JP2008257754A - 磁気記録媒体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】強磁性粉末の微細化と磁性層の高充填化の両者が達成され、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れる磁気記録媒体を提供する。
【解決手段】非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを有する磁気記録媒体であって、前記下層非磁性層は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末及び結合剤樹脂を含み、前記上層磁性層は、強磁性粉末及び極性基を有する結合剤樹脂を含み、前記強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末であり、前記上層磁性層において、前記極性基を有する結合剤樹脂は、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる量で含まれている、磁気記録媒体。
【選択図】なし

Description

本発明は、磁気記録媒体及びその製造方法に関し、より詳しくは、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れる磁気記録媒体及びその製造方法に関する。

近年、記録データ量の増大に対応すべく、磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。特に、コンピュータのデータ記録に用いられるＬＴＯ^R （登録商標：Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ Ｏｐｅｎ）、ＤＬＴ^R （登録商標：Ｄｉｇｉｔａｌ Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ）と称される磁気テープ等の磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。高密度記録化のために記録波長が短波長化され、記録トラック幅が狭くされ、磁性層が薄膜化されており、電磁変換特性の向上の観点から、強磁性粉末の微細化、及び磁性層の高充填化が要求される。また、記録波長の短波長化に伴い、スペーシングロスの観点から、磁性層表面はより平滑であることが要求される。

特許第２７００７０６号公報には、強磁性合金粉末と結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体において、前記強磁性合金粉末の長軸長が２０００オングストローム以下で、飽和磁化（σｓ）が１００ｅｍｕ／ｇ以上であり、前記結合剤のうち１分子中に３個以上の水酸基と１×１０^-5ｅｑ／ｇ以上の−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ（ＯＭ’）₂ 、−ＯＰＯ（ＯＭ’）₂ （Ｍ、Ｍ’は水素、アルカリ金属、アンモニウムを示す。）より選ばれた極性基を有するポリウレタン樹脂をポリイソシアネートに対し同量以上含み、かつ１×１０^-5ｅｑ／ｇ以上の−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ（ＯＭ’）、−ＯＰＯ（ＯＭ’）₂ （Ｍ、Ｍ’は水素、アルカリ金属、アンモニウムを示す。）より選ばれた極性基を有する塩化ビニル系共重合体を含む磁気記録媒体が開示されている（特許請求の範囲）。

特開２００３−５９０２８号公報には、強磁性粉末と結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体であって、前記強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜８０ｎｍで結晶子サイズが８〜１８ｎｍの強磁性金属粉末又は平均板径が５〜４０ｎｍの強磁性六方晶フェライト粉末であり、かつ前記結合剤は、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＰＯ（ＯＭ’）₂ 、−ＯＰＯ（ＯＭ’）₂ 、及び−ＣＯＯＭ（Ｍは水素原子、アルカリ金属又はアンモニウム塩を表す。）から選ばれる少なくとも一種の極性基を０．２〜０．７ｍｅｑ／ｇ、及び／又は、−ＣＯＮＲ₁ Ｒ₂ 、−ＮＲ₁ Ｒ₂ 、及び−ＮＲ₁ Ｒ₂ Ｒ₃ ⁺ （Ｒ₁ 、Ｒ₂ 、及びＲ₃ は独立に水素原子又はアルキル基を表す。）から選ばれる少なくとも一種の極性基を０．５〜５ｍｅｑ／ｇ含有する磁気記録媒体が開示されている（特許請求の範囲）。

特開２００５−１４９６２１号公報には、非磁性支持体の一方の面上に、非磁性粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性層と、強磁性金属粉末及び結合剤樹脂を含む磁性層とを有し、 前記強磁性金属粉末の平均長軸長が８０ｎｍ以下であり、前記磁性層表面の、原子間力顕微鏡により測定された１００μｍ² 領域における、３次元中心面平均粗さが３．０ｎｍ以下であり、かつ、前記磁性層表面の、原子間力顕微鏡により測定された１００μｍ² 領域における、平均高さ面から±５．０ｎｍ以上の凹凸部分の占有面積が１５％以下である磁気記録媒体が開示されている（特許請求の範囲）。

特開２００５−１４９６２２号公報には、非磁性支持体の一方の面上に、非磁性粉末及び結合剤樹脂を含む非磁性層と、六方晶フェライト磁性粉末及び結合剤樹脂を含む磁性層とを有し、
前記六方晶フェライト磁性粉末の平均板径が１０〜４０ｎｍであり、前記磁性層表面の、原子間力顕微鏡により測定された１００μｍ² 領域における、３次元中心面平均粗さが３．０ｎｍ以下であり、かつ、前記磁性層表面の、原子間力顕微鏡により測定された１００μｍ² 領域における、平均高さ面から±５．０ｎｍ以上の凹凸部分の占有面積が１５％以下である磁気記録媒体が開示されている（特許請求の範囲）。

特許第２７００７０６号公報 特開２００３−５９０２８号公報 特開２００５−１４９６２１号公報 特開２００５−１４９６２２号公報

上述したように、電磁変換特性の向上の観点から、強磁性粉末の微細化、及び磁性層の高充填化が要求される。しかしながら、強磁性粉末の微細化は、その比表面積の増加を伴い、強磁性粉末を均一分散させるためにより多量の結合剤樹脂が必要となる。すなわち、磁性層塗料における強磁性粉末Ｐ (Powder) と結合剤樹脂Ｂ (Binder) との重量比率Ｐ／Ｂが低下する。そのため、磁性層における強磁性粉末の充填率［磁性層の単位体積中に存在する強磁性粉末の重量（ｇ／ｃｍ³ ）］が低下する。このように、強磁性粉末の微細化と磁性層の高充填化とは、トレードオフの関係にある。

本発明の目的は、強磁性粉末の微細化と磁性層の高充填化の両者が達成され、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れる磁気記録媒体を提供することにある。

本発明者らは、磁性層において、極性基を有する結合剤樹脂を、微細な強磁性粉末の単位比表面積当たりの前記極性基の数が特定の範囲となる量で用いることにより、磁性層塗料における強磁性粉末Ｐ (Powder) と結合剤樹脂Ｂ (Binder) との重量比率Ｐ／Ｂを低下させることなく、強磁性粉末を均一分散させることができ、磁性層における強磁性粉末の充填率を高くすることができることを見いだした。

本発明には、以下の発明が含まれる。
（１） 非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有する磁気記録媒体であって、
前記下層非磁性層は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を少なくとも含み、
前記上層磁性層は、強磁性粉末、及び極性基を有する結合剤樹脂を少なくとも含み、
前記強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末であり、
前記上層磁性層において、前記極性基を有する結合剤樹脂は、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる量で含まれている、磁気記録媒体。

（２） 前記強磁性粉末の比表面積（ＢＥＴ法による）が６０〜１００ｍ² ／ｇである、上記（１）に記載の磁気記録媒体。

（３） 前記上層磁性層において、前記極性基を有する結合剤樹脂の前記極性基は、全結合剤樹脂材料の質量を基準として、４０〜１５０ｅｑ／トンの割合で含まれている、上記（１）又は（２）に記載の磁気記録媒体。

（４） 前記上層磁性層は０．３０μｍ以下の厚さを有する、上記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体。

（５） 前記下層非磁性層に含まれる結合剤樹脂は、電子線硬化性樹脂の硬化物である、上記（１）〜（４）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体。

（６） 前記下層非磁性層は０．３〜２．５μｍ以下の厚さを有する、上記（１）〜（５）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体。

（７） 前記磁気記録媒体は、非磁性支持体の他方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を少なくとも含むバックコート層を有する、上記（１）〜（６）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体。

（８） 前記磁気記録媒体は、磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）で再生する磁気記録再生システムに用いられる、上記（１）〜（７）のうちのいずれかに記載の磁気記録媒体。

（９） 非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有する磁気記録媒体の製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を少なくとも含む非磁性層用塗料を塗布して下層非磁性層を形成する工程と、
前記下層非磁性層上に、強磁性粉末、及び極性基を有する結合剤樹脂を少なくとも含み、前記強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末であり、前記極性基を有する結合剤樹脂は、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる量で含まれている磁性層用塗料を塗布、乾燥して上層磁性層を形成する工程と
を含む磁気記録媒体の製造方法。

本発明によれば、上層磁性層に含まれる強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末であり、且つ、前記上層磁性層において前記極性基を有する結合剤樹脂は、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる特定の量で含まれているので、微細な強磁性粉末を用いていながら、磁性層塗料における強磁性粉末Ｐと結合剤樹脂Ｂとの重量比率Ｐ／Ｂを低下させることなく、強磁性粉末を均一分散させることができ、磁性層における強磁性粉末の充填率を高くすることができる。このようにして、強磁性粉末の微細化と磁性層の高充填化の両者が達成され、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れる磁気記録媒体が提供される。

本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有し、非磁性支持体の他方の面上のバックコート層を通常有する。下層非磁性層は例えば厚さ０．３〜２．５μｍであり、上層磁性層は例えば厚さ０．３０μｍ以下、好ましくは０．０３〜０．３０μｍであり、バックコート層は例えば厚さ０．３〜０．８μｍであり、磁気記録媒体の全厚さは好ましくは４．０〜７．０μｍである。なお、上層磁性層上に潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などが必要に応じて設けられてもよい。また、非磁性支持体の磁性層が設けられる前記一方の面には、下層非磁性層と非磁性支持体との接着性の向上等を目的として、下塗り層（易接着層）が設けられてもよい。その際、下塗り層の厚さは０．０５〜０．３０μｍが好ましい。接着性向上等の効果が発現するために下塗り層の厚さは０．０５μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下の厚さで十分な効果が得られる。

［上層磁性層］
上層磁性層は、少なくとも強磁性粉末、及び極性基を有する結合剤樹脂を含有する。

本発明において、上層磁性層に含まれる強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末である。このような微細なサイズの強磁性粉末を適切な量の結合剤樹脂を用いて均一分散させることにより、磁性層における強磁性粉末の充填率［磁性層の単位体積中に存在する強磁性粉末の重量（ｇ／ｃｍ³ ）］を高くすることができると共に、表面平滑性に優れた磁性層を得ることができる。従来は、このような微細なサイズの強磁性粉末は一般に分散性が悪いので、均一分散のために結合剤樹脂を多く用いる必要があり、高い充填率を得ることができなかった。本発明においては、後述するように、極性基を有する結合剤樹脂を前記強磁性粉末の単位比表面積当たりの極性基の数が特定の範囲となるように用いることにより、磁性層塗料における強磁性粉末Ｐと結合剤樹脂Ｂとの重量比率Ｐ／Ｂを低下させることなく、微細なサイズの強磁性粉末を均一分散させることができる。そのため、強磁性粉末の高い充填率と優れた表面平滑性を有する磁性層を得ることができ、電磁変換特性を向上させることができる。

強磁性金属粉末の平均長軸長は１０〜５０ｎｍであり、好ましくは２０〜４５ｎｍである。強磁性金属粉末の平均長軸長が５０ｎｍを超えると、磁性層における強磁性粉末の充填率を高くすることができない。平均長軸長が１０ｎｍ未満であると、強磁性金属粉末の磁気的異方性が弱まり配向しにくくなり、磁気特性（出力）が低下する。強磁性金属粉末の平均短軸長は好ましくは２〜２０ｎｍ、より好ましくは５〜１５ｎｍであり、アスペクト比は好ましくは２〜１０であり、より好ましくは３〜７である。平均長軸長、平均短軸長は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。

強磁性粉末の平均長軸長、平均短軸長及びアスペクト比は、前駆体作成時の溶液濃度、溶液添加手順、ｐＨ、攪拌時間等；添加元素被着時の温度、ｐＨ、溶液濃度、熱処理条件等；添加元素の種類・量、及び焼成温度、焼成時間、焼成雰囲気、昇温速度の条件等を考慮することにより調整できる。

強磁性粉末のサイズが小さくなると比表面積は概して大きくなるが、強磁性金属粉末のＢＥＴ法による比表面積は好ましくは６０〜１００ｍ² ／ｇであり、より好ましくは６５〜１００ｍ² ／ｇであり、さらに好ましくは７０〜１００ｍ² ／ｇである。強磁性金属粉末のＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ² ／ｇを超えると、該粉末は表面に凹凸のある形状となり、磁性塗料中における分散性が低下しやすい。比表面積が６０ｍ² ／ｇ未満であると、該粉末は凝集しやすく、磁性塗料中における分散性が低下しやすい。強磁性粉末の比表面積は、上記強磁性粉末の平均長軸長の調整方法と同様の条件を考慮することにより調整できる。

強磁性金属粉末の保磁力Ｈｃは好ましくは１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓは好ましくは７０〜１６０Ａｍ²/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）である。また、強磁性金属粉末を用いて作製した媒体のＨｃは１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）が好ましい。

強磁性金属粉末としては、特に限定されないが、α−Ｆｅを主成分とする金属粉末が好適に用いられる。強磁性金属粉末は、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ、稀土類元素等がドープされていてもよい。強磁性金属粉末中の各金属元素の含有量は例えば、Ｆｅを１００としたときの各金属の質量比で表して、Ｎｉ＝０．３〜８．０、Ｃｏ＝３．０〜４５．０、Ａｌ＝０．５〜８．０、Ｓｉ＝０．５〜８．０、稀土類元素＝０．２〜１０．０、但し、Ａｌ＋Ｓｉ＝２．０〜１５．０である。稀土類元素は、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｄｙ、及びＹから選ばれる。

六方晶フェライト粉末の平均板径は５〜４０ｎｍであり、好ましくは１０〜２５ｎｍである。六方晶フェライト粉末の平均板径が４０ｎｍを超えると、磁性層における六方晶フェライト粉末の充填率を高くすることができない。平均板径が５ｎｍ未満であると、六方晶フェライト粉末の磁気的異方性が弱まり配向しにくくなり、磁気特性（再生出力）が低下する。六方晶フェライト粉末の板比は好ましくは２〜７である。平均板径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。

六方晶フェライト粉末の平均板径は、前駆体作成時の溶液濃度、溶液添加手順、ｐＨ、攪拌時間等；添加元素被着時の温度、ｐＨ、溶液濃度、熱処理条件等；添加元素の種類・量、及び焼成温度、焼成時間、焼成雰囲気、昇温速度の条件等を考慮することにより調整できる。

六方晶フェライト粉末のサイズが小さくなると比表面積は概して大きくなるが、六方晶フェライト粉末のＢＥＴ法による比表面積は好ましくは６０〜１００ｍ² ／ｇであり、より好ましくは６５〜１００ｍ² ／ｇであり、さらに好ましくは７０〜１００ｍ² ／ｇである。六方晶フェライト粉末のＢＥＴ法による比表面積が１００ｍ² ／ｇを超えると、該粉末は表面に凹凸のある形状となり、磁性塗料中における分散性が低下しやすい。比表面積が６０ｍ² ／ｇ未満であると、該粉末は凝集しやすく、磁性塗料中における分散性が低下しやすい。六方晶フェライト粉末の比表面積は、上記六方晶フェライト粉末の平均板径の調整方法と同様の条件を考慮することにより調整できる。

六方晶フェライト粉末の保磁力Ｈｃは好ましくは７９．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１０００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓは好ましくは４０〜７０Ａｍ²/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）である。また、六方晶フェライト粉末を用いて作製した媒体のＨｃは９４．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（１２００〜４０００Ｏｅ）が好ましい。

上層磁性層の結合剤樹脂として、強磁性粉末を良好に分散させるために極性基を有する樹脂を用いる。極性基を有する樹脂としては特に制限なく、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。

熱可塑性樹脂としては、軟化温度が１５０℃以下、平均分子量5,000 〜200,000 、重合度50〜2,000 程度のものが用いられ、また、熱硬化性樹脂、反応型樹脂又は放射線硬化型樹脂としては、平均分子量5,000 〜200,000 、重合度50〜2,000 程度のものであって、塗布、乾燥、カレンダー加工後に加熱及び／又は放射線（電子線又は紫外線）照射することにより、縮合、付加等の反応により分子量が増大するものが用いられる。

これらのうちで、好ましく用いられるものとしては、以下に示すような極性基を有する塩化ビニル系共重合体と、極性基を有するポリウレタン樹脂との組み合わせである。

塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量６０〜９５質量％、特に６０〜９０質量％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜５００程度であることが好ましい。 このような塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリート−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート共重合体等が挙げられ、特に塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。

塩化ビニル系共重合体は、分散性向上のために、硫酸基（−ＯＳＯ₃ Ｙ）及び／又はスルホ基（−ＳＯ₃ Ｙ）を極性基（以下、Ｓ含有極性基という）として含有するものが好ましい。前記Ｓ含有極性基において、Ｙは、Ｈ、アルカリ金属のいずれであってもよいが、Ｙ＝Ｋ、すなわち−ＯＳＯ₃ Ｋ、−ＳＯ₃ Ｋであることが特に好ましい。塩化ビニル系共重合体は、前記Ｓ含有極性基のうちいずれか一方のみを含有していてもよく、両者を含有していてもよく、両者を含むときにはその含有比は任意である。前記Ｓ含有極性基は、該極性基を有している塩化ビニル系共重合体の質量を基準として、４０〜１００ｅｑ／トンの割合で含まれていることが好ましい。

また、塩化ビニル系共重合体は、上記Ｓ含有極性基の他に必要に応じて、−ＯＰＯ₂ Ｙ基、−ＰＯ₃ Ｙ基、−ＣＯＯＹ基（ここで、Ｙは、Ｈ、又はアルカリ金属を示す）、−ＮＲ₁ Ｒ₂ 基、−Ｎ⁺ Ｒ₁ Ｒ₂ Ｒ₃ 基（ここで、Ｒ₁ 、Ｒ₂ 及びＲ₃ は、独立にＨ、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す）から選ばれる他の極性基を含有していてもよい。この場合には、前記他の極性基は、前記Ｓ含有極性基との合計として、該極性基を有している塩化ビニル系共重合体の質量を基準として、４０〜１００ｅｑ／トンの割合で含まれていることが好ましい。塩化ビニル系共重合体を合成するに際して、極性基を有している原料モノマー化合物の使用割合を調整することによって、塩化ビニル系共重合体に含まれる極性基の割合を適宜変化させることができる。

上記塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール及び／又はポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂とポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量5,000 〜200,000 程度で、Ｑ値（質量平均分子量／数平均分子量）１．５〜４程度のものである。ポリウレタン樹脂は、耐摩耗性及び下層非磁性層の接着性の点で有効である。

ポリウレタン樹脂は、末端や側鎖に極性基を有するものであり、Ｓ含有極性基、Ｐ含有極性基、Ｎ含有極性基から選ばれる少なくとも１つの極性基を含有するものが好ましく、Ｓ含有極性基を含有するものが特に好ましい。

ポリウレタン樹脂中に含まれる極性基として、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＳＲ等のＳ含有極性基、−ＰＯ₃ Ｍ、−ＰＯ₂ Ｍ、−ＰＯＭ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ₁ ）（ＯＭ₂ ）、−ＯＰ＝Ｏ（ＯＭ₁ ）（ＯＭ₂ ）等のＰ含有極性基、−ＣＯＯＭ、−ＯＨ、−ＮＲ₁ Ｒ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ₁ Ｒ₂ Ｒ₃ Ｘ^- （ここで、Ｍ、Ｍ₁ 、Ｍ₂ は、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋを示し、Ｒ₁ 、Ｒ₂ 及びＲ₃ は、独立にＨ又は炭化水素基を示し、Ｘはハロゲン原子を示す）、エポキシ基、−ＣＮ等が挙げられる。これらの極性基から選ばれる少なくとも１つの極性基が、共重合又は付加反応により導入されたポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。これら極性基は骨格樹脂の主鎖中に存在しても、分枝中に存在してもよい。これら極性基は、該極性基を有しているポリウレタン樹脂の質量を基準として、４０〜３００ｅｑ／トンの割合で含まれていることが好ましい。

このようなポリウレタン樹脂は公知の方法により、特定の極性基含有化合物及び／又は特定の極性基含有化合物と反応させた原料樹脂等を含む原料を、溶剤中又は無溶剤中で反応させることにより得られる。ポリウレタン樹脂を合成するに際して、極性基含有化合物の使用割合を調整することによって、ポリウレタン樹脂に含まれる極性基の割合を適宜変化させることができる。

またポリウレタン樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇが−２０℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲のものが好ましい。

上記塩化ビニル系樹脂と上記ポリウレタン樹脂とは、塩化ビニル系樹脂／ポリウレタン樹脂の質量比が１０／９０〜９０／１０の範囲となるように混合して用いることが好ましい。

また、上記塩化ビニル系樹脂と上記ポリウレタン樹脂に加えて、これら以外の極性基を有する結合剤樹脂、又は極性基を有していない結合剤樹脂を用いてもよい。上記塩化ビニル系樹脂と上記ポリウレタン樹脂が、全結合剤樹脂材料の８０質量％以上を占めるように用いることが好ましい。極性基を有していない結合剤樹脂を用いる場合には、全結合剤樹脂材料の２０質量％以下とすべきであり、用いないことが好ましい。

結合剤樹脂の極性基は、磁性層において用いる全結合剤樹脂材料の質量を基準として、４０〜１５０ｅｑ／トンの割合で含まれるようにすることが好ましい。全結合剤樹脂材料とは、極性基を有する結合剤樹脂、極性基を有していない結合剤樹脂、及び次に説明する架橋剤（硬化剤）を含む。

これらの結合剤樹脂を硬化する架橋剤としては、各種ポリイソシアナート、特にジイソシアナートを用いることができ、特に、トリレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、メチレンジイソシアナートの１種以上を用いることが好ましい。これらの架橋剤は、トリメチロールプロパン等の水酸基を複数有するもので変性した架橋剤又はジイソシアネート化合物３分子が結合したイソシアヌレート型の架橋剤として用いることが特に好ましく、結合剤樹脂に含有される官能基等と結合して樹脂を架橋する。架橋剤の含有量は、結合剤樹脂１００質量部に対し、１０〜３０質量部とすることが好ましい。このような熱硬化性樹脂を硬化するには、一般に加熱オーブン中で５０〜７０℃にて１２〜４８時間加熱すればよい。

本発明においては、磁性層において、前記極性基を有する結合剤樹脂が、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる量で含まれるように設定する。高い再生出力を得るために、強磁性粉末は磁性層を基準として７０〜９０質量％程度含まれるようにするとよい。

前記極性基の数（濃度）が上記特定の範囲となるように、前記極性基を有する結合剤樹脂を用いることにより、磁性層塗料における強磁性粉末Ｐと結合剤樹脂Ｂとの重量比率Ｐ／Ｂを低下させることなく、比表面積の大きい微細なサイズの強磁性粉末を均一分散させることができる。結合剤樹脂が極性基を有しており、その極性基が強磁性粉末の表面と親和性を有するために、強磁性粉末が分散される。しかしながら、微細なサイズの強磁性粉末の近傍に存在し得る結合剤樹脂の量は限られている。そのため、単純に結合剤樹脂の使用量を増やしても良好な分散性は得られず、重量比率Ｐ／Ｂを低下させてしまうだけである。また、微細なサイズの強磁性粉末は比表面積が大きいため、強磁性粉末の表面と接触できる最適な極性基の数（濃度）が存在すると考えられる。本発明においては、強磁性粉末の単位比表面積に応じて、極性基の数を適切な範囲に設定することにより、重量比率Ｐ／Ｂを低下させることなく、微細なサイズの強磁性粉末を均一分散させる。その結果、微細なサイズの強磁性粉末を用いたことによる磁性層表面平滑性の向上が得られ、出力の向上やエラーの減少（すなわち電磁変換特性の向上）が得られる。

前記極性基を有する結合剤樹脂の量が、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり極性基が０．１８μｍｏｌ／ｍ² 未満であると、強磁性粉末の分散が不十分となり、具体的には、強磁性粉末同士が磁気的に結合し、巨大なクラスタを形成し、磁性層の面割れが生じる。一方、極性基が０．３５μｍｏｌ／ｍ² を超えると、強磁性粉末の分散が不十分となり、具体的には、過剰な極性基同士の相互作用によって強磁性粉末が凝集し、磁性層の面割れが生じる。

磁性層塗料における強磁性粉末Ｐと結合剤樹脂Ｂとの重量比率Ｐ／Ｂについて、Ｐ／Ｂが高くなると、すなわち、結合剤樹脂Ｂを少なく用いると、極性基量を所望の範囲にしても、強磁性粉末Ｐを囲む結合剤樹脂Ｂが不足して分散不良となり、粉落ちが発生しヘッド目詰まりが起こりやすくなる。一方、Ｐ／Ｂが低くなると、すなわち、結合剤樹脂Ｂを多く用いると、極性基量を所望の範囲にしても、強磁性粉末Ｐの充填率が低下して、出力が得られにくくなる。Ｐ／Ｂは６／１〜４．５／１が好ましく、これを満足し、且つ極性基量が所望の範囲となるような前記極性基を有する結合剤樹脂を用いることが好ましい。架橋剤（硬化剤）は、通常、強磁性粉末Ｐ及び結合剤樹脂Ｂの分散処理後に塗料に添加されるので、Ｐ／Ｂは、架橋剤を含めずに強磁性粉末Ｐ及び結合剤樹脂Ｂについて考慮される。

さらに上層磁性層中には、磁性層の機械的強度を高めるためと、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐために、例えばα−アルミナ（モース硬度９）等のモース硬度６以上の研磨材を含有させる。このような研磨材は通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防ぎ、塗膜の強度を向上させる。

研磨材の平均粒径は、例えば０．０１〜０．２μｍであり、０．０５〜０．２μｍであることが好ましい。平均粒径が大きすぎると、磁性層表面からの突出量が大きくなって、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、ヘッド摩耗量の増大等を招く。平均粒径が小さすぎると、磁性層表面からの突出量が小さくなって、ヘッド目詰まりの防止効果が不十分となる。

平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。研磨材の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、３〜２５質量部、好ましくは５〜２０質量部含有すればよい。
また、磁性層中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。

さらに上層磁性層中には、各成分の分散性を向上させるために、公知の分散剤を含有させるとよい。

上層磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤や、トルエン等の芳香族系溶剤などの各種溶媒の１種又は２種以上を、適宜選択して用いればよい。有機溶剤の添加量は、上記各成分の合計量１００質量部に対し１００〜１９００質量部程度とすればよい。

上層磁性層の厚さは好ましくは０．３０μｍ以下、０．０３〜０．３０μｍ、更に好ましくは０．０３〜０．２５μｍとする。磁性層が厚すぎると、自己減磁損失や厚み損失が大きくなる。

上層磁性層表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）は、好ましくは１．０〜５．０ｎｍ、より好ましくは１．０〜４．０ｎｍとする。Ｒａが１．０ｎｍ未満では表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じやすくなる。一方、５．０ｎｍを越えると、磁性層表面が粗くなり、ＭＲ型ヘッドを用いた再生システムでは、再生出力等の電磁変換特性が劣化する。

［下層非磁性層］
下層非磁性層は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を少なくとも含む。

下層非磁性層に含まれるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。比表面積は５〜６００ｍ² ／ｇ、ＤＢＰ吸油量は３０〜４００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は１０〜１００ｎｍが好ましい。使用できるカーボンブラックは具体的には「カーボンブラック便覧」、カーボンブラック協会編を参考にすることができる。

カーボンブラックの配合量は、下層非磁性層において５〜３０質量％、好ましくは１０〜２５質量％である。

下層非磁性層に含まれるカーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、例えば、α−酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）、α−水酸化鉄（α−ＦｅＯ（ＯＨ））、ＣａＣＯ₃ 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ₂ Ｏ₃ 等の無機粉末が挙げられる。これらのうち、α酸化鉄、及びα水酸化鉄の少なくとも一方が含まれることが好ましい。また、α−酸化鉄、及びα−水酸化鉄は針状のものが好ましい。

カーボンブラックと前記カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率は、質量比（カーボンブラック／カーボンブラック以外の非磁性無機粉末）で９５／５〜５／９５が好ましい。カーボンブラックの配合比率が５質量部を下回ると、表面電気抵抗に問題が生じることがある。カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率が５質量部を下回ると、下層非磁性層の表面平滑性の悪化及び機械的強度の低下の可能性がある。下層非磁性層の表面平滑性の悪化は、上層磁性層の表面平滑性の悪化の原因となる。

下層非磁性層の結合剤樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。これらのうち、電子線硬化性樹脂が好ましく、以下に示すような電子線線硬化性の塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂の組み合わせが好ましい。

塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量５０〜９５質量％、特に５５〜９０質量％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜５００程度であることが好ましい。特に塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。塩化ビニル系共重合体は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合等を導入して電子線感応変性を行ったものである。

上記塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール及び／又はポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂とポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量5,000 〜200,000 程度で、Ｑ値（質量平均分子量／数平均分子量）１．５〜４程度のものである。ポリウレタン樹脂は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性を行ったものである。

塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂に加えて、非磁性層において全結合剤の２０質量％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有されてもよい。

下層非磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計１００質量部に対し、好ましくは１０〜１００質量部、より好ましくは１２〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、下層非磁性層における結合剤樹脂の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。結合剤の含有量が多すぎると、テープ媒体の場合にテープ幅方向の湾曲が強く起きやすく、ヘッドとの接触が悪くなる傾向にある。

下層非磁性層には必要に応じて潤滑剤を含有することが好ましい。潤滑剤としては、飽和、不飽和に関わらず、ステアリン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸、ブチルステアレート、ブチルパルミテート等の脂肪酸エステル、糖類など公知のものを、単独であるいは２種以上混合して用いることができ、融点の異なる脂肪酸を２種以上混合し用いることや、融点の異なる脂肪酸エステルを２種以上混合し用いることも好ましい。これは、磁気記録媒体の使用される、あらゆる温度環境に応じた潤滑剤を、媒体表面に持続して供給する必要があるからである。

下層非磁性層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計質量に対し、１〜２０質量％が好ましい。

下層非磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。有機溶剤の添加量は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の各種無機粉末等、結合剤樹脂及び多官能モノマーの合計量１００質量部に対し１００〜９００質量部程度とすればよい。

下層非磁性層の厚さは、通常０．３〜２．５μｍ、好ましくは０．５〜２．０μｍである。非磁性層が薄すぎると、非磁性支持体の表面粗さの影響を受けやすくなり、その結果、非磁性層の表面平滑性が悪化して磁性層の表面平滑性も悪化しやすくなり、電磁変換特性が低下する傾向にある。また、光透過率が高くなるので、媒体端を光透過率の変化により検出する場合に問題となる。一方、非磁性層をある程度以上厚くしても性能は向上しない。

［バックコート層］
バックコート層は、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止等のために必要に応じて設けられ、特に構造や組成は限定されないが、例えば、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を含むものを用いることができる。

バックコート層は、バックコート層を基準として３０〜８０重量％のカーボンブラックを含有することが好ましい。

バックコート層には、前記カーボンブラック以外に、機械的強度をコントロールするために、各種非磁性無機粉末を用いることができ、無機粉末として例えば、α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、ＣａＣＯ₃ 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ₂ Ｏ₃ 等を挙げることができる。

バックコート層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層や下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。

バックコート層の厚さ（カレンダー加工後）は、１．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍである。

［非磁性支持体］
非磁性支持体として用いる材料には特に制限はなく、目的に応じて各種可撓性材料、各種剛性材料から選択し、各種規格に応じてテープ状、シート状、カード状、ディスク状などの所定形状及び寸法とすればよい。例えば、可撓性材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリカーボネートなどの各種樹脂が挙げられる。非磁性支持体として、ＰＥＮ、ＰＡ、ＰＩ、及びＰＡＩから選ばれる樹脂製のフィルムが好ましい。非磁性支持体の厚さは、例えば３．０〜１５．０μｍであり、２．０〜６．０μｍであることが好ましい。

［磁気記録媒体の製造］
本発明において、調製された各非磁性層形成用塗料、磁性層形成用塗料、バックコート層形成用塗料を用いて、塗布、乾燥、カレンダー、硬化等により、それぞれの塗膜（塗層）を形成し、磁気記録媒体を製造する。

本発明において、下層非磁性層及び上層磁性層は、いわゆるウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成することが好ましい。しかしながら、ウェット・オン・ウェット塗布方式によって形成してもよい。ウェット・オン・ドライ塗布方式の場合には、まず、非磁性支持体の一方の面上に、非磁性層用塗料を塗布、乾燥し、必要に応じてカレンダー処理を行い、未硬化の下層非磁性層を得る。その後、未硬化の下層非磁性層を硬化させる。下層非磁性層の結合剤樹脂材料として電子線硬化性樹脂を用いた場合には、電子線照射を行い下層非磁性層を硬化させる。次に、硬化された下層非磁性層上に磁性層用塗料を塗布、配向、乾燥して、上層磁性層を形成する。バックコート層の形成の順序は任意であり、すなわち、下層非磁性層の形成前、下層非磁性層の形成後であり上層磁性層の形成前、上層磁性層の形成後のいずれであってもよい。

塗布方法としては、グラビアコート、リバースロールコート、ダイノズルコート、バーコート等の公知の種々の塗布手段を用いることができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

［粉体特性の測定方法］
（平均長軸長、及び平均板径の測定）
測定対象の粉体の１００，０００倍の透過型電子顕微鏡(TEM; Transmission Electron Microscope) 写真を撮影し、写真から不作為に抽出した１００個の粒子について、長軸長又は板径を測定した。これらの値の平均値を平均長軸長又は平均板径とした。

（比表面積の測定）
Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ社製 ＮＯＶＡ２０００ｓｅｒｉｅｓを使用し、ＢＥＴ法により比表面積を求めた。ＢＥＴ測定は、例えば、試料粉体を脱気し、吸着占有面積の判っている分子を吸着させ、その後の脱離量から、試料の比表面積を求める方法である。

［実施例１］
（非磁性層用塗料の調製）
非磁性粉末 針状α−ＦｅＯＯＨ ８０．０質量部
（平均長軸長：０．１μｍ、結晶子径：１２ｎｍ）
非磁性粉末 カーボンブラック ２０．０質量部
（三菱化学（株）製 商品名：＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：２５０ｍ² ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性塩化ビニル樹脂 １２．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２４６、（固形分）塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体、平均重合度：３１０、過硫酸カリ使用Ｓ含有量：０．６％（質量百分率）、２−イソシアネートエチルメタクリレート（ＭＯＩ）を使用して日本ゼオン（株）製 ＭＲ１１０をアクリル変性したもの、アクリル含有量：６モル／１モル）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性ポリウレタン樹脂 １０．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２１６、（固形分）ヒドロキシ含有アクリル化合物−ホスホン酸基含有リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリオール、平均分子量：１３，０００、Ｐ含有量：０．２％（質量百分率）、アクリル含有量：８モル／１モル）
分散剤 リン酸エステル界面活性剤 ３．２質量部
（東邦化学工業（株）製 商品名：ＲＥ−６１０）
研磨材 α−アルミナ ５．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３３％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２／２／１（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。その後、さらに、下記潤滑剤材料：
潤滑剤 脂肪酸 ０．５質量部
（日本油脂（株）製 商品名：ＮＡＡ１８０）
潤滑剤 脂肪酸アマイド ０．５質量部
（花王（株）製 商品名：脂肪酸アマイドＳ）
潤滑剤 脂肪酸エステル １．０質量部
（日光ケミカルズ（株）製 商品名：ＮＩＫＫＯＬＢＳ）
を添加して、
ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２／２／１（質量比）
となるように希釈した後、分散を行った。続いて、得られた塗料をさらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、非磁性塗料を作製した。

（磁性層用塗料の調製）
強磁性粉末 Ｆｅ系針状強磁性粉末 １００．０質量部
（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／２９／１４（原子比）、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、σｓ：１３０Ａｍ² ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：７０ｍ² ／ｇ、平均長軸長：３５ｎｍ）
熱硬化型塩化ビニル樹脂 塩化ビニル共重合体 １２．０質量部
（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１１０、極性基濃度６３ｅｑ／ｔ）
熱硬化型ポリウレタン樹脂 ポリエステルポリウレタン ８．０質量部
（スルホン酸ナトリウム極性基含有、極性基濃度４１ｅｑ／ｔ）
分散剤 リン酸系界面活性剤 １．５質量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ １０．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。次いで、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝１５／１５／７０（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。

続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）を固形分として、上記結合剤樹脂の合計質量部の２０質量％となる量で添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、実施例１の磁性層用塗料を作製した。

（バックコート層用塗料の調製）
カーボンブラック ７５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−８００、平均粒径１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６８ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２１０ｍ² ／ｇ）
カーボンブラック １５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−１３０、平均粒径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２５ｍ² ／ｇ）
炭酸カルシウム
（白石工業（株）製 商品名：白艶華０、平均粒径３０ｎｍ） １０．０質量部
ニトロセルロース ６５．０質量部
（旭化成工業（株）製 商品名：ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂 ３５．０質量部
（脂肪族ポリエステルジオール／芳香族ポリエステルジオール＝４３／５７）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝１／１／１（質量比）

上記の材料のうち有機溶剤の一部を除いた状態で、上記材料をニーダーにて高粘度状態で十分に混練処理した。次いで、混練処理された材料に除いておいた有機溶剤を添加して、ディゾルバにて十分に攪拌し、その後、上記材料をニーダーにて混練処理した。その後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。

その後、さらに、分散された材料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝５０．０／４０．０／１０．０（質量比）となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）１０質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。

（非磁性層形成工程）
厚さ６．２μｍのベースフィルム（ポリエチレンナフタレートフィルム）の一方の面上に、カレンダー加工後の厚さが２．０μｍになるように、上記の非磁性層用塗料をノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工を行い、さらに、照射量４．０Ｍｒａｄ、加速電圧２００ｋＶにて電子線照射を行い、下層非磁性層を形成した。

（磁性層形成工程）
上記のようにして形成した下層非磁性層上に、上記の磁性層用塗料を、加工後の厚さが０．２μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、配向を行い、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工を行い、上層磁性層を形成した。

（バックコート形成工程）
ベースフィルムの他方の面上に、上記のバックコート層用塗料を、加工後の厚さが０．７μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工を行い、バックコート層を形成した。

以上のようにして得られた磁気記録テープ原反を、６０℃で４８時間熱硬化させて、次いで、１／２ｉｎｃｈ（＝１２．６５０ｍｍ）幅にスリット（裁断）し、実施例１の磁気記録テープサンプルとしてのデータ用テープを作製した。

［実施例２〜１２及び比較例１〜８］
磁性層用塗料の調製において、
強磁性粉末として、それぞれ表１に示す平均長軸長及びＢＥＴ比表面積値を有するＦｅ系針状強磁性粉末１００．０質量部を用いて、
熱硬化型塩化ビニル樹脂として、それぞれ表１に示す塩化ビニル共重合体ＭＲ１１０又はＭＲ１０４（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１０４、極性基濃度９４ｅｑ／ｔ） １２．０質量部を用いて、
熱硬化型ポリウレタン樹脂として、それぞれ表１に示す極性基濃度を有するスルホン酸ナトリウム極性基含有ポリエステルポリウレタン ８．０質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、磁性層用塗料をそれぞれ作製した。得られた各磁性層用塗料を用いて、実施例１と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［実施例１３〜１４］
磁性層用塗料の調製において、
強磁性粉末として、それぞれ表１に示す平均長軸長及びＢＥＴ比表面積値を有するＦｅ系針状強磁性粉末１００．０質量部を用いて、
熱硬化型塩化ビニル樹脂として、それぞれ表１に示す塩化ビニル共重合体ＭＲ１１０又はＭＲ１０４ １０質量部を用いて、
熱硬化型ポリウレタン樹脂として、それぞれ表１に示す極性基濃度を有するスルホン酸ナトリウム極性基含有ポリエステルポリウレタン ６．７質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、磁性層用塗料をそれぞれ作製した。得られた各磁性層用塗料を用いて、実施例１と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［実施例１５〜１６］
磁性層用塗料の調製において、
強磁性粉末として、それぞれ表１に示す平均長軸長及びＢＥＴ比表面積値を有するＦｅ系針状強磁性粉末１００．０質量部を用いて、
熱硬化型塩化ビニル樹脂として、それぞれ表１に示す塩化ビニル共重合体ＭＲ１１０又はＭＲ１０４ １３．３質量部を用いて、
熱硬化型ポリウレタン樹脂として、それぞれ表１に示す極性基濃度を有するスルホン酸ナトリウム極性基含有ポリエステルポリウレタン ８．９質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、磁性層用塗料をそれぞれ作製した。得られた各磁性層用塗料を用いて、実施例１と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［磁気テープの評価］
各磁気記録テープサンプルについて、次の評価を行った。

（テープ表面の観察）
テープの磁性層表面を、微分干渉光学顕微鏡を用いて、倍率１００倍及び倍率２００倍でそれぞれ観察した。表１に、観察面に面割れ、及び凝集の存在が認められなかったものを○とし、面割れ、及び凝集のいずれか又は両者の存在が認められたものをＸとして示した。

（表面粗さ（中心線平均粗さ：Ｒａ））
「ＴＡＬＹＳＴＥＰシステム」（テーラーホブソン社製）を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に基づいて、テープの磁性層表面の中心線平均粗さＲａの測定を行った。
測定の条件は、フィルター０．１８〜９Ｈｚ、触針０．１×２．５μｍスタイラス、触針圧２ｍｇ、測定スピード０．０３ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ５００μｍとした。なお、磁性層表面のＲａの測定は、最終的なカレンダー処理及び硬化処理後に行った。

（ビットエラーレートｂＥＲの測定）
カートリッジに組み込んだ各磁気テープサンプルについて、磁気記録ヘッドで記録波長０．２５μｍの単一記録波長を記録し、信号のＰ−Ｐ値（振幅）に対して５０％以下のＰ−Ｐ値（振幅）の信号をミッシングパルスとし、４個以上連続したミッシングパルスを欠陥Ｌｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔとして検出した。基準テープとしての比較例１の磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＮとし、各磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＸとし、各磁気テープサンプルについてＬｏｇ₁₀（Ｘ／Ｎ）をビットエラーレートとしてそれぞれ算出した。算出した各ビットエラーレートの比較を行った。なお、再生ヘッドとしては、磁気抵抗効果型磁気ヘッド（ＭＲヘッド）を用いた。

以上の結果を表１に示す。

［実施例１７］
（磁性層用塗料の調製）
強磁性粉末 六方晶フェライト粉末 １００．０質量部
（Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、σｓ：５０Ａｍ² ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：７０ｍ² ／ｇ、平均板径：２０ｎｍ）
熱硬化型塩化ビニル樹脂 塩化ビニル共重合体 １２．０質量部
（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１１０、極性基濃度６３ｅｑ／ｔ）
熱硬化型ポリウレタン樹脂 ポリエステルポリウレタン ８．０質量部
（スルホン酸ナトリウム極性基含有、極性基濃度４１ｅｑ／ｔ）
分散剤 リン酸系界面活性剤 １．５質量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ １０．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）

上記の材料をニーダーで混練した後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。次いで、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝１５／１５／７０（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。

続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）を固形分として、上記結合剤樹脂の合計質量部の２０質量％となる量で添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、実施例１７の磁性層用塗料を作製した。

得られた磁性層用塗料、実施例１で用いたのと同じ非磁性層用塗料及びバックコート層用塗料を用いて、実施例１と同様にして、実施例１７の磁気記録テープサンプルを作製した。

［実施例１８〜２８及び比較例９〜１６］
磁性層用塗料の調製において、
強磁性粉末として、それぞれ表２に示す平均板径及びＢＥＴ比表面積値を有する六方晶フェライト粉末１００．０質量部を用いて、
熱硬化型塩化ビニル樹脂として、それぞれ表２に示す塩化ビニル共重合体ＭＲ１１０又はＭＲ１０４ １２．０質量部を用いて、
熱硬化型ポリウレタン樹脂として、それぞれ表２に示す極性基濃度を有するスルホン酸ナトリウム極性基含有ポリエステルポリウレタン ８．０質量部を用いた以外は、実施例１７と同様にして、磁性層用塗料をそれぞれ作製した。得られた各磁性層用塗料を用いて、実施例１７と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［実施例２９〜３０］
磁性層用塗料の調製において、
強磁性粉末として、それぞれ表２に示す平均板径及びＢＥＴ比表面積値を有する六方晶フェライト粉末１００．０質量部を用いて、
熱硬化型塩化ビニル樹脂として、それぞれ表２に示す塩化ビニル共重合体ＭＲ１１０又はＭＲ１０４ １０質量部を用いて、
熱硬化型ポリウレタン樹脂として、それぞれ表２に示す極性基濃度を有するスルホン酸ナトリウム極性基含有ポリエステルポリウレタン ６．７質量部を用いた以外は、実施例１７と同様にして、磁性層用塗料をそれぞれ作製した。得られた各磁性層用塗料を用いて、実施例１７と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［実施例３１〜３２］
磁性層用塗料の調製において、
強磁性粉末として、それぞれ表２に示す平均板径及びＢＥＴ比表面積値を有する六方晶フェライト粉末１００．０質量部を用いて、
熱硬化型塩化ビニル樹脂として、それぞれ表２に示す塩化ビニル共重合体ＭＲ１１０又はＭＲ１０４ １３．３質量部を用いて、
熱硬化型ポリウレタン樹脂として、それぞれ表２に示す極性基濃度を有するスルホン酸ナトリウム極性基含有ポリエステルポリウレタン ８．９質量部を用いた以外は、実施例１７と同様にして、磁性層用塗料をそれぞれ作製した。得られた各磁性層用塗料を用いて、実施例１７と同様にして、各磁気記録テープサンプルを作製した。

［磁気テープの評価］
各磁気記録テープサンプルについて、前記と同様にして評価を行った。

以上の結果を表２に示す。

Claims (4)

1. 非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有する磁気記録媒体であって、
   前記下層非磁性層は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を少なくとも含み、
   前記上層磁性層は、強磁性粉末、及び極性基を有する結合剤樹脂を少なくとも含み、
   前記強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末であり、
   前記上層磁性層において、前記極性基を有する結合剤樹脂は、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる量で含まれている、磁気記録媒体。
2. 前記強磁性粉末の比表面積（ＢＥＴ法による）が６０〜１００ｍ² ／ｇである、請求項１に記載の磁気記録媒体。
3. 前記上層磁性層において、前記極性基を有する結合剤樹脂の前記極性基は、全結合剤樹脂材料の質量を基準として、４０〜１５０ｅｑ／トンの割合で含まれている、請求項１又は２に記載の磁気記録媒体。
4. 非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面上の下層非磁性層と、下層非磁性層上の上層磁性層とを少なくとも有する磁気記録媒体の製造方法であって、
   非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂材料を少なくとも含む非磁性層用塗料を塗布して下層非磁性層を形成する工程と、
   前記下層非磁性層上に、強磁性粉末、及び極性基を有する結合剤樹脂を少なくとも含み、前記強磁性粉末は、平均長軸長が１０〜５０ｎｍの強磁性金属粉末、又は平均板径が５〜４０ｎｍの六方晶フェライト磁性粉末であり、前記極性基を有する結合剤樹脂は、前記強磁性粉末の単位比表面積（ＢＥＴ法による）当たり前記極性基が０．１８〜０．３５μｍｏｌ／ｍ² の範囲となる量で含まれている磁性層用塗料を塗布、乾燥して上層磁性層を形成する工程と
   を含む磁気記録媒体の製造方法。