JP2802862B2 - 電動モータのコアの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車に搭載さ
れる燃料ポンプ等に好適に用いられる電動モータ用コア
の製造方法に関し、特に、高速回転される小型の電動モ
ータのコアの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車に搭載される燃料ポンプ
等の電動モータは小型化、低騒音化が要求されると共
に、回転子となるコアは、例えば６０００ｒ．ｐ．ｍ程
度の回転数をもって高速回転される傾向にある。そし
て、電動モータのコアとしては多数枚のコア板を上下方
向で積層化することにより形成された積層形のコアが採
用されている。

【０００３】そこで、図８ないし図１０にこの種の従来
技術による電動モータのコアを示す。

【０００４】図において、１は電動モータのコア、２、
２、…は該コア１を形成すべく積層化されるコア板を示
し、該各コア板２は図１０に示す如く、中央の環状部２
Ａと、該環状部２Ａから径方向外向きに放射状に延びる
例えば８本の腕部２Ｂ、２Ｂ、…とからなり、該各腕部
２Ｂの先端側はコア板２の周方向に所定の幅寸法をもっ
て張出す磁極部２Ｃとなっている。また、該各コア板２
の環状部２Ａには後述の回転軸４が圧入嵌合される嵌合
穴２Ｄが内周側に穿設され、該嵌合穴２Ｄの周囲には周
方向に、例えば９０度の角度間隔をもって４個の位置決
め部２Ｅ、２Ｅ、…が形成されている。

【０００５】ここで、該各位置決め部２Ｅはコア板２の
下面側で凸部となって突出し、コア板２の上面側では凸
部に嵌合可能な凹部として形成されている。そして、各
コア板２は所定のＮ枚（例えばＮ＝４０）毎に上下方向
に積層化されることにより、図９に示す如くコア１を形
成し、このときに各コア板２は各位置決め部２Ｅの凸部
を下側のコア板２の各位置決め部２Ｅの凹部に圧入嵌合
することにより、抜止め状態で積層化される。また、各
コア板２の各腕部２Ｂ間には各磁極部２Ｃ間で開口する
スロット３，３，…が形成され、該各スロット３は後述
する巻線５用の巻線溝を構成している。

【０００６】４はコア１に一体化して設けられる回転軸
を示し、該回転軸４は各コア板２を積層化した状態で各
コア板２の嵌合穴２Ｄ内に圧入嵌合され、その上，下両
端がコア１から軸方向に突出する。そして、該回転軸４
の上，下両端側は、例えば燃料ポンプのケーシング内で
上カバーとポンプハウジング（いずれも図示せず）に回
転可能に支持され、下端側の係合部４Ａは前記ポンプハ
ウジング内でタービン（図示せず）を回転駆動すべく、
このタービンに係合される。

【０００７】５はコア１と共に電動モータの回転子を構
成する巻線を示し、該巻線５は各コア板２の各腕部２Ｂ
に図８に示す如く巻回され、各スロット３を実質的に埋
めるようになっている。そして、該巻線５はコンミテー
タ６の各セグメンド６Ａに接続され、外部からコンミテ
ータ６を介して通電されることにより各磁極部２Ｃに磁
力を発生させ、回転子となるコア１を回転軸４を中心に
して回転させる。

【０００８】このように構成させる従来技術では、各コ
ア板２の素材となるフープ材からプレス機等により各コ
ア板２を順次打抜いて成形し、成形した各コア板２を所
定枚数（例えば４０枚）毎に上下方向で積層化すること
によりコア１を形成する。

【０００９】そして、この状態でコア１に回転軸４を圧
入嵌合すると共に、各コア板２の環状部２Ａ、各腕部２
Ｂおよび磁極部２Ｃ等に絶縁用の粉体塗装を施し、この
上から各腕部２Ｂに巻線５を巻回することにより電動モ
ータの回転子を製造するようにしている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術では、コア１を構成する各コア板２をプレスによ
る打抜きで成形しているに過ぎないから、各コア板２の
各腕部２Ｂ等にはエッジ部分にプレスによるバリ等が発
生し易く、これによって巻線５の被覆部が損傷され、巻
線５の短絡事故を起してしまう。

【００１１】このため、従来技術では、コア１の各腕部
２Ｂ等に絶縁用の粉体塗装を施すときに、塗装の膜厚を
増やすようにしているものの、膜厚が過剰に厚くなる
と、巻線５を規定巻数（ターン数）だけ各腕部２Ｂに巻
回するのが難しくなり、製造時の作業性や信頼性を向上
できないという問題がある。

【００１２】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、本発明は粉体塗装の膜厚を薄くでき、巻
線の短絡事故等を確実に防止できると共に、作業性や信
頼性を向上できるようにした電動モータのコアの製造方
法を提供することを目的としている。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために本発明は、長尺の素材を長手方向に移送しつつ、
該素材から順次コア板を打抜き、打抜いた各コア板を所
定のＮ枚毎に上下方向で積層化することによりコアを形
成する電動モータのコアの製造方法であって、前記素材
の各コア板該当部にスロットを打抜き、該各コア板該当
部に放射状の腕部を形成する腕部形成工程と、前記素材
がコア板の前記Ｎ枚に該当する移送量をもって移送され
る度毎に、各コア板該当部の腕部に前記素材の下面側か
らスロットに隣接して下側面取りを施す下側面取り工程
と、前記各コア板該当部のうち、下側面取りが施された
コア板該当部からＮ番目に位置するコア板該当部の腕部
に前記素材の上面側からスロットに隣接して上側面取り
を施す上側面取り工程と、前記腕部が形成された各コア
板該当部を前記素材から順次打抜き、放射状に延びる複
数の腕部間がスロットとなったコア板を成形するコア板
成形工程と、成形された各コア板を所定のＮ枚毎に上下
方向で積層化してコアを形成するコア形成工程とを備え
ている。

【００１４】また、請求項２の発明によるコアの製造方
法は、前記各コア板にそれぞれ位置決め部を形成し、前
記コア形成工程では、該各位置決め部を上下方向で凹凸
嵌合させることにより前記各コア板を積層化している。

【００１５】

【作用】上記構成により、請求項１の発明では、長手方
向に移送される長尺の素材から各コア板を順次打抜いて
成形しつつ、これらのコア板を所定のＮ枚毎に上下方向
で積層化してコアを形成できると共に、該コアの最下側
に位置するコア板の各腕部には下側面取りを自動的に施
すことができ、最上側に位置するコア板の各腕部には上
側面取りを自動的に施すことができる。そして、上下方
向で積層化される各コア板のうち、最下側のコア板と最
上側のコア板とは各腕部に下側面取りと上側面取りとが
形成されるので、各コア板をプレス成形により打抜きで
形成したときに発生し易いバリ等を抑えることができ
る。

【００１６】また、請求項２の発明では、コア形成工程
によりＮ枚のコア板を上下方向で積層化してコアを形成
するときに、各コア板に予め形成したそれぞれの位置決
め部を上下方向で凹凸嵌合（圧入嵌合）させることがで
き、これによって、Ｎ枚のコア板を積層化した状態に保
持でき、Ｎ枚のコア板からなるコアを自動的に製造する
ことができる。

【００１７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図１ないし図７に基
づき説明する。

【００１８】図中、１１は本実施例によるコアを示し、
該コア１１は最上側のコア板１２と最下側のコア板１３
との間に中間のコア板１４，１４，…を上下方向で合計
Ｎ枚（例えばＮ＝４０）積層化することにより形成さ
れ、中間の各コア板１４（例えば合計３８枚）は従来技
術で述べた各コア板２とほぼ同様に、環状部１４Ａ、各
腕部１４Ｂ、各磁極部１４Ｃ、嵌合穴１４Ｄおよび各位
置決め部１４Ｅをもって構成されている。また、最上側
のコア板１２と最下側のコア板１３とについても前記と
同様に、環状部１２Ａ、１３Ａ、各腕部１２Ｂ、１３
Ｂ、各磁極部１２Ｃ、１３Ｃ、嵌合穴１２Ｄ、１３Ｄお
よび各位置決め部１２Ｅ、１３Ｅを有しているものの、
該コア板１２、１３にはそれぞれ各面取り部１２Ｆ、１
３Ｆが形成されている。

【００１９】ここで、該各面取り部１２Ｆ、１３Ｆはコ
ア板１２、１３の各腕部１２Ｂ、１３Ｂ間に位置するス
ロット１５，１５，…に隣接して図２に示す如く、環状
部１２Ａ，１３Ａの外周側、各腕部１２Ｂ，１３Ｂの幅
方向両側および各磁極部１２Ｃ，１３Ｃの内周側に形成
され、各スロット１５の周囲を取囲むようになってい
る。そして、コア板１２の上側面取りとなる各面取り部
１２Ｆは図３に示す如く、例えば下向きに斜め４５度の
傾斜角をもって形成され、コア板１３の下側面取りとな
る各面取り部１３Ｆは、例えば上向きに斜め４５度の傾
斜角をもって形成されている。

【００２０】また、最下側のコア板１３には各位置決め
部１３Ｅが図４に示す如く貫通孔として形成され、該各
位置決め部１３Ｅ内には上側のコア板１４が各位置決め
部１４Ｅの凸部側を介して圧入嵌合されている。そし
て、該各位置決め部１４Ｅの凹部側にはその上側のコア
板１４が各位置決め部１４Ｅの凸部側を介して圧入嵌合
され、最上側のコア板１２についても各位置決め部１２
Ｅの凸部側がその下側のコア板１４に各位置決め部１４
Ｅの凹部側を介して圧入嵌合され、これによってコア板
１２，１３，１４，１４，…は上，下に積層化したとき
に強固に一体化される構成となっている。

【００２１】１６はコア１１に圧入嵌合された回転軸を
示し、該回転軸１６は従来技術で述べた回転軸４とほぼ
同様に形成され、下端側には係合部１６Ａが設けられて
いる。そして、該回転軸１６はコア板１２，１３，１
４，１４，…の嵌合穴１２Ｄ，１３Ｄ，１４Ｄ，１４
Ｄ，…内に嵌合され、上，下両端側がコア１１から軸方
向に突出している。

【００２２】１７はコア１１の各磁極部１２Ｃ，１３
Ｃ，１４Ｃ外周面を残してコア１１に全面に亘り形成さ
れた絶縁用の粉体塗装部を示し、該粉体塗装部１７は図
３，図４に示す如く比較的薄い膜厚をもって形成され、
コア１１の各腕部１２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂに巻回される
巻線（図示せず）とコア１１との間を絶縁するようにな
っている。

【００２３】次に、図５および図６を参照してコア１１
の製造装置について説明する。

【００２４】図中、１８はプレス機の支持台となるダイ
プレートを示し、該ダイプレート１８は各コア板１２，
１３，１４の素材となるフープ材１９を下側から支持す
べく長尺な支持台として形成され、その上面側は平坦面
となっている。そして、フープ材１９は巻取り機（図示
せず）等を介してダイプレート１８上を所定ピッチで矢
示Ａ方向に移送され、このときにフープ材１９は巻取り
機等により一定の張力が付与されている。

【００２５】２０はフープ材１９の上流側に位置し、ダ
イプレート１８に左，右に離間して設けられた一対のパ
イロットダイ（一方のみ図示）、２１は該各パイロット
ダイ２０の上方に昇降可能に設けられた一対のパイロッ
トパンチ（一方のみ図示）を示し、該各パイロットパン
チ２１はプレス機（図示せず）によって上，下に駆動さ
れ、ダイプレート１８上でフープ材１９が所定ピッチで
移送される度毎に、図７に示す如くフープ材１９の左，
右両側に各パイロット孔２２を所定ピッチで順次打抜
く。そして、該各パイロット孔２２は前，後、左，右に
一定間隔をもって離間することにより、後述のブランク
工程で各コア板１２，１３，１４を打抜くためのコア板
該当部２３，２３，…が合計４個のパイロット孔２２，
２２，…間で順次画定される。

【００２６】２４は各パイロットダイ２０よりも下流側
に位置してダイプレート１８内に設けられたスロットダ
イを示し、該スロットダイ２４には前記各スロット１５
に対応する形状の打抜き孔２４Ａ，２４Ａ，…（１個の
み図示）が放射状に形成されている。２５はスロットダ
イ２４の上方に昇降可能に設けられたスロットパンチを
示し、該スロットパンチ２５は先端側の刃先部２５Ａが
前記各打抜き孔２４Ａに対応する形状をなし、プレス機
で上，下に駆動されるときに、フープ材１９の各コア板
該当部２３に図７に示す如く各スロット１５を打抜き、
各スロット１５間にコア板１２，１３，１４の放射状を
なす各腕部１２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂを形成する。

【００２７】２６はスロットパンチ２５の下流側に位置
し、ダイプレート１８との間でフープ材１９を挟むよう
にダイプレート１８上に設けられた胴付ブロック、２７
は該胴付ブロック２６と上下方向で対向してダイプレー
ト１８内に摺動可能に設けられた下側の面取りパンチを
示し、該面取りパンチ２７はスライドカム２８、スライ
ダ２９を介してプレス機により上向きに駆動され、各コ
ア板該当部２３のうち、コア板１３を形成するコア板該
当部２３の各腕部１３Ｂに各スロット１５の周囲に位置
して下側面取りを施し、この部位に各面取り部１３Ｆを
形成する。ここで、スライダ２９は矢示Ｂ方向に後退す
ることにより常時はプレス機による面取りパンチ２７の
駆動を解除し、胴付ブロック２６とダイプレート１８と
の間でフープ材１９が前記所定のＮ枚（例えばＮ＝４
０）に該当する移送量だけ矢示Ａ方向に移送される度毎
に矢示Ｃ方向に進出し、面取りパンチ２７をプレス機に
より上向きに駆動させる。

【００２８】３０はダイプレート１８の上側に昇降可能
に設けられた上側の面取りパンチを示し、該面取りパン
チ３０はスライドカム３１、スライダ３２を介してプレ
ス機により下向きに駆動され、前記下側面取りが施され
たコア板該当部２３からＮ番目のコア板該当部２３に上
側面取りを施し、この部位に各面取り部１２Ｆを形成す
る。この場合、Ｎ番目のコア板該当部２３は下側面取り
が施されたコア板該当部２３の一枚分前側に位置するよ
うになる。ここで、スライダ３２は前記スライダ２９と
同様に常時は矢示Ｂ方向に後退して面取りパンチ３０の
駆動を解除し、フープ材１９が前記Ｎ枚に該当する移送
量だけ矢示Ａ方向に移送される度毎に矢示Ｃ方向に進出
し、面取りパンチ３０をプレス機により下向きに駆動さ
せる。

【００２９】３３は面取りパンチ２７よりも下流側に位
置してダイプレート１８内に設けられたカットダイを示
し、該カットダイ３３には前記コア板１３の各位置決め
部１３Ｅに対応して合計４個の小孔３３Ａ（１個のみ図
示）が形成されている。３４はカットダイ３３の上方に
昇降可能に設けられたカットパンチを示し、該カットパ
ンチ３４は前記面取りパンチ２７と同様にブッシュピン
３５、スライダ３６を介してプレス機により駆動され、
下側面取りが施されたコア板該当部２３に貫通孔として
の各位置決め部１３Ｅを穿設する。

【００３０】３７はカットダイ３３の下流側に位置して
ダイプレート１８内に設けられたベンドダイを示し、該
ベンドダイ３７内には一定の深さをもってベンドノック
アウトピン３８が設けられている。３９はベンドダイ３
７の上方に昇降可能に設けられたベンドパンチを示し、
該ベンドパンチ３９はプレス機により下向きに駆動さ
れ、各コア板該当部２３にベンドダイ３７およびベンド
ノックアウトピン３８を介して各位置決め部１２Ｅ，１
４Ｅを形成する。そして、該各位置決め部１２Ｅ，１４
Ｅはベンドノックアウトピン３８側が凸部となり、ベン
ドパンチ３９側が凹部となるように形成される。

【００３１】４０はベンドダイ３７の下流側に位置して
ダイプレート１８内に設けられたシャフトダイ、４１は
該シャフトダイ４０の上方に昇降可能に設けられたシャ
フトパンチを示し、該シャフトパンチ４１はプレス機に
より下向きに駆動され、各コア板該当部２３に前記嵌合
穴１２Ｄ，１３Ｄ，１４Ｄを穿設する。

【００３２】４２はシャフトダイ４０の下流側に位置し
てダイプレート１８内に設けられた保持筒、４３は該保
持筒４２内に回転可能に設けられたブランクダイを示
し、該ブランクダイ４３は各コア板１２〜１４の外径に
対応する穴径をもって形成され、その下端側には保持筒
４２から下向きに突出するスクイズリング４３Ａが設け
られている。そして、該スクイズリング４３Ａはその内
径がブランクダイ４３の穴径よりも僅かに小径に形成さ
れ、後述のブランクパンチ４５によりフープ材１９から
打抜かれたコア板１２〜１４に保持力を与え、これらの
コア板１２〜１４がブランクダイ４３内で上，下に積層
化されるのを補償する。

【００３３】４４はスクイズリング４３Ａの外周側に嵌
合して設けられた回転ダイプレートを示し、該回転ダイ
プレート４４はブランクパンチ４５が上，下に昇降され
る度毎に、例えば９０度の回転角をもって矢示Ｄ方向に
回転され、Ｎ枚毎に積層化されたコア板１２〜１４をコ
ア１１として形成した状態で順次矢示Ｅ方向に排出して
ゆく。

【００３４】さらに、４５はブランクダイ４３の上方に
昇降可能に設けられたブランクパンチを示し、該ブラン
クパンチ４５はフープ材１９の各コア板該当部２３がブ
ランクダイ４３上に所定ピッチで順次矢示Ａ方向に移送
されてくる度毎に下向きに駆動され、フープ材１９に各
ブランク４６を打抜くことにより、例えばコア板１３、
コア板１４，１４，…およびコア板１２の順番でフープ
材１９からコア板１２〜１４を成形する。そして、成形
されたコア板１２〜１４はブランクパンチ４５の押圧力
によりブランクダイ４３内へと順次押込まれ、スクイズ
リング４３Ａの保持力により各位置決め部１２Ｅ，１３
Ｅ，１４Ｅを上，下で圧入嵌合させつつ、コア板１３、
コア板１４，１４，…およびコア板１２の順番で積層化
されることにより、Ｎ枚のコア板１２〜１４からなるコ
ア１１を形成する。

【００３５】また、このときにブランクダイ４３は回転
ダイプレート４４を介して９０度の回転角で順次回転さ
れ、例えば最下側のコア板１３上に９０度回転した状態
のコア板１４を積層化し、さらにその上側の各コア板１
４およびコア板１２を順次９０度回転させた状態で積層
化することにより、前記スロットパンチ２５、ベンドパ
ンチ３９およびブランクパンチ４５等の影響でコア板１
２〜１４が周方向に不均一に成形された場合でも、コア
１１全体の回転バランスを均一化させるようになってい
る。

【００３６】本実施例による電動モータのコア１１は上
述の如き構成を有するもので、次にコア１１の製造方法
について図７を参照して説明する。

【００３７】まず、パイロット孔打抜き工程では、ダイ
プレート１８上を所定ピッチで矢示Ａ方向に移送されて
くるフープ材１９の左，右両側に各パイロットパンチ２
１を用いて各パイプロット孔２２を穿設する。そして、
パイロット孔打抜き工程でフープ材１９に穿設された各
パイロット孔２２はフープ材１９の前，後、左，右にそ
れぞれ所定間隔を持って離間することにより、コア板１
２〜１４をフープ材１９から打抜くための各コア板該当
部２３を合計４個のパイロット孔２２，２２，…間で画
定する。また、各パイロット孔２２はダイプレート１８
側に設けられた各位置決め突起（図示せず）等に係脱可
能に係合することにより、フープ材１９をダイプレート
１８上に位置決めさせ、該ダイプレート１８上をフープ
材１９が矢止Ａ方向に所定ピッチで移送される度毎に、
フープ材１９がダイプレート１８等に対して位置ずれし
たりするのを防止している。

【００３８】次に、腕部形成工程としてのスロット打抜
き工程では、フープ材１９の各コア板該当部２３がスロ
ットパンチ２５の下方に移送されてくる度毎に、該スロ
ットパンチ２５により各コア板該当部２３に各スロット
１５を打抜き、各コア板該当部２３に放射状の各腕部１
２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂを形成する。

【００３９】次に、下側面取り工程ではダイプレート１
８上でフープ材１９が所定ピッチで移送されるときに、
該フープ材１９の各コア板該当部２３がＮ回移送される
度毎に、面取りパンチ２７がフープ材１９の下側から上
向きに駆動され、フープ材１９に画定された各コア板該
当部２３のうち、最初のコア板該当部２３および（Ｎ＋
１）番目毎の各コア板該当部２３に各スロット１５の周
囲に位置して下側面取りを施し、該コア板該当部２３の
各腕部１３Ｂにそれぞれ面取り部１３Ｆ，１３Ｆ，…を
形成する。これにより各コア板該当部２３のうち、最初
のコア板該当部２３および（Ｎ＋１）番目のコア板該当
部２３には各腕部１３Ｂにそれぞれ下側面取りとしての
各面取り部１３Ｆが順次形成される。

【００４０】次に、上側面取り工程ではフープ材１９の
各コア板該当部２３のうち、下側面取りが施されたコア
板該当部２３からＮ番目毎のコア板該当部２３に面取り
パンチ３０を用いて上面取りを施し、対応するコア板該
当部２３の各腕部１２Ｂに上側面取りとしての各面取り
部１２Ｆを形成する。

【００４１】次に、カット工程ではフープ材１９の各コ
ア板該当部２３のうち、下側面取りが施されたコア板該
当部２３がカットパンチ３４の下側に移送されてくる度
毎に、該カットパンチ３４を駆動し、対応するコア板該
当部２３に貫通孔としての各位置決め部１３Ｅを打抜き
により穿設する。

【００４２】次に、ベンド工程ではフープ材１９の各コ
ア板該当部２３のうち、下側面取りが施されたコア板該
当部２３の次に位置するコア板該当部２３から（Ｎ−
１）番目のコア板該当部２３までに亘って各位置決め部
１４Ｅ，１２Ｅをベンドパンチ３９により形成する。こ
の場合、各位置決め部１４Ｅ，１２Ｅはベンドパンチ３
９により下面側が凸部となり、上面側が凹部となって形
成される。また、ベンドパンチ３９とカットパンチ３４
とを同一のパンチ径で形成すれば、全ての各コア板該当
部２３にベンドパンチ３９を適用しても、各位置決め部
１２Ｅ，１３Ｅ，１４Ｅをそれぞれ所望形状に形成でき
る。

【００４３】次に、嵌合穴打抜き工程では、フープ材１
９の各コア板該当部２３がシャフトパンチ４１の下側に
移送されてくる度毎に、該シャフトパンチ４１を駆動し
て各コア板該当部２３の中央部に回転軸１６を挿嵌する
ための嵌合穴１３Ｄ，１４Ｄ，１４Ｄ，…および１２Ｄ
を打抜きにより穿設する。

【００４４】次に、コア板成形工程としてのブランク工
程では、各コア板該当部２３がブランクパンチ４５の下
側に移送されてくる度毎に、該ブランクパンチ４５を駆
動してフープ材１９に各ブランク４６を打抜き、フープ
材１９からコア板１２〜１４を成形する。この場合、図
６に示すブランクダイ４３内にはコア板１３、各コア板
１４およびコア板１２の順番でこれらのコア板１２〜１
４がブランクパンチ４５により押込まれ、コア板１３，
１２間には合計（Ｎ−２）枚、例えば３８枚（Ｎ＝４０
のとき）のコア板１４，１４，…が配置される。

【００４５】また、このときにブランクダイ４３はコア
板１２〜１４が順次ブランクパンチ４５で成形される度
毎に、９０度の回転角をもって図６中の矢示Ｄ方向に回
転されるから、コア板１２〜１４はブランクダイ４３内
でそれぞれ９０度ずつ回転された状態で上下方向に重ね
られるようにうなる。そして、これらのコア板１２〜１
４はコア形成工程でブランクパンチ４５によりブランク
ダイ４３内に押込まれつつ、スクイズリング４３Ａの保
持力により各位置決め部１２Ｅ，１３Ｅ，１４Ｅを上，
下で圧入嵌合させることにより、コア板１３、コア板１
４，１４，…およびコア板１２の順番で上，下に積層化
され、合計Ｎ枚（例えばＮ＝４０）のコア板１２〜１４
からなるコア１１を形成する。

【００４６】かくして、このように形成されるコア１１
では、上下方向に積層化されたコア板１２〜１４のう
ち、最上側のコア板１２には図１に示す如く上側面取り
としての各面取り部１２Ｆが各腕部１２Ｂ等に形成さ
れ、最下側のコア板１３には各腕部１３Ｂ等に下側面取
りとしての各面取り部１３Ｆ（図３参照）が形成されて
いるから、上，下のコア板１２，１３に各スロット１５
の周囲に位置して各腕部１２Ｂ，１３Ｂ等に打抜きによ
るバリ等が発生するのを効果的に防止でき、コア１１に
回転軸１６を圧入嵌合した後に施す粉体塗装部１７の膜
厚を薄くすることができると共に、コア１１の各腕部１
２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂに規定巻数（ターン数）の巻線を
容易に巻回でき、巻線の短絡事故などを確実に防止する
ことができる。

【００４７】また、コア板１２〜１４の素材となる長尺
のフープ材１９を図７に示す矢示Ａ方向に所定ピッチで
移送しつつ、パイロット孔打抜き工程で各パイロット孔
２２をフープ材１９の左，右両側に所定ピッチで打抜
き、合計４個のパイロット孔２２，２２，…間にコア板
該当部２３を画定し、該各コア板該当部２３に各スロッ
ト１５を打抜いて放射状の各腕部１２Ｂ，１３Ｂ，１４
Ｂを形成した後に、最初のコア板該当部２３および（Ｎ
＋１）番目のコア板該当部２３に下側面取りを施し、下
側面取りを施した各コア板該当部２３からＮ番目のコア
板該当部２３にはそれぞれ上側面取りを施し、さらに下
側面取りを施した各コア板該当部２３の中央部には貫通
孔としての各位置決め部１３Ｅを穿設すると共に、他の
各コア板該当部２３には下面側が凸部となり、上面側が
凹部となる各位置決め部１２Ｅ，１４Ｅを形成した後、
各コア板該当部２３に嵌合穴１２Ｄ，１３Ｄ，１４Ｄを
打抜き、その後のブランク工程でコア板１２〜１４をフ
ープ材１９から打抜くようにしたので、下記の作用効果
を奏する。

【００４８】即ち、長尺のフープ材１９からコア板１２
〜１４をコア板１３、各コア板１４およびコア板１２の
順番で連続的に打抜いて成形でき、この順番でコア板１
３、各コア板１４およびコア板１２を上下方向で確実に
積層化できると共に、例えば（Ｎ−２）枚のコア板１
４，１４，…を上，下のコア板１２，１３間で挟み込む
ように積層化したコア１１を連続的に形成でき、これら
の各コア１１を図６に示す回転ダイプレート４４の下側
から矢示Ｅ方向に順次取出すことができる。

【００４９】また、前記コア板１２〜１４はブランクダ
イ４３内で矢示Ｄ方向に９０度ずつ回転されながら上，
下に積層化されるので、各コア板１２〜１４の各スロッ
ト１５等がスロットパンチ２５の影響等で周方向に不均
一に成形される場合でも、コア１１全体の重量バランス
を周方向に均一化でき、コア１１全体の回転バランスを
確実に向上させることができる。

【００５０】従って、本実施例によれば、コア１１の最
上，下に位置するコア板１２，１３に上側面取り、下側
面取りとしての各面取り部１２Ｆ，１３Ｆを形成するこ
とにより、粉体塗装部１７の膜厚を薄くした場合でも巻
線に短絡事故等が発生するのを確実に防止でき、コア１
１に規定巻数の巻線を容易に巻回できる。そして、コア
１１の製造工程を自動化することができ、製造時の作業
性を大幅に向上できると共に、コア１１を小型電動モー
タに用いた場合に、コア１１を回転軸１６と共に高速回
転でき、小型化低騒音化を図って信頼性を高めることが
できる。

【００５１】なお、前記実施例では、ダイプレート１８
上でフープ材１９を矢示Ａ方向に移送するときに、スロ
ットパンチ２５とカットパンチ３４との間に位置して上
流側に下側面取り用の面取りパンチ２７を配設し、下流
側に上側面取り用の面取りパンチ３０を配設するものと
して述べたが、これに替えて、面取りパンチ２７を面取
りパンチ３０よりも下流側に配設してもよく、要は面取
りパンチ２７を各コア板該当部２３のうち、最初のコア
板該当部２３およびその後の（Ｎ＋１）番目の各コア板
該当部２３にそれぞれ適用して下側面取りを施し、Ｎ番
目の各コア板該当部２３に面取りパンチ３０で上側面取
りを施すようにすればよい。

【００５２】

【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１に記載した
発明によれば、腕部形成工程、下側面取り工程、上側面
取り工程、コア板成形工程およびコア形成工程からなる
電動モータのコアの製造方法を採用したから、下側面取
りを施す最下のコア板と、中間の複数枚のコア板と、上
側面取りを施す最上のコア板とを長尺の素材から連続的
に打抜いて成形でき、これらのコア板をコア形成工程で
積層化させることによって、電動モータ用のコアの製造
工程を自動化することができ、製造時の作業性を向上で
きる。 そして、コアを形成する各コア板のうち、最上の
コア板と最下のコア板とに各スロットに隣接してそれぞ
れの腕部に面取り部を形成したから、コアの上，下面に
プレス成形によるバリ等が発生するのを抑えることがで
き、絶縁用の粉体塗装を施すときに膜厚を薄くできると
共に、巻線を規定巻数で容易に巻回でき、巻線の短絡事
故等を確実に防止することができる。

【００５３】また、請求項２に記載の発明では、各コア
板にそれぞれ位置決め部を形成し、コア形成工程では、
該各位置決め部を上下方向で凹凸嵌合させることにより
前記各コア板を積層化するようにしているから、コア形
成工程によりＮ枚のコア板を上下方向で積層化してコア
を形成するときに、各コア板に予め形成したそれぞれの
位置決め部を上下方向で凹凸嵌合（圧入嵌合）させるこ
とができ、これによって、Ｎ枚のコア板を積層化した状
態に保持でき、Ｎ枚のコア板からなるコアの製造工程を
自動化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例によるコアおよび回転軸を示す
斜視図である。

【図２】図１に示すコアの平面図である。

【図３】図２中の矢示III −III 方向拡大断面図であ
る。

【図４】図２中の矢示IV−IV方向断面図である。

【図５】本発明の実施例によるコアの製造装置を示す部
分縦断面図である。

【図６】図５に続くコアの製造装置を示す部分縦断面図
である。

【図７】コアの製造工程を示す説明図である。

【図８】従来技術によるコア、回転軸および巻線を示す
斜視図である。

【図９】図８中の巻線を巻回する前の状態を示すコアお
よび回転軸の斜視図である。

【図１０】図９に示すコアの平面図である。

【符号の説明】

１１ コア １２，１３，１４ コア板 １２Ａ，１３Ａ，１４Ａ 環状部 １２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂ 腕部 １２Ｃ，１３Ｃ，１４Ｃ 磁極部 １２Ｄ，１３Ｄ，１４Ｄ 嵌合穴 １２Ｅ，１３Ｅ，１４Ｅ 位置決め部 １２Ｆ，１３Ｆ 面取り部 １５ スロット １６ 回転軸 １７ 粉体塗装部 １８ ダイプレート １９ フープ材（素材）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 林 勝之 福岡県中間市上底井野1128 中原精工株 式会社内 (56)参考文献 特開 平２−276449（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−26249（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−159557（ＪＰ，Ｕ) 実開 平６−31348（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) H02K 15/02 H02K 1/24

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺の素材を長手方向に移送しつつ、該
   素材から順次コア板を打抜き、打抜いた各コア板を所定
   のＮ枚毎に上下方向で積層化することによりコアを形成
   する電動モータのコアの製造方法であって、 前 記素材の各コア板該当部にスロットを打抜き、該各コ
   ア板該当部に放射状の腕部を形成する腕部形成工程と、 前 記素材がコア板の前記Ｎ枚に該当する移送量をもって
   移送される度毎に、各コア板該当部の腕部に前記素材の
   下面側からスロットに隣接して下側面取りを施す下側面
   取り工程と、 前 記各コア板該当部のうち、下側面取りが施されたコア
   板該当部からＮ番目に位置するコア板該当部の腕部に前
   記素材の上面側からスロットに隣接して上側面取りを施
   す上側面取り工程と、 前 記腕部が形成された各コア板該当部を前記素材から順
   次打抜き、放射状に延びる複数の腕部間がスロットとな
   ったコア板を成形するコア板成形工程と、 成 形された各コア板を所定のＮ枚毎に上下方向で積層化
   してコアを形成するコア形成工程とを備えてなる電動モ
   ータのコアの製造方法。
2. 【請求項２】 前記各コア板にはそれぞれ位置決め部を
   形成し、前記コア形成工程では、該各位置決め部を上下
   方向で凹凸嵌合させることにより前記各コア板を積層化
   してなる請求項１に記載の電動モータのコアの製造方
   法。