子結合剤は単独ま
たは数種混合で使用され、しばしばイソシアネート系の
公知の架橋剤（例えばトリメチロールプロパンのトリレ
ンジイソシアネート３付加物など）を添加して硬化処理
される。また、アクリル酸エステル系のオリゴマーと、
モノマーを結合剤として用い、放射線照射によって硬化
する結合剤系も用いることができる。本発明の磁気記録
媒体の磁性層中の全結合剤の含有量は、通常は強磁性微
粉末１００重量部に対して１０〜１００重量部であり、
好ましくは１５〜３０重量部である。

【００１９】また、本発明の磁性塗液には、さらに、研
磨剤、分散剤、帯電防止剤、防錆剤等の添加剤を加えて
もよい。使用される研磨剤は、モース硬度が５以上、好
ましくは８以上であれば特に制限はない。モース硬度が
５以上の研磨剤の例としては、Ａｌ₂ Ｏ₃ （モース硬度
９）、ＴｉＯ（同６）、ＴｉＯ₂ （同６．５）、ＳｉＯ
₂ （同７）、ＳｎＯ₂ （同６．５）、Ｃｒ₂ Ｏ₃ （同
９）、およびα−Ｆｅ₂Ｏ₃ （同５．５）を挙げること
ができ、これらを単独あるいは混合して用いることがで
きる。とくに好ましいのはモース硬度が８以上の研磨剤
である。モース硬度が５よりも低い研磨剤を用いた場合
には、磁性層から研磨剤が脱落しやすく、またヘッドを
研磨する作用も殆どないため、ヘッド目詰まりを発生し
やすく、また走行耐久性も乏しくなる。研磨剤の含有量
は、通常、強磁性微粉末１００重量部に対して０．１〜
２０重量部の範囲であり、好ましくは１〜１０重量部の
範囲である。帯電防止剤としては、カーボンブラック
（特に、平均粒径が１０〜３００ｎｍ（ナノメートル；
１０^-9）のもの）などを含有させることが望ましい。

【００２０】非磁性支持体上へ前記の磁性層を塗布する
方法としてはエアードクターコート、ブレードコート、
ロッドコート、押出しコート、エアナイフコート、スク
イズコート、含浸コート、リバースロールコート、トラ
ンスファーロールコート、グラビヤコート、キスコー
ト、キャストコート、スプレイコート、スピンコート等
が利用でき、その他の方法も可能であり、これらの具体
的説明は朝倉書店発行の「コーティング工学」２５３頁
〜２７７頁（昭和４６．３．２０発行）に詳細に記載さ
れている。

【００２１】磁性塗液を塗布する非磁性支持体の素材と
しては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン
２，６−ナフタレートなどのポリエステル類；ポリエチ
レン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、セルロ
ーストリアセテートなどのセルロース誘導体、ポリカー
ボネート、ポリイミド、ポリアミドイミドなどプラスチ
ック、その他に用途に応じてアルミニウム、銅、錫、亜
鉛又はこれらを含む非磁性合金などの非磁性金属類、ア
ルミニウムなどの金属を蒸着したプラスチック類も使用
できる。非磁性支持体の厚みは３〜１００μｍ、磁気テ
ープとしては好ましくは３〜２０μｍ、磁気ディスクと
しては２０〜１００μｍが通常使用される範囲である。
また非磁性支持体の形態はフィルム、テープ、シート、
ディスク、カード、ドラムなどいずれでもよく、形態に
応じて種々の材料が必要に応じて選択される。また本発
明の非磁性支持体は帯電防止、転写防止、ワウフラッタ
ー防止、磁気記録媒体の強度向上、バック面のマット化
等の目的で、磁性層を設けた側の反対の面（バック面）
にいわゆるバックコートがなされていてもよい。

【００２２】

【実施例】つぎに本発明の磁気記録媒体及びその製造す
る方法を実施例をもって具体的に説明するが、本発明は
これらに限定されるものではない。なお、実施例中の
「部」の表示は「重量部」を示すものとする。

【００２３】実施例１ 強磁性合金粉末（組成：Ｆｅ ９４％、Ｚｎ ４％、Ｎ
ｉ ２％、Ｈｃ １５００Ｏｅ、結晶子サイズ２００
Ａ）１００部を冷却槽に２０℃の水を流したオープンニ
ーダーで１０分間粉砕し、次いで ＳＯ₃ Ｎａ含有塩ビ系共重合体（日本ゼオン製 ＭＲ１１０） １０部 ＳＯ₃ Ｎａ含有ポリウレタン樹脂（東洋紡製 ＵＲ８３００） ５部（固形分） 研磨剤（ＡＩ２０３ 粒子サイズ０．２μｍ） １部 カーボンブラック（粒子サイズ ４０ｎｍ） ２部 シクロヘキサノン（沸点１５６℃） ３０部 を加えて６０分間混練する工程を行なった。次にオープ
ンニーダーの冷却槽に７０℃の水を流し、２０分後に混
練物の温度が７０℃に安定することを確認したのち実測
値２０℃の シクロヘキサノン／メチルエチルケトン ２００部 を式における値が０．０１になるような有機溶剤量を徐
々に加えて希釈する工程を行なった。これをサンドミル
で１２０分間分散し、更に ポリイソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネート３０４１） ５部（固形分） ブチルステアレート ２部 ステアリン酸（工業用） １部 メチルエチルケトン ２００部 を加え、さらに２０分間攪拌混合したあと、１μｍの平
均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、磁性塗料を
調製した。得られた磁性塗料を乾燥後の厚さが２．５μ
ｍになるように、厚さ１０μｍのポリエチレンナフタレ
ート支持体の表面にリバースロールを用いて塗布した。
磁性塗料が塗布された非磁性支持体を、磁性塗料が未乾
燥の状態で３０００ガウスの磁石で磁場配向を行い、さ
らに乾燥後、金属ロール−金属ロール−金属ロール−金
属ロール−金属ロール−金属ロール−金属ロールの組み
合わせによるカレンダー処理を（速度１００ m／min 、
線圧３００kg／cm、温度９０℃）で行なった後８mm幅に
スリットし、８mmビデオテープを作製した。 実施例２ 希釈工程における混練物温度を５０℃とした以外は実施
例１と同様にした。 実施例３ 希釈工程における混練物の温度を１５０℃とした以外は
実施例１と同様にした。 実施例４ 希釈工程において希釈溶剤量を式(1) より算出した０．
００３とした以外は実施例１と同様にした。 実施例５ 希釈工程において希釈溶剤量を式(1) より算出した０．
０５とした以外は実施例１と同様にした。 実施例６ 希釈工程において希釈溶剤量を式(1) より算出した０．
０３とした以外は実施例１と同様にした。 実施例７ 希釈有機溶剤の温度を１４０℃とした以外は実施例１と
同様にした。

【００２４】実施例８ 非磁性中間層（下層） 非磁性粉体 ＴｉＯ₂ 結晶系ルチル ８０部 平均一次粒子径０．０３５μ、ＢＥＴ法による比表面積４０m²／ｇ ｐＨ７ ＴｉＯ₂ 含有量９０％以上、ＤＢＰ吸油量２７〜３８ｇ／１００ｇ 、表面処理剤ＡＩ２０３ カーボンブラック ２０部 平均一次粒子径 １６ｍμ ＤＢＰ吸油量 ８０ml／１００ｇ ｐＨ ８．０ ＢＥＴ法による比表面積 ２５０m²／ｇ 揮発分 １．５％ 塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体 １２部 −Ｎ（ＣＨ₃)₃ ⁺ Ｃｌ^- の極性基を５×１０^-6 eq/g 含む 組成比８６：１３：１ 重合度４００ ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１ −ＳＯ₃ Ｎａ基 １×１０^-4 eq/g 含有 ブチルステアレート １部 ステアリン酸 １部 メチルエチルケトン １００部 シクロヘキサノン ５０部 トルエン ５０部 上記組成のうち、ブチルステアレートとステアリン酸以
外の組成物をサイドグラインダーを用いて３時間分散し
た。その後、ブチルステアレートとステアリン酸を加え
て１５分間分散したのち１μｍの平均孔径を有するフィ
ルターを用いて、濾過し、非磁性中間層用塗料を調整し
た。実施例１の磁性塗料を上層磁性層用とした。 バック層用塗料の調整 カーボンブラック（粒子サイズ ４０ｍμ） １００部 アルミナ（粒子サイズ０．２μｍ） １部 ニトロセルロース（ダイセル製 ＲＳ１／２） ５０部 ポリウレタン樹脂（日本ポリウレタン製 Ｎ−２３０１） ４５部（固形分） メチルエチルケトン／トルエン １０００部 を加えあわせてサンドミルで３時間分散し、次いで ポリイソシアネート（日本ポリウレタン製 コロネート３０４１） ５部 メチルエチルケトン／トルエン ５００部 を加え、さらに２０分間攪拌混合しバック層用塗料を作
成した。得られた磁性塗料を乾燥後の厚さが第１磁性層
２．５μｍ、第２磁性層０．８μｍになるように厚さ
７．０μｍのポリエチレンテレフタレート支持体の表面
に、特開平２−２６５６７２に開示されているような塗
布液通液スリットを２つ内蔵する塗布ヘッドにより、第
１磁性層、第２磁性層をほぼ同時に塗布した。磁性塗料
が塗布された非磁性支持体を、磁性塗料が未乾燥の状態
で３０００ガウスの磁石で磁場配向を行い、乾燥後、コ
イルバーでバック層用塗料を裏面に乾燥厚みで０．７μ
ｍになるように塗布した。次いで金属ロール−金属ロー
ル−金属ロール−金属ロール−金属ロール−金属ロール
−金属ロールの組み合わせによるカレンダー処理を（速
度１００m/min 、線圧３００kg/cm 、温度９０℃）で行
なった後８mm幅にスリットし、８mmビデオテープを作成
した。 比較例１ 希釈工程における混練物温度を４０℃とした以外は実施
例１と同様にした。得られた実施例及び比較例のサンプ
ルについて以下の測定方法によって評価し、その結果を
表１、表２に示した。

【００２５】

【表１】

【００２６】

【表２】

【００２７】測定方法 電磁変換特性 Ｙ S/N：シバソク製ノイズメーター（９２５Ｒ）を使用
し、ハイパスフィルター１０KHz 、ローパスフィルター
４．２MHz でノイズレベルを測定し、Ｓ／Ｎ比を求め
た。 Ｃ S/N：シバソク製ノイズメーター（９２５Ｒ）を使用
し、ハイパスフィルター１０KHz 、ローパスフィルター
５００KHzAM でノイズレベルを測定し、Ｓ／Ｎ比を求め
た。 なお、ＳＯＮＹ製ＶＴＲ ＥＶ−Ｓ９００を使用し、比
較例１の試料を０ｄＢとした。 ドロップアウト：上記ＶＴＲを用いて−５℃の環境で
５分走行テープ長を１００パス走行させた後、１分間の
５μsec のドロップアウト発生個数を調べた。 表面粗さＲａ：デジタルオプチカルプロフィメーター
（ＷＹＫＯ製）による光干渉法により、カットオフ０．
２５mmの条件で中心線平均粗さＲａとして求めた。 表１、表２の結果より明らかな如く混練物の温度を５０
℃以上に保ち続けた本発明のサンプルはいずれも、Ｂ
ｍ、ＳＱ、Ｒａ、Ｙ S/N、Ｃ S/N、ドロップアウトのす
べての項目で良好な値を示した。一方混練物温度が４０
℃の比較例１では、Ｂｍが低く、ＳＱが低く、Ｒａも大
きく、Ｙ S/N、Ｃ S/Nの値も低く、かつドロップアウト
の個数も多いことがわかった。

【００２８】

【発明の効果】本発明は強磁性粉末と結合剤を有機溶剤
中で混練し、得られた混練物を５０℃以上に保ちつつ有
機溶剤を加えて希釈し、分散し、更に得られた磁性塗料
を非磁性支持体上に塗布することにより電磁変換特性
（Ｂｍ、ＳＱ、Ｙ S/N、Ｃ S/N）が大幅に向上し、ドロ
ップアウトが減少した磁気記録媒体が得られることがわ
かった。またブツが減少し、表面性（Ｒａ）も良化し、
塗布液を濾過する際のフィルターライフが長くなって製
造機の稼働率も向上した。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｇ１１Ｂ 5/842 Ｇ１１Ｂ 5/842 Ｚ (56)参考文献 特開 平３−263615（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−25406（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) G11B 5/84 - 5/858 B05D 3/00 B05D 5/12 B32B 27/18 G11B 5/70 - 5/718 B05D 7/24

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 強磁性粉末と結合剤を有機溶剤中で混練
   し（混練工程）、混練工程において発熱した混練物を５
   ０℃以上に保ちつつ有機溶剤を加えて希釈し（希釈工
   程）、分散し（分散工程）、更に得られた磁性塗料を非
   磁性支持体上に塗布すること（塗布工程）よりなること
   を特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記混練工程におけるずり応力が１０〜
   ６００kg／cm² であり、かつ前記希釈工程において下式
   を満足する量の有機溶剤で連続的または断続的に希釈す
   ることを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体の製造
   方法。 ０．００３＜（有機溶剤量（リットル／min)／強磁性粉
   末量(kg)／（加熱温度（℃）−２０）＜０．０５
3. 【請求項３】 前記結合剤が−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃ Ｍ、
   −ＯＳＯ₃ Ｍ（ＭはＨ又はアルカリ金属もしくはアンモ
   ニウムを示す。）及び／又はエポキシ環から選ばれた１
   種以上の極性基を少なくとも分子中に１個以上有する塩
   化ビニル系共重合体及び／又はポリウレタンであること
   を特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記希釈工程において加える有機溶剤は
   そのうちの最も沸点の低い有機溶剤の沸点より１５℃低
   い温度に予め加熱して用いることを特徴とする請求項１
   記載の磁気記録媒体の製造方法。
5. 【請求項５】 非磁性支持体上に下層磁性層又は下層非
   磁性層を設け、その上に上層磁性層を設けた磁気記録媒
   体において前記上層磁性層の厚みは０．８μｍ以下であ
   り、少なくとも前記上層磁性層は強磁性粉末と結合剤を
   有機溶剤中で混練し、混練工程において発熱した混練物
   を５０℃以上に保ちつつ有機溶剤を加えて希釈し、分散
   し、更に塗布して得た磁性層であることを特徴とする磁
   気記録媒体。
6. 【請求項６】 前記強磁性粉末が結晶子サイズが３００
   Å以下の強磁性合金粉末であることを特徴とする請求項
   ５記載の磁気記録媒体。