JP4389955B2 - 磁気記録媒体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、磁気記録媒体及びその製造方法に関し、より詳しくは、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れる磁気記録媒体及びその製造方法に関する。

近年、記録データ量の増大に対応すべく、磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。特に、コンピュータのデータ記録に用いられるＬＴＯ^R （登録商標：Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ Ｏｐｅｎ）、ＤＬＴ^R （登録商標：Ｄｉｇｉｔａｌ Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ）と称される磁気テープ等の磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。高密度記録化のために記録波長が短波長化され、磁性層が薄膜化されている。また、記録波長の短波長化に伴い、スペーシングロスの観点から、磁性層表面はより平滑であることが要求される。

磁性層が薄膜化されると、磁性層表面に支持体の表面粗さが反映して磁性層表面の平滑性が損なわれ、電磁変換特性が悪化する。このため、支持体表面に下塗り層としての非磁性層を設け、これを介して磁性層が設けられる。従って、非磁性層表面もより平滑であることが要求される。

特開平９−１７０００３号公報には、平均長軸径が０．３μｍ以下、粒子の長軸径の分布が幾何標準偏差値で１．５０以下、ＢＥＴ比表面積値が３５ｍ² ／ｇ以上であって、粉体ｐＨ値が８以上、且つ、可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で３００ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ₄ 換算で１５０ｐｐｍ以下である針状ヘマタイト粒子粉末を下層非磁性層に用いた磁気記録媒体が開示されている（請求項１、４）。

特開２００４−５９３２号公報には、平均長軸長が２０〜２００ｎｍで、長軸と直角方向に切断した短軸断面が長い方の幅と短い方の幅をもち、この長幅と短幅の短軸断面比が長軸方向にほぼ一様に１．３より大きくなっている平針状の酸化鉄粒子からなり、ＢＥＴ法による比表面積が３０〜１００ｍ² ／ｇである粉末を下層非磁性層に用いた磁気記録媒体が開示されている（請求項１、４）。

特開２００５−１４９６２３号公報には、平均粒子径８０ｎｍ以下の非磁性無機粉末を下層非磁性層に用いた磁気記録媒体が開示されている（請求項１）。

特開平９−１７０００３号公報 特開２００４−５９３２号公報 特開２００５−１４９６２３号公報

特開２００５−１４９６２３号公報によれば、平均粒子径８０ｎｍ以下の非磁性無機粉末を非磁性層塗料成分として用いて最適の分散条件で処理することにより、良好な表面平滑性を有する下層非磁性層が得られ、その結果、上層磁性層の良好な表面平滑性が実現される。非磁性無機粉末の微細化は比表面積の増加を伴い、そのため、非磁性層塗料作製の際に適切な分散条件で処理しなければ、微細粒子の凝集や、塗料粘度の増加が起こり、すなわち非磁性層塗料の経時安定性は悪くなる。経時安定性の悪い非磁性層塗料を用いたのでは、下層非磁性層の良好な表面平滑性は得られにくく、上層磁性層の良好な表面平滑性は実現されない（同号公報の比較例４）。

本発明の目的は、分散性の向上した微細な非磁性無機粉末を用いて下層非磁性層の表面平滑性を向上させ、上層磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れる磁気記録媒体、及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、下層非磁性層用の微細な非磁性無機粉末であるα−酸化鉄が、その単位比表面積当たりの特定の範囲の量の水分を含んでいると、分散性が向上し、非磁性層塗料の安定性が向上することを見いだした。

本発明には、以下の発明が含まれる。
（１） 非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有する磁気記録媒体であって、
前記上層磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含み、
前記下層非磁性層は、カーボンブラック、α−酸化鉄、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含み、
前記酸化鉄は、平均長軸長が３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が８０〜１２０ｍ² ／ｇであり、単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるものであり、
前記下層非磁性層に含まれる結合剤樹脂材料には、極性基が含まれており、
前記下層非磁性層は０．３〜２．５μｍの厚さを有し、
前記上層磁性層は０．０３〜０．３０μｍの厚さを有する、磁気記録媒体。

（２） 前記下層非磁性層に含まれる結合剤樹脂材料は、電子線硬化性樹脂の硬化物である、上記（１）に記載の磁気記録媒体。

（３） 前記磁気記録媒体は、非磁性支持体の他方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含むバックコート層を有する、上記（１）又は（２）に記載の磁気記録媒体。

（４） 前記磁気記録媒体は、磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）で再生する磁気記録再生システムに用いられる、上記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体。

（５） 上記（１）〜（４）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体の製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、α−酸化鉄、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含み、前記酸化鉄は、平均長軸長が３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が８０〜１２０ｍ² ／ｇであり、単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるものであり、前記結合剤樹脂材料には、極性基が含まれている非磁性層用塗料を塗布、乾燥し、硬化させて下層非磁性層を形成する工程と、
前記下層非磁性層上に、強磁性粉末、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して、上層磁性層を形成する工程と
を含む磁気記録媒体の製造方法。

本発明によれば、下層非磁性層に非磁性無機粉末として、平均長軸長が３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が８０〜１２０ｍ² ／ｇであり、単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるα−酸化鉄が用いられている。このような特定範囲の水分量を有するα−酸化鉄は、平均長軸長３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積８０〜１２０ｍ² ／ｇという微細な粉末でありながら非磁性層塗料中において良好な分散性を示し、均一分散され安定性に優れた非磁性層塗料が作製される。そのため、下層非磁性層の良好な表面平滑性が得られ、上層磁性層の良好な表面平滑性が実現される。その結果、電磁変換特性に優れる磁気記録媒体が得られる。

本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有し、非磁性支持体の他方の面上のバックコート層を通常有する。下層非磁性層は厚さ０．３〜２．５μｍであり、上層磁性層は厚さ０．０３〜０．３０μｍであり、バックコート層は例えば厚さ０．３〜０．８μｍであり、磁気記録媒体の全厚さは好ましくは４．０〜１０．０μｍである。なお、上層磁性層上に潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などが必要に応じて設けられてもよい。また、非磁性支持体の磁性層が設けられる前記一方の面には、下層非磁性層と非磁性支持体との接着性の向上等を目的として、下塗り層（易接着層）が設けられてもよい。その際、下塗り層の厚さは０．０５〜０．３０μｍが好ましい。接着性向上等の効果が発現するために下塗り層の厚さは０．０５μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下の厚さで十分な効果が得られる。

［下層非磁性層］
下層非磁性層は、カーボンブラック、非磁性無機粉末としてα−酸化鉄、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含む。

下層非磁性層に含まれるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。比表面積は５〜６００ｍ² ／ｇ、ＤＢＰ吸油量は３０〜４００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は１０〜１００ｎｍが好ましい。使用できるカーボンブラックは具体的には「カーボンブラック便覧」、カーボンブラック協会編を参考にすることができる。

カーボンブラックの配合量は、下層非磁性層において５〜３０質量％、好ましくは１０〜２５質量％である。

下層非磁性層に含まれる酸化鉄は、針状のα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ であり、平均長軸長が３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が８０〜１２０ｍ² ／ｇであり、単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるものである。下層非磁性層に含まれる非磁性無機粉末として酸化鉄を用いることは、磁気記録媒体の走行耐久性の観点から重要である。

酸化鉄の平均長軸長が１００ｎｍを超えると、非磁性層塗料中における分散性は良くなるが、非磁性層表面の平滑性は低下する。一方、平均長軸長が３０ｎｍ未満では、微細すぎて分散性が悪く非磁性層塗料の安定性が低下し、均一な塗膜形成が困難となり、やはり非磁性層表面の平滑性が低下する。酸化鉄が微細化されるほど一般にＢＥＴ法による比表面積は大きくなるが、本発明においては、酸化鉄のＢＥＴ法比表面積は８０〜１２０ｍ² ／ｇの範囲である。平均長軸長が３０ｎｍの酸化鉄の場合、そのＢＥＴ法比表面積は１２０ｍ² ／ｇ程度が適切であり、１２０ｍ² ／ｇを超えると、粉末の表面に凹凸が多く存在する形状となり、塗料中における分散性が悪い。一方、平均長軸長が１００ｎｍの酸化鉄の場合、そのＢＥＴ法比表面積は８０ｍ² ／ｇ程度が適切であり、８０ｍ² ／ｇ未満では、粉末の凝集が起こりやすく、やはり塗料中における分散性が悪い。

酸化鉄の平均長軸長は好ましくは３０〜５０ｎｍの範囲である。また、酸化鉄のＢＥＴ法比表面積は好ましくは８０〜１００ｍ² ／ｇの範囲である。

平均長軸長３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積８０〜１２０ｍ² ／ｇという微細な酸化鉄粉末をそのまま用いたのでは、良好な分散性は得られない。本発明者らは検討の結果、酸化鉄粉末に単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の範囲の量の水分を含ませることにより、微細な酸化鉄粉末でありながら良好な分散性が得られることを見いだした。前記特定範囲の水分量とすることにより、非磁性層塗料中において、酸化鉄粉末の表面に存在する水分と結合剤樹脂中に存在する極性基との相互作用が働き、いわゆる濡れ性が向上して、酸化鉄粉末の良好な分散性が得られるものと考えられる。酸化鉄粉末の分散性が向上し、酸化鉄粉末の凝集の発生が起こらない。そのため、均一分散され安定性に優れた非磁性層塗料が作製され、この非磁性層塗料を用いて均一な且つ表面平滑性に優れた非磁性層が形成される。また、前記の濡れ性向上効果は、非磁性層塗料中においてのみならず、形成された非磁性層中においても同様に得られるので、磁気記録媒体の非磁性層中においても、酸化鉄粉末の良好な分散性が維持される。これらの結果、上層磁性層の良好な表面平滑性が実現され、電磁変換特性に優れる磁気記録媒体が得られる。

酸化鉄粉末の単位比表面積当たりの水分量が０．１３ｍｇ／ｍ² 未満であると、水分量が少ないので、前記の濡れ性向上効果が得られず、微細な酸化鉄粉末の良好な分散性は得られない。一方、前記水分量が０．２５ｍｇ／ｍ² を超えると、水分量が多すぎるので、結合剤樹脂の有機溶剤への溶解性が阻害され、微細な酸化鉄粉末の良好な分散性は得られない。酸化鉄粉末の単位比表面積当たりの水分量は好ましくは０．１７〜０．２５ｍｇ／ｍ² の範囲である。酸化鉄粉末の水分量は、例えば酸化鉄の調製において、酸化鉄粉末を水蒸気を含有する窒素ガス流の中に保持する際の水蒸気濃度によってコントロールすることができる。

本発明で用いる酸化鉄粉末の調製の概略を述べる。針状の酸化鉄α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ は、針状のオキシ水酸化鉄α−ＦｅＯＯＨを高温で脱水処理することにより生成させる。

（オキシ水酸化鉄の生成工程）
オキシ水酸化鉄の製法としては、例えば、第二鉄塩水溶液に、Ｆｅに対し１．０〜３．５当量の水酸化アルカリ水溶液を攪拌しながら１０〜９０℃の液温で加え、水酸化第二鉄の沈殿を含む懸濁液を得る。その後、水酸化第二鉄の沈殿を含む懸濁液を３０〜５０℃の温度に保持して２〜２０時間熟成してから加水分解し、オキシ水酸化鉄を生成させる。

水酸化第二鉄の沈殿を含む懸濁液を上記のように３０〜５０℃の温度に保持するとよい。この保持温度を低くすると、オキシ水酸化鉄の平均長軸長が短くなり、保持温度を高くすると、オキシ水酸化鉄の平均長軸長が長くなる傾向にある。また、保持時間（熟成時間）を短くすると、オキシ水酸化鉄の平均長軸長が短くなり、保持時間を長くすると、オキシ水酸化鉄の平均長軸長が長くなる傾向にある。

（リン及びイットリウムの被着処理工程）
オキシ水酸化鉄の沈殿を含む懸濁液に、オキシ水酸化鉄に対しＰが０．１〜５．０重量％となる量のリン化合物の水溶液、例えばリン酸水溶液を攪拌しながら加える。その後、オキシ水酸化鉄のＦｅに対するＹの原子比百分率（Ｙ／Ｆｅ）が、０．１〜１０ａｔ．％となる量のイットリウム水溶液を攪拌しながら加え、ｐＨ９以下として、オキシ水酸化鉄にリン及びイットリウムを被着させる。

リン及びイットリウムの被着処理工程を行うことにより、次工程の焼成において、粒子間の焼結を抑制することができる。また、イットリウムの被着量が多くなるほど、得られる酸化鉄のＢＥＴ法比表面積が大きくなる。

（焼成工程）
リン及びイットリウムが被着されたオキシ水酸化鉄の懸濁液を濾過、水洗、乾燥する。その後、オキシ水酸化鉄の粉末を大気中、３００〜９００℃、好ましくは４００〜７００℃、１０〜６０分間の焼成処理に付し、酸化鉄に変換する。焼成温度が高すぎると、粒子の焼結が起こるので注意を要する。適切な焼成により、オキシ水酸化鉄の平均長軸長が維持された酸化鉄が得られる。

（水分量制御工程）
得られた酸化鉄粉末を、０．１〜２．０体積％の水蒸気を含有する３０〜６０℃の窒素ガス流の中に、１分〜１２０分間保持して、所望の単位比表面積当たりの水分量とされた酸化鉄粉末とする。窒素ガス流中の水蒸気含有量が多いほど、また、前記保持時間が長いほど、酸化鉄粉末の水分量は多くなる。

前記酸化鉄の配合量は、下層非磁性層において５０〜８０質量％、好ましくは５０〜７０質量％である。

下層非磁性層には、カーボンブラック及び前記酸化鉄以外の非磁性無機粉末、例えば、α−オキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ）、ＣａＣＯ₃ 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ₂ Ｏ₃ 等の無機粉末が含まれていてもよい。α−オキシ水酸化鉄は針状のものが好ましい。

カーボンブラックと、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末（前記酸化鉄＋前記酸化鉄以外の非磁性無機粉末の合計）の配合比率は、質量比（カーボンブラック／カーボンブラック以外の非磁性無機粉末）で９５／５〜５／９５が好ましい。カーボンブラックの配合比率が５質量部を下回ると、表面電気抵抗に問題が生じることがある。カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率が５質量部を下回ると、下層非磁性層の表面平滑性の悪化及び機械的強度の低下の可能性がある。下層非磁性層の表面平滑性の悪化は、上層磁性層の表面平滑性の悪化の原因となる。

下層非磁性層の結合剤樹脂材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。これらのうち、電子線硬化性樹脂が好ましく、以下に示すような電子線硬化性の塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂の組み合わせが好ましい。

塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量５０〜９５質量％、特に５５〜９０質量％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜５００程度であることが好ましい。特に塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。塩化ビニル系共重合体は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合等を導入して電子線感応変性を行ったものである。

上記塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール及び／又はポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂とポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量5,000 〜200,000 程度で、Ｑ値（質量平均分子量／数平均分子量）１．５〜４程度のものである。ポリウレタン樹脂は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性を行ったものである。

本発明において、電子線硬化性樹脂には、前記酸化鉄の分散性向上のために、極性基が含まれている。極性基としては、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＳＲ等のＳ含有極性基、−ＰＯＭ、−ＰＯ₂ Ｍ、−ＰＯ₃ Ｍ等のＰ含有極性基、−ＣＯＯＭ（Ｍは水素又はアルカリ金属）、−ＮＲ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ₃ Ｘ^- （Ｒは水素又は炭化水素基、Ｘはハロゲン原子）、ホスホベタイン、スルホベタイン、ホスファミン、スルファミン等が挙げられる。

塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂に加えて、非磁性層において全結合剤の２０質量％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有されてもよい。

下層非磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計１００質量部に対し、好ましくは１０〜１００質量部、より好ましくは１２〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、下層非磁性層における結合剤樹脂の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。結合剤の含有量が多すぎると、テープ媒体の場合にテープ幅方向の湾曲が強く起きやすく、ヘッドとの接触が悪くなる傾向にある。

下層非磁性層には必要に応じて潤滑剤を含有することが好ましい。潤滑剤としては、飽和、不飽和に関わらず、ステアリン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸、ブチルステアレート、ブチルパルミテート等の脂肪酸エステル、糖類など公知のものを、単独であるいは２種以上混合して用いることができ、融点の異なる脂肪酸を２種以上混合し用いることや、融点の異なる脂肪酸エステルを２種以上混合し用いることも好ましい。これは、磁気記録媒体の使用される、あらゆる温度環境に応じた潤滑剤を、媒体表面に持続して供給する必要があるからである。

下層非磁性層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計質量に対し、１〜２０質量％が好ましい。

下層非磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤や、トルエン等の芳香族系溶剤などの各種溶媒の１種又は２種以上を、適宜選択して用いればよい。有機溶剤の添加量は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の各種無機粉末等、及び結合剤樹脂の合計量１００質量部に対し１００〜９００質量部程度とすればよい。

本発明においては、前記特定の酸化鉄粉末を用いているので、塗料調製の際に酸化鉄粉末の凝集の発生が起こらず、塗料の粘度の増加も起こらない。均一分散され安定性に優れた非磁性層塗料が調製される。

下層非磁性層の厚さは、通常０．３〜２．５μｍ、好ましくは０．５〜２．０μｍである。非磁性層が薄すぎると、非磁性支持体の表面粗さの影響を受けやすくなり、その結果、非磁性層の表面平滑性が悪化して磁性層の表面平滑性も悪化しやすくなり、電磁変換特性が低下する傾向にある。また、光透過率が高くなるので、媒体端を光透過率の変化により検出する場合に問題となる。一方、非磁性層をある程度以上厚くしても性能は向上しない。

［上層磁性層］
上層磁性層は、少なくとも強磁性粉末及び結合剤樹脂材料を含有する。

本発明において、強磁性粉末としては、金属磁性粉末又は六方晶形板状微粉末を用いることが好ましい。金属磁性粉末としては、保磁力Ｈｃが１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが７０〜１６０Ａｍ²/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均長軸長が０．０２〜０．１μｍ、平均短軸長が５〜２０ｎｍ、アスペクト比が１．２〜２０であることが好ましい。また、金属磁性粉末を用いて作製した媒体のＨｃは１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）が好ましい。六方晶形板状微粉末としては、保磁力Ｈｃが７９．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１０００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが４０〜７０Ａｍ²/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均板粒径が１５〜８０ｎｍ、板比が２〜７であることが好ましい。また、六方晶形板状微粉末を用いて作製した媒体のＨｃは９４．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（１２００〜４０００Ｏｅ）が好ましい。

強磁性粉末は、磁性層を基準として７０〜９０質量％程度含まれていればよい。強磁性粉末の含有量が多すぎると、結合剤の含有量が減少するためカレンダー加工による表面平滑性が悪化しやすくなり、一方、強磁性粉末の含有量が少なすぎると、高い再生出力を得られない。

上層磁性層の結合剤樹脂材料として、特に制限なく、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。

上層磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、好ましくは５〜４０質量部、特に好ましくは１０〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、磁性層の強度が低下し、走行耐久性が悪化しやすくなる。一方、結合剤の含有量が多すぎると、強磁性粉末の含有量が低下するため、電磁変換特性が低下する傾向にある。

さらに上層磁性層中には、磁性層の機械的強度を高めるためと、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐために、例えばα−アルミナ（モース硬度９）等のモース硬度６以上の研磨材を含有させる。このような研磨材は通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防ぎ、塗膜の強度を向上させる。

研磨材の平均粒径は、例えば０．０１〜０．２μｍであり、０．０５〜０．２μｍであることが好ましい。平均粒径が大きすぎると、磁性層表面からの突出量が大きくなって、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、ヘッド摩耗量の増大等を招く。平均粒径が小さすぎると、磁性層表面からの突出量が小さくなって、ヘッド目詰まりの防止効果が不十分となる。

平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。研磨材の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、３〜２５質量部、好ましくは５〜２０質量部含有すればよい。
また、磁性層中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。

上層磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。

上層磁性層の厚さは０．０３〜０．３０μｍ、更に好ましくは０．０５〜０．２５μｍとする。磁性層が厚すぎると、自己減磁損失や厚み損失が大きくなる。

上層磁性層表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）は、好ましくは１．０〜５．０ｎｍ、より好ましくは１．０〜４．０ｎｍとする。Ｒａが１．０ｎｍ未満では表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じやすくなる。一方、５．０ｎｍを越えると、磁性層表面が粗くなり、ＭＲ型ヘッドを用いた再生システムでは、再生出力等の電磁変換特性が劣化する。

［バックコート層］
バックコート層は、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止等のために必要に応じて設けられ、特に構造や組成は限定されないが、例えば、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を含むものを用いることができる。

バックコート層は、バックコート層を基準として３０〜８０重量％のカーボンブラックを含有することが好ましい。

バックコート層には、前記カーボンブラック以外に、機械的強度をコントロールするために、各種非磁性無機粉末を用いることができ、無機粉末として例えば、α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、ＣａＣＯ₃ 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ₂ Ｏ₃ 等を挙げることができる。

バックコート層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層や下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。

バックコート層の厚さ（カレンダー加工後）は、１．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍである。

［非磁性支持体］
非磁性支持体として用いる材料には特に制限はなく、目的に応じて各種可撓性材料、各種剛性材料から選択し、各種規格に応じてテープ状、シート状、カード状、ディスク状などの所定形状及び寸法とすればよい。例えば、可撓性材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリカーボネートなどの各種樹脂が挙げられる。非磁性支持体として、ＰＥＮ、ＰＡ、ＰＩ、及びＰＡＩから選ばれる樹脂製のフィルムが好ましい。非磁性支持体の厚さは、例えば３．０〜１５．０μｍであり、２．０〜６．０μｍであることが好ましい。

［磁気記録媒体の製造］
本発明において、調製された各非磁性層形成用塗料、磁性層形成用塗料、バックコート層形成用塗料を用いて、塗布、乾燥、カレンダー、硬化等により、それぞれの塗膜（塗層）を形成し、磁気記録媒体を製造する。

本発明において、下層非磁性層及び上層磁性層は、いわゆるウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成することが好ましい。しかしながら、ウェット・オン・ウェット塗布方式によって形成してもよい。ウェット・オン・ドライ塗布方式の場合には、まず、非磁性支持体の一方の面上に、非磁性層用塗料を塗布、乾燥し、必要に応じてカレンダー処理を行い、未硬化の下層非磁性層を得る。その後、未硬化の下層非磁性層を硬化させる。下層非磁性層の結合剤樹脂材料として電子線硬化性樹脂を用いた場合には、電子線照射を行い下層非磁性層を硬化させる。次に、硬化された下層非磁性層上に磁性層用塗料を塗布、配向、乾燥して、上層磁性層を形成する。バックコート層の形成の順序は任意であり、すなわち、下層非磁性層の形成前、下層非磁性層の形成後であり上層磁性層の形成前、上層磁性層の形成後のいずれであってもよい。

塗布方法としては、グラビアコート、リバースロールコート、ダイノズルコート、バーコート等の公知の種々の塗布手段を用いることができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

［粉体特性の測定方法］
（平均長軸長の測定）
測定対象の粉体の１００，０００倍の透過型電子顕微鏡(TEM; Transmission Electron Microscope) 写真を撮影し、写真から不作為に抽出した１００個の粒子について、長軸長を測定した。これらの値の平均値を平均長軸長とした。

（ＢＥＴ法比表面積の測定）
Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ社製 ＮＯＶＡ２０００ｓｅｒｉｅｓを使用し、ＢＥＴ法により比表面積を求めた。より具体的には、以下のように行った。
９０℃オーブン内にてセルを乾燥し、乾燥したセルを２０℃、４５％ＲＨ雰囲気にて２０℃まで放冷した。以降の操作はすべて２０℃、４５％ＲＨ雰囲気にて行った。
セル風袋の重量（ｗ₁ ）を測定した。測定すべき粉体試料を０．２〜０．３ｇ程度計量し、その測定試料を測定用セルに充填し、粉体飛散防止用のフィルターをセル端部に挿入した。ＢＥＴ測定装置（Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ社製 ＮＯＶＡ２０００）付属のマントルヒーターにセルをセットして、１５０℃、１時間の脱気処理を行った。セルを取外し、フィルターを外して２０℃、４５％ＲＨ雰囲気にて粉体試料入りセルの重量（ｗ₂ ）を測定した。測定すべき粉体試料の重量（ｗ）を算出した（ｗ＝ｗ₂ −ｗ₁ ）。
上記粉体試料入りセルを上記ＢＥＴ測定装置にセットして、付属のデュワー瓶に液体窒素を所定量充填した。測定プログラムを起動し、液体窒素温度（７７Ｋ）にて測定を行った。測定終了後、粉体試料を回収した。

（水分量の測定）
三菱化学株式会社製の電量滴定法式自働水分測定装置を使用し、陽極液試薬としてアクアミクロンＡＸ、陰極液試薬としてアクアミクロンＣＸＵを使用した。
測定装置のＳｅｎｓｅ安定後、電極正常確認のため、測定前にチェック液を電解セルに６００ｍｇ程度投入し、経過観察値が出ることを確認した。
ＣＡ−１００型およびＶＡ−１００型を使用し、滴定パラメータは以下の通りに設定した。
Delay: 1 min, Min Titr: 2 min, Titr Stop: 0 min, End Sense: 0.1 μg/sec, Print Form: 3, Calc Form: 1, Calc Unit: 0, VA Select: 1, VA Temp: 100℃指定温度, Purge: 1 min, Preheat: 2 min, Cooling: 2 min
予想される水分量に見合う試料量（ｇ）を投入し、５回測定を行い、最大値と最小値を除いた３値の平均値を抽出総水分値（ｇ）とした。
粉体の単位重量当たりの水分量を次式により算出した。

単位重量当たりの水分量（ｗｔ％）＝［抽出総水分値（ｇ）／試料量（ｇ）］×１００

測定終了後に、チェック液の経過観察値が測定前の値と同じであることを確認した。

粉体の単位比表面積当たりの水分量（ｍｇ／ｍ² ）は、上記ＢＥＴ比表面積値（ｍ² ／ｇ）と上記単位重量当たりの水分量（ｗｔ％）とから算出した。

［酸化鉄の調製例］
実施例１で用いる酸化鉄を次のようにして調製した。
濃度０．５モル／ＬのＦｅ³⁺水溶液に、Ｆｅ³⁺に対し１．３当量の水酸化ナトリウム水溶液を、液温１０℃に保って攪拌しながら添加し、水酸化第二鉄の沈殿を生成させた。その後、この沈殿を含む懸濁液を３０℃の温度に保持して１０時間熟成して長軸長を調整し、オキシ水酸化鉄α−ＦｅＯＯＨを生成させた。次いで、このα−ＦｅＯＯＨを含む懸濁液に、α−ＦｅＯＯＨに対しＰが２．０重量％となる量のリン酸水溶液を攪拌しながら添加し、α−ＦｅＯＯＨにＰ被着処理を施した。その後、さらに、α−ＦｅＯＯＨのＦｅに対するＹの原子比百分率（Ｙ／Ｆｅ）が１．０ａｔ．％となる量のイットリウム水溶液を攪拌しながら添加し、ｐＨ９以下として、α−ＦｅＯＯＨにＹ被着処理を施した。Ｐ及びＹが被着されたα−ＦｅＯＯＨの懸濁液を濾過、水洗、乾燥した。得られたα−ＦｅＯＯＨの粉末を大気中、６５０℃、６０分間の焼成処理に付し、酸化鉄α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ の粉末を得た。

さらに、得られたα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粉末を、２体積％の水蒸気を含有する６０℃の窒素ガス流の中に３０分間保持して、所望の単位比表面積当たりの水分量０．１３ｍｇ／ｍ² とされたα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粉末（Ｉ）を得た。

得られたα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （Ｉ）粉末の粉体特性［平均長軸長（ｎｍ）、ＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）、単位重量当たりの水分量（ｗｔ％）、単位比表面積当たりの水分量（ｍｇ／ｍ² ）］、及び、調製工程における各条件［水酸化第二鉄の懸濁液の保持温度（℃）、α−ＦｅＯＯＨのＹ／Ｆｅ比（ａｔ．％）、窒素ガス流の含有水蒸気濃度（Ｖｏｌ％）］を表１に示す。この酸化鉄（Ｉ）を実施例１で用いた。

調製工程における各条件［水酸化第二鉄の懸濁液の保持温度（℃）、α−ＦｅＯＯＨのＹ／Ｆｅ比（ａｔ．％）、窒素ガス流の含有水蒸気濃度（Ｖｏｌ％）］を表１及び表２に示すように変更することによって、種々の粉体特性［平均長軸長（ｎｍ）、ＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）、単位重量当たりの水分量（ｗｔ％）、単位比表面積当たりの水分量（ｍｇ／ｍ² ）］を有するα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 粉末を得た。得られた酸化鉄粉末を、それぞれ実施例２〜２０、比較例１〜２８で用いた。

［実施例１］
（非磁性層用塗料の調製）
酸化鉄（Ｉ） ８０．０質量部
カーボンブラック ２０．０質量部
（三菱化学（株）製 商品名：＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：２５０ｍ² ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性塩化ビニル樹脂 １２．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２４６）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性ポリウレタン樹脂 １０．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２１６）
分散剤 リン酸系界面活性剤 ３．２質量部
（東邦化学工業（株）製 商品名：ＲＥ−６１０）
研磨材 α−アルミナ ５．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝７０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、混練物をＮＶ（固形分濃度）＝３３％になるように上記と同じ混合比率の溶剤を用いて希釈し、この希釈物を０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって滞留時間６０分にて分散した。分散途中においてサンプリングを行い、適宜、粘度を測定した。測定した粘度のうち最も高い粘度の値を「分散粘度（ｃｐ）」として表１に示す。

その後、さらに、下記潤滑剤材料：
潤滑剤 脂肪酸 ０．５質量部
（日本油脂（株）製 商品名：ＮＡＡ１８０）
潤滑剤 脂肪酸アマイド ０．５質量部
（花王（株）製 商品名：脂肪酸アマイドＳ）
潤滑剤 脂肪酸エステル １．０質量部
（日光ケミカルズ（株）製 商品名：ＮＩＫＫＯＬＢＳ）
を添加して、
ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
となるように希釈した後、分散を行いタンクに出筒した。出筒時点における塗料の粘度を測定したところ、１００ｃｐであった。

得られた塗料をタンク内に２４時間静置し、２４時間静置時点における塗料の粘度を測定した。この粘度の値を「２４時間後粘度（ｃｐ）」として表１に示す。

続いて、得られた塗料をさらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、実施例１の非磁性塗料を作製した。

（磁性層用塗料の調製）
強磁性粉末 Ｆｅ系針状強磁性粉末 １００．０質量部
（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／５／８（原子比）、Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、σｓ：１４０Ａｍ² ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：５０ｍ² ／ｇ、平均長軸長：０．１０μｍ）
熱硬化型塩化ビニル樹脂 塩化ビニル共重合体 １０．０質量部
（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１１０）
熱硬化型ポリウレタン樹脂 ポリエステルポリウレタン ６．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＵＲ８３００）
分散剤 リン酸系界面活性剤 ３．０質量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ １０．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝７０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、混練物をＮＶ（固形分濃度）＝３０％になるように上記と同じ混合比率の溶剤を用いて希釈し、この希釈物を前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。

その後、さらに、前分散された塗料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２２．５／２２．５／５５（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）４質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、磁性層用塗料を作製した。

（バックコート層用塗料の調製）
カーボンブラック ７５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−８００、平均粒径１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６８ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２１０ｍ² ／ｇ）
カーボンブラック １５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−１３０、平均粒径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２５ｍ² ／ｇ）
炭酸カルシウム
（白石工業（株）製 商品名：白艶華０、平均粒径３０ｎｍ） １０．０質量部
ニトロセルロース ６５．０質量部
（旭化成工業（株）製 商品名：ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂 ３５．０質量部
（脂肪族ポリエステルジオール／芳香族ポリエステルジオール＝４３／５７）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝１／１／１（質量比）

上記の材料のうち有機溶剤の一部を除いた状態で、上記材料をニーダーにて高粘度状態で十分に混練処理した。次いで、混練処理された材料に除いておいた有機溶剤を添加して、ディゾルバにて十分に攪拌し、その後、上記材料をニーダーにて混練処理した。その後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。

その後、さらに、前分散された材料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝５０．０／４０．０／１０．０（質量比）となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）１０質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。

（非磁性層形成工程）
厚さ６．２μｍのベースフィルム（ポリエチレンナフタレートフィルム）の一方の面上に、カレンダー加工後の厚さが２．０μｍになるように、上記の非磁性層用塗料をノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工を行い、さらに、照射量４．０Ｍｒａｄ、加速電圧２００ｋＶにて電子線照射を行い、下層非磁性層を形成した。

（磁性層形成工程）
上記のようにして形成した下層非磁性層上に、上記の磁性層用塗料を、加工後の厚さが０．２μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、配向を行い、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工を行い、上層磁性層を形成した。

（バックコート形成工程）
ベースフィルムの他方の面上に、上記のバックコート層用塗料を、加工後の厚さが０．７μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工を行い、バックコート層を形成した。

以上のようにして得られた磁気記録テープ原反を、６０℃で４８時間熱硬化させて、次いで、１／２ｉｎｃｈ（＝１２．６５０ｍｍ）幅にスリット（裁断）し、実施例１の磁気記録テープサンプルとしてのデータ用テープを作製した。

［実施例２〜２０及び比較例１〜２８］（実施例１６〜２０は本発明の範囲外）
非磁性層用塗料の調製において、実施例１で用いた酸化鉄（Ｉ）８０．０質量部の代わりに、それぞれ表１及び表２に示す酸化鉄８０．０質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、非磁性層用塗料をそれぞれ作製した。いずれの非磁性層用塗料の調製においても、ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）となるように希釈した後、出筒時点における塗料の粘度を測定したところ、約１００ｃｐであった。得られた各非磁性層用塗料を用いて、実施例１と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［磁気テープの評価］
各磁気記録テープサンプルについて、次の評価を行った。

（表面粗さ（中心線平均粗さ：Ｒａ））
「ＴＡＬＹＳＴＥＰシステム」（テーラーホブソン社製）を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に基づいて、テープの磁性層表面の中心線平均粗さＲａの測定を行った。
測定の条件は、フィルター０．１８〜９Ｈｚ、触針０．１×２．５μｍスタイラス、触針圧２ｍｇ、測定スピード０．０３ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ５００μｍとした。なお、磁性層表面のＲａの測定は、最終的なカレンダー処理及び硬化処理後に行った。

（ビットエラーレートｂ−ＥＲＴの測定）
カートリッジに組み込んだ各磁気テープサンプルについて、磁気記録ヘッドで記録波長０．２５μｍの単一記録波長を記録し、信号のＰ−Ｐ値（振幅）に対して５０％以下のＰ−Ｐ値（振幅）の信号をミッシングパルスとし、４個以上連続したミッシングパルスを欠陥Ｌｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔとして検出した。基準テープとしての実施例１８の磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＮとし、各磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＸとし、各磁気テープサンプルについてＬｏｇ₁₀（Ｘ／Ｎ）をビットエラーレートとしてそれぞれ算出した。算出した各ビットエラーレートの比較を行った。なお、再生ヘッドとしては、磁気抵抗効果型磁気ヘッド（ＭＲヘッド）を用いた。

以上の結果を表１及び表２に示す。

表１から分かるように、実施例１〜２０ではいずれも、出筒時点の粘度約１００ｃｐに対する２４時間静置後の粘度上昇が少なく、非磁性層用塗料が安定であった。すなわち、平均長軸長３０〜１００ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積８０〜１２０ｍ² ／ｇという微細な酸化鉄粉末を用いたにも係わらず、酸化鉄が単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるために、分散性が良好であり、非磁性層用塗料の安定化が達成された。このような非磁性層用塗料を用いたので、下層非磁性層の良好な表面平滑性が得られ、実施例１〜２０の磁気テープサンプルはいずれも、上層磁性層の良好な表面平滑性が実現され、電磁変換特性に優れていた。

一方、比較例１〜２８の磁気テープサンプルは、上層磁性層の表面平滑性が劣り、電磁変換特性に劣っていた。

比較例５〜８、比較例２５〜２８では、酸化鉄の平均長軸長１５０ｎｍであり酸化鉄粉末が粗大であった。このような粗大な酸化鉄粉末を用いると、含水分量によらず分散性は良好であり、安定な非磁性層用塗料が得られた。しかしながら、粗大な酸化鉄粉末を用いたのでは、下層非磁性層の表面平滑性が劣り、これらの磁気テープサンプルはいずれも、上層磁性層の表面平滑性も劣り、電磁変換特性にも劣っていた。

Claims (3)

1. 非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有する磁気記録媒体であって、
   前記上層磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含み、
   前記下層非磁性層は、カーボンブラック、α−酸化鉄、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含み、
   前記酸化鉄は、平均長軸長が３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が８０〜１２０ｍ² ／ｇであり、単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるものであり、
   前記下層非磁性層に含まれる結合剤樹脂材料には、極性基が含まれており、
   前記下層非磁性層は０．３〜２．５μｍの厚さを有し、
   前記上層磁性層は０．０３〜０．３０μｍの厚さを有する、磁気記録媒体。
2. 前記下層非磁性層に含まれる結合剤樹脂材料は、電子線硬化性樹脂の硬化物である、請求項１に記載の磁気記録媒体。
3. 請求項１又は２に記載の磁気記録媒体の製造方法であって、
   非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、α−酸化鉄、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含み、前記酸化鉄は、平均長軸長が３０〜６５ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が８０〜１２０ｍ² ／ｇであり、単位比表面積当たり０．１３〜０．２５ｍｇ／ｍ² の水分を含んでいるものであり、前記結合剤樹脂材料には、極性基が含まれている非磁性層用塗料を塗布、乾燥し、硬化させて下層非磁性層を形成する工程と、
   前記下層非磁性層上に、強磁性粉末、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して、上層磁性層を形成する工程と
   を含む磁気記録媒体の製造方法。