JP2790614B2 - 冷間プレスによる輪体成形方法 - Google Patents
冷間プレスによる輪体成形方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、円柱状もし
くは円筒状のＦｅ製、ＳＵＪ２（高炭素クロム軸受鋼）
製などの金属製ワークの中心部をパンチにより打抜いて
輪体を成形するような冷間プレスによる輪体成形方法に
関する。
くは円筒状のＦｅ製、ＳＵＪ２（高炭素クロム軸受鋼）
製などの金属製ワークの中心部をパンチにより打抜いて
輪体を成形するような冷間プレスによる輪体成形方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ベアリングのインナレース、アウ
タレース、ピロー等の輪体あるいはケージ、スリーブ等
の輪体を冷間プレスにより成形するには、例えばＳＵＪ
２（炭素0.95〜1.10% 、ケイ素0.15〜0.35% 、マンガン
0.50% 以下、リン0.025%以下、イオウ0.025%以下、クロ
ム1.30〜1.60% の科学成分を有するベアリング鋼）製そ
の他の金属製ワークをダイスに配置し、このワークの中
心部をパンチにより打抜いて輪体を成形した後に、例え
ばベアリングのアウタレースに成形する場合には、この
輪体をマンドレル、サポートローラ、成形ローラを用い
て冷間圧延加工してアウタレースと成す。
タレース、ピロー等の輪体あるいはケージ、スリーブ等
の輪体を冷間プレスにより成形するには、例えばＳＵＪ
２（炭素0.95〜1.10% 、ケイ素0.15〜0.35% 、マンガン
0.50% 以下、リン0.025%以下、イオウ0.025%以下、クロ
ム1.30〜1.60% の科学成分を有するベアリング鋼）製そ
の他の金属製ワークをダイスに配置し、このワークの中
心部をパンチにより打抜いて輪体を成形した後に、例え
ばベアリングのアウタレースに成形する場合には、この
輪体をマンドレル、サポートローラ、成形ローラを用い
て冷間圧延加工してアウタレースと成す。
【０００３】しかし、上述のワークをパンチにより打抜
いて輪体を成形する時、リング状のワーク内周面はパン
チの打抜き移動時の衝撃、摩擦などにより他部位に対し
て高硬度（例えば素材がＳＵＪ２の場合には他部位のロ
ックウェル硬さが約４０であるのに対して内周面はロッ
クウェル硬さが約３９５）に塑性硬化されるため、図８
に示すように例えばベアリングのアウタレース８１に成
形する時、ベアリング配設用の環状凹部８２に複数の微
小クラック(crack) ８３…が顕著に発生し、上述の冷間
圧延加工による拡径時に図９に示す如く上述の微小クラ
ック８３…が更に大きくなり、製品化が困難となる問題
点があった。
いて輪体を成形する時、リング状のワーク内周面はパン
チの打抜き移動時の衝撃、摩擦などにより他部位に対し
て高硬度（例えば素材がＳＵＪ２の場合には他部位のロ
ックウェル硬さが約４０であるのに対して内周面はロッ
クウェル硬さが約３９５）に塑性硬化されるため、図８
に示すように例えばベアリングのアウタレース８１に成
形する時、ベアリング配設用の環状凹部８２に複数の微
小クラック(crack) ８３…が顕著に発生し、上述の冷間
圧延加工による拡径時に図９に示す如く上述の微小クラ
ック８３…が更に大きくなり、製品化が困難となる問題
点があった。
【０００４】このような問題点を解決するために焼なま
し（焼鈍、annealing 、鉄または鋼の軟化のことで、結
晶組織の調整または内部応力の除去のため、適当な温度
に加熱した後に、ゆっくり冷却する熱処理操作のこと）
処理を施すことが考えられるが、焼なまし処理を施して
も上述の微小クラック８３は残存し、かつ焼なましによ
り金属組織が変化するため望ましくない。
し（焼鈍、annealing 、鉄または鋼の軟化のことで、結
晶組織の調整または内部応力の除去のため、適当な温度
に加熱した後に、ゆっくり冷却する熱処理操作のこと）
処理を施すことが考えられるが、焼なまし処理を施して
も上述の微小クラック８３は残存し、かつ焼なましによ
り金属組織が変化するため望ましくない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、パンチの打抜き移動により表面が硬化され
たリング状のワーク内周の表面硬化部位を所定量切削除
去して後加工を施すことにより、金属組織を何等変化さ
せることなく、微小クラックを確実に除去して、後加工
の容易化を達成することができる冷間プレスによる輪体
成形方法の提供を目的とする。
載の発明は、パンチの打抜き移動により表面が硬化され
たリング状のワーク内周の表面硬化部位を所定量切削除
去して後加工を施すことにより、金属組織を何等変化さ
せることなく、微小クラックを確実に除去して、後加工
の容易化を達成することができる冷間プレスによる輪体
成形方法の提供を目的とする。
【０００６】この発明の請求項２記載の発明は、中心部
が打抜かれたリング状の金属製ワークを、２段構造のパ
ンチにより同時に打抜いて小径輪体と大径輪体とを同時
に成形する輪体成形方法において、パンチの打抜き移動
および輪体の相対打抜き移動により表面が硬化されたそ
れぞれの輪体の内外周所定部位を所定量切削除去して後
加工を施すことにより、金属組織を何等変化させること
なく、微小クラックを確実に除去して、小径輪体および
大径輪体の各後加工の容易化を達成することができる冷
間プレスによる輪体成形方法の提供を目的とする。
が打抜かれたリング状の金属製ワークを、２段構造のパ
ンチにより同時に打抜いて小径輪体と大径輪体とを同時
に成形する輪体成形方法において、パンチの打抜き移動
および輪体の相対打抜き移動により表面が硬化されたそ
れぞれの輪体の内外周所定部位を所定量切削除去して後
加工を施すことにより、金属組織を何等変化させること
なく、微小クラックを確実に除去して、小径輪体および
大径輪体の各後加工の容易化を達成することができる冷
間プレスによる輪体成形方法の提供を目的とする。
【０００７】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項１もしくは２記載の発明の目的と併せて、表面が硬
化された硬化部位の深さ（微小クラックが発生しやすい
硬度になった深さ）は０．３mmであるため、表面硬化部
位を所定量切削除去する際の該所定量を微小クラックの
深さに余裕代を見込んだ値（例えば０．４mm）に設定
（換言すれば高硬度化層の深さに余裕代を見込んだ値に
設定）することで、微小クラックを完全に除去して、後
加工の容易化を達成することができる冷間プレスによる
輪体成形方法の提供を目的とする。
求項１もしくは２記載の発明の目的と併せて、表面が硬
化された硬化部位の深さ（微小クラックが発生しやすい
硬度になった深さ）は０．３mmであるため、表面硬化部
位を所定量切削除去する際の該所定量を微小クラックの
深さに余裕代を見込んだ値（例えば０．４mm）に設定
（換言すれば高硬度化層の深さに余裕代を見込んだ値に
設定）することで、微小クラックを完全に除去して、後
加工の容易化を達成することができる冷間プレスによる
輪体成形方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、円柱状もしくは円筒状の金属製ワークの中心
部をパンチにより打抜いて輪体を成形する冷間プレスに
よる輪体成形方法であって、上記パンチの打抜き移動に
より表面が硬化されたリング状のワーク内周の表面硬化
部位を切削装置で所定量切削除去して後加工を施す冷間
プレスによる輪体成形方法であることを特徴とする。
の発明は、円柱状もしくは円筒状の金属製ワークの中心
部をパンチにより打抜いて輪体を成形する冷間プレスに
よる輪体成形方法であって、上記パンチの打抜き移動に
より表面が硬化されたリング状のワーク内周の表面硬化
部位を切削装置で所定量切削除去して後加工を施す冷間
プレスによる輪体成形方法であることを特徴とする。
【０００９】この発明の請求項２記載の発明は、円柱状
の金属製ワークの中心部を第１パンチにより打抜き、次
に中心部が打抜かれたリング状の金属製ワークを、小径
ガイド部と大径パンチ部とを有する第２パンチにより同
時に打抜いて小径輪体を大径輪体とを同時に成形する冷
間プレスによる輪体成形方法であって、上記第１パンチ
の打抜き移動により表面が硬化された小径輪体内周の表
面硬化部位と、各輪体の相対打抜き移動により表面が硬
化された小径輪体外周および大径輪体内周の表面硬化部
位とをそれぞれ切削装置で所定量切削除去して後加工を
施す冷間プレスによる輪体成形方法であることを特徴と
する。
の金属製ワークの中心部を第１パンチにより打抜き、次
に中心部が打抜かれたリング状の金属製ワークを、小径
ガイド部と大径パンチ部とを有する第２パンチにより同
時に打抜いて小径輪体を大径輪体とを同時に成形する冷
間プレスによる輪体成形方法であって、上記第１パンチ
の打抜き移動により表面が硬化された小径輪体内周の表
面硬化部位と、各輪体の相対打抜き移動により表面が硬
化された小径輪体外周および大径輪体内周の表面硬化部
位とをそれぞれ切削装置で所定量切削除去して後加工を
施す冷間プレスによる輪体成形方法であることを特徴と
する。
【００１０】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項１もしくは２記載の発明の構成と併せて、上記所定
量は表面硬化による微小クラックの深さに余裕代を見込
んだ値に設定した冷間プレスによる輪体成形方法である
ことを特徴とする。
求項１もしくは２記載の発明の構成と併せて、上記所定
量は表面硬化による微小クラックの深さに余裕代を見込
んだ値に設定した冷間プレスによる輪体成形方法である
ことを特徴とする。
【００１１】
【発明の作用及び効果】この発明の請求項１記載の発明
によれば、金属製ワークの中心部をパンチにより打抜い
て輪体が成形されるが、上述のパンチの打抜き移動によ
り表面が硬化されたリング状のワーク内周の表面硬化部
位は切削装置で所定量切削除去され、その後において後
加工が施される。
によれば、金属製ワークの中心部をパンチにより打抜い
て輪体が成形されるが、上述のパンチの打抜き移動によ
り表面が硬化されたリング状のワーク内周の表面硬化部
位は切削装置で所定量切削除去され、その後において後
加工が施される。
【００１２】このため、金属組織を何等変化させること
なく、微小クラックを確実に除去することができ、また
硬度が高くなった部位を切削装置で切削除去するので、
後加工の容易化を達成することができると共に、完成さ
れた輪体の製品歩留りの向上を図ることができる効果が
ある。
なく、微小クラックを確実に除去することができ、また
硬度が高くなった部位を切削装置で切削除去するので、
後加工の容易化を達成することができると共に、完成さ
れた輪体の製品歩留りの向上を図ることができる効果が
ある。
【００１３】この発明の請求項２記載の発明によれば、
第１パンチにより円柱状の金属製ワークの中心部が打抜
かれ、次に小径ガイド部と大径パンチ部とをもった第２
パンチにより上述の中心部が打抜かれたリング状の金属
製ワークが打抜かれて、小径輪体と大径輪体とが同時に
成形され、次に上述の第１パンチの打抜き移動により表
面が硬化された小径輪体内周の表面硬化部位と、各輪体
の相対打抜き移動により表面が硬化された小径輪体外周
および大径輪体内周の各表面硬化部位とがそれぞれ切削
装置で所定量切削除去され、その後において後加工が施
される。
第１パンチにより円柱状の金属製ワークの中心部が打抜
かれ、次に小径ガイド部と大径パンチ部とをもった第２
パンチにより上述の中心部が打抜かれたリング状の金属
製ワークが打抜かれて、小径輪体と大径輪体とが同時に
成形され、次に上述の第１パンチの打抜き移動により表
面が硬化された小径輪体内周の表面硬化部位と、各輪体
の相対打抜き移動により表面が硬化された小径輪体外周
および大径輪体内周の各表面硬化部位とがそれぞれ切削
装置で所定量切削除去され、その後において後加工が施
される。
【００１４】この結果、金属組織を何等変化させること
なく、微小クラックを確実に除去することができ、また
硬度が高くなった部位を切削装置で切削除去するので、
小径輪体および大径輪体の各後加工の容易化を達成する
とができると共に、完成された各輪体の製品歩留りの向
上を図ることができる効果がある。
なく、微小クラックを確実に除去することができ、また
硬度が高くなった部位を切削装置で切削除去するので、
小径輪体および大径輪体の各後加工の容易化を達成する
とができると共に、完成された各輪体の製品歩留りの向
上を図ることができる効果がある。
【００１５】この発明の請求項３記載の発明によれば、
上記請求項１もしくは２記載の発明の効果と併せて、上
述の所定量は表面硬化による微小クラックの深さに余裕
代を見込んだ値（通常のワークでは深さ０．３mmまで高
硬度化されるので、切削代を例えば片肉０．４mmまでに
設定する）に設定（換言すれば高硬度化層の深さに余裕
代を見込んだ値に設定）したので、微小クラックおよび
高硬度化層を完全に除去して、後加工の容易化を達成す
ることができる効果がある。
上記請求項１もしくは２記載の発明の効果と併せて、上
述の所定量は表面硬化による微小クラックの深さに余裕
代を見込んだ値（通常のワークでは深さ０．３mmまで高
硬度化されるので、切削代を例えば片肉０．４mmまでに
設定する）に設定（換言すれば高硬度化層の深さに余裕
代を見込んだ値に設定）したので、微小クラックおよび
高硬度化層を完全に除去して、後加工の容易化を達成す
ることができる効果がある。
【００１６】
【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面は冷間プレスによる輪体成形方法を示し、
まず図１に示す如くＳＵＪ２製の円柱状（中実状）のワ
ーク１を設け、このワーク１をダイス（図示せず）に配
設した後に図２に示す第１パンチ２により上述のワーク
１の中心部１ａを小径円柱状に打抜いて、該中心部１ａ
が打抜かれたリング状のワーク３を形成する。
述する。図面は冷間プレスによる輪体成形方法を示し、
まず図１に示す如くＳＵＪ２製の円柱状（中実状）のワ
ーク１を設け、このワーク１をダイス（図示せず）に配
設した後に図２に示す第１パンチ２により上述のワーク
１の中心部１ａを小径円柱状に打抜いて、該中心部１ａ
が打抜かれたリング状のワーク３を形成する。
【００１７】図３は上述のリング状のワーク３を冷間プ
レス加工する例えば全容量８０トンのプレス装置を示
し、ダイス穴４、ワーク配設孔５、複数の開閉チャック
６，６を有する抜きダイス７と、小径ガイド部８および
大径パンチ部９を有する第２パンチ１０とを備えてい
る。
レス加工する例えば全容量８０トンのプレス装置を示
し、ダイス穴４、ワーク配設孔５、複数の開閉チャック
６，６を有する抜きダイス７と、小径ガイド部８および
大径パンチ部９を有する第２パンチ１０とを備えてい
る。
【００１８】上述の抜きダイス７におけるワーク配設孔
５に、中心部１ａが打抜かれたリング状のワーク３を配
設する。この時、ワーク３の外周とワーク配設孔５の内
周面との間には微小クリアランスＣを構成する。この微
小クリアランスＣは打抜き時にワーク３を熱膨張させ
て、該ワーク３が第２パンチ１０に食付くのを防止す
る。
５に、中心部１ａが打抜かれたリング状のワーク３を配
設する。この時、ワーク３の外周とワーク配設孔５の内
周面との間には微小クリアランスＣを構成する。この微
小クリアランスＣは打抜き時にワーク３を熱膨張させ
て、該ワーク３が第２パンチ１０に食付くのを防止す
る。
【００１９】次に図３に示す状態から図４に示す如く上
述の第２パンチ１０を矢印方向へ所定速度（例えば７０
mm/sec）乃至高速（音速および音速以上の超音速を含
む）で打抜き移動させて、大径パンチ部９先端の刃部で
上述のワーク３を打抜いて、小径輪体１１と大径輪体１
２とを材料ロスが全くない状態で同時に成形する。
述の第２パンチ１０を矢印方向へ所定速度（例えば７０
mm/sec）乃至高速（音速および音速以上の超音速を含
む）で打抜き移動させて、大径パンチ部９先端の刃部で
上述のワーク３を打抜いて、小径輪体１１と大径輪体１
２とを材料ロスが全くない状態で同時に成形する。
【００２０】上述の第２パンチ１０の復動時には、図５
に示すように開閉チャック６，６で大径輪体１２の端面
を移動阻止した後に、該第２パンチ１０を後退移動する
と、大径輪体１２および小径輪体１１が小径ガイド部８
および大径パンチ部９に食付くことなく、第２パンチ１
０を復動させることができる。
に示すように開閉チャック６，６で大径輪体１２の端面
を移動阻止した後に、該第２パンチ１０を後退移動する
と、大径輪体１２および小径輪体１１が小径ガイド部８
および大径パンチ部９に食付くことなく、第２パンチ１
０を復動させることができる。
【００２１】次に図５に示す抜きダイス７内の所定箇所
に位置する大径輪体１２および小径輪体１１をエジェク
ト装置（図示せず）で抜取って図６の如く成す。なお、
図２、図６におけるワーク３、小径輪体１１および大径
輪体１２の各部の寸法の一例は次の通りである。Ｌ＝１
０．１mm、Ｄ１＝１２．０mmφ、Ｄ２＝２１．５mmφ、
Ｄ３＝３０．４mmφ、Ｔ１＝４．７５mmt 、Ｔ２＝４．
４５mmt 、Ｔ３＝９．２mmt で高さＬに対して肉厚Ｔ３
が小さいワーク３からの冷間プレス打抜き加工が可能と
なる。
に位置する大径輪体１２および小径輪体１１をエジェク
ト装置（図示せず）で抜取って図６の如く成す。なお、
図２、図６におけるワーク３、小径輪体１１および大径
輪体１２の各部の寸法の一例は次の通りである。Ｌ＝１
０．１mm、Ｄ１＝１２．０mmφ、Ｄ２＝２１．５mmφ、
Ｄ３＝３０．４mmφ、Ｔ１＝４．７５mmt 、Ｔ２＝４．
４５mmt 、Ｔ３＝９．２mmt で高さＬに対して肉厚Ｔ３
が小さいワーク３からの冷間プレス打抜き加工が可能と
なる。
【００２２】次に図７に示すように、上述の第１パンチ
２の打抜き移動により表面が硬化（塑性硬化）された小
径輪体１１の内周１１ａの表面硬化部位と、各輪体１
１，１２の相対打抜き移動により表面が硬化された小径
輪体１１の外周１１ｂおよび大径輪体１２の内周１２ａ
の各表面硬化部位とを、切削装置（図示せず）によりそ
れぞれ所定量ｂのみ切削除去した後に、製品にすべきベ
アリングのアウタレース、インナレース等に対応した冷
間圧延加工などの後加工を施す。
２の打抜き移動により表面が硬化（塑性硬化）された小
径輪体１１の内周１１ａの表面硬化部位と、各輪体１
１，１２の相対打抜き移動により表面が硬化された小径
輪体１１の外周１１ｂおよび大径輪体１２の内周１２ａ
の各表面硬化部位とを、切削装置（図示せず）によりそ
れぞれ所定量ｂのみ切削除去した後に、製品にすべきベ
アリングのアウタレース、インナレース等に対応した冷
間圧延加工などの後加工を施す。
【００２３】ここで、上述の所定量ｂは表面硬化による
微小クラックの深さに余裕代を見込んだ値に設定してい
る。具体的には通常のワークでは深さ０．３mmまでの範
囲がロックウェル硬さで約３９５に高硬度化（塑性硬
化）されるので、切削代を片肉０．４mmまでに設定す
る。
微小クラックの深さに余裕代を見込んだ値に設定してい
る。具体的には通常のワークでは深さ０．３mmまでの範
囲がロックウェル硬さで約３９５に高硬度化（塑性硬
化）されるので、切削代を片肉０．４mmまでに設定す
る。
【００２４】このように、第１パンチ２により円柱状の
金属製ワーク１の中心部１ａが打抜かれ、次に小径ガイ
ド部８と大径パンチ部９とをもった第２パンチ１０によ
り上述の中心部１ａが打抜かれたリング状の金属製ワー
ク３が打抜かれて、小径輪体１１と大径輪体１２とが同
時に成形され、次に上述の第１パンチ２の打抜き移動に
より表面が硬化された小径輪体内周１１ａの表面硬化部
位と、各輪体１１，１２の相対打抜き移動により表面が
硬化された小径輪体外周１１ｂおよび大径輪体内周１２
ａの各表面硬化部位とがそれぞれ所定量ｂ切削除去さ
れ、その後において後加工が施される。
金属製ワーク１の中心部１ａが打抜かれ、次に小径ガイ
ド部８と大径パンチ部９とをもった第２パンチ１０によ
り上述の中心部１ａが打抜かれたリング状の金属製ワー
ク３が打抜かれて、小径輪体１１と大径輪体１２とが同
時に成形され、次に上述の第１パンチ２の打抜き移動に
より表面が硬化された小径輪体内周１１ａの表面硬化部
位と、各輪体１１，１２の相対打抜き移動により表面が
硬化された小径輪体外周１１ｂおよび大径輪体内周１２
ａの各表面硬化部位とがそれぞれ所定量ｂ切削除去さ
れ、その後において後加工が施される。
【００２５】この結果、金属組織を何等変化させること
なく、微小クラックを確実に除去することができ、また
硬度が高くなった部位を切削除去するので、小径輪体１
１および大径輪体１２の各後加工の容易化を達成すると
ができると共に、完成された各輪体の製品歩留りの向上
を図ることができる効果がある。また比較的長時間を要
する焼なまし処理が不要であるため輪体成形時間の短縮
を図ることができる。
なく、微小クラックを確実に除去することができ、また
硬度が高くなった部位を切削除去するので、小径輪体１
１および大径輪体１２の各後加工の容易化を達成すると
ができると共に、完成された各輪体の製品歩留りの向上
を図ることができる効果がある。また比較的長時間を要
する焼なまし処理が不要であるため輪体成形時間の短縮
を図ることができる。
【００２６】加えて、上述の所定量ｂは表面硬化による
微小クラックの深さに余裕代を見込んだ値（具体的には
通常のワークでは深さ０．３mmまで高硬度化されるの
で、切削代を例えば片肉０．４mmまでに設定する）に設
定（換言すれば高硬度化層の深さに余裕代を見込んだ値
に設定）したので、微小クラックおよび高硬度化層を完
全に除去して、後加工の容易化を達成することができる
効果がある。
微小クラックの深さに余裕代を見込んだ値（具体的には
通常のワークでは深さ０．３mmまで高硬度化されるの
で、切削代を例えば片肉０．４mmまでに設定する）に設
定（換言すれば高硬度化層の深さに余裕代を見込んだ値
に設定）したので、微小クラックおよび高硬度化層を完
全に除去して、後加工の容易化を達成することができる
効果がある。
【００２７】なお、上記実施例においてはワーク素材と
してＳＵＪ２（高炭素クロム軸受鋼）を例示したが、こ
のワーク素材は他のベアリング鋼あるいは炭素鋼やＦｅ
等の他の各種金属であってもよいことは勿論であり、ま
たダイス穴４の軸芯線方向は水平方向に限定されること
はなく、上下方向であってもよいことは云うまでもな
い。
してＳＵＪ２（高炭素クロム軸受鋼）を例示したが、こ
のワーク素材は他のベアリング鋼あるいは炭素鋼やＦｅ
等の他の各種金属であってもよいことは勿論であり、ま
たダイス穴４の軸芯線方向は水平方向に限定されること
はなく、上下方向であってもよいことは云うまでもな
い。
【図１】 本発明の冷間プレスによる輪体成形に用いら
れるワークの斜視図。
れるワークの斜視図。
【図２】 リング状ワーク成形行程を示す斜視図。
【図３】 リング状ワークを抜きダイスに配設した状態
で示す断面図。
で示す断面図。
【図４】 小径輪体と大径輪体との同時成形行程を示す
断面図。
断面図。
【図５】 パンチ後退時の説明図。
【図６】 抜きダイスから取出された各輪体の斜視図。
【図７】 表面硬化部位の切削行程を示す説明図。
【図８】 従来の冷間プレスによるクラック発生状態を
示す半裁斜視図。
示す半裁斜視図。
【図９】 従来の冷間圧延時のクラック拡大状態を示す
部分拡大断面図。
部分拡大断面図。
１．３…ワーク ２…パンチ ８…小径ガイド部 ９…大径パンチ部 １０…第２パンチ １１…小径輪体 １２…大径輪体 １１ａ．１２ａ…内周 １１ｂ…外周 ｂ…所定量
Claims (3)
- 【請求項１】円柱状もしくは円筒状の金属製ワークの中
心部をパンチにより打抜いて輪体を成形する冷間プレス
による輪体成形方法であって、 上記パンチの打抜き移動により表面が硬化されたリング
状のワーク内周の表面硬化部位を切削装置で所定量切削
除去して後加工を施す冷間プレスによる輪体成形方法。 - 【請求項２】円柱状の金属製ワークの中心部を第１パン
チにより打抜き、 次に中心部が打抜かれたリング状の金属製ワークを、小
径ガイド部と大径パンチ部とを有する第２パンチにより
同時に打抜いて小径輪体を大径輪体とを同時に成形する
冷間プレスによる輪体成形方法であって、 上記第１パンチの打抜き移動により表面が硬化された小
径輪体内周の表面硬化部位と、各輪体の相対打抜き移動
により表面が硬化された小径輪体外周および大径輪体内
周の表面硬化部位とをそれぞれ切削装置で所定量切削除
去して後加工を施す冷間プレスによる輪体成形方法。 - 【請求項３】上記所定量は表面硬化による微小クラック
の深さに余裕代を見込んだ値に設定した請求項１もしく
は２記載の冷間プレスによる輪体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6234229A JP2790614B2 (ja) | 1994-09-02 | 1994-09-02 | 冷間プレスによる輪体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6234229A JP2790614B2 (ja) | 1994-09-02 | 1994-09-02 | 冷間プレスによる輪体成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0871680A JPH0871680A (ja) | 1996-03-19 |
| JP2790614B2 true JP2790614B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=16967724
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6234229A Expired - Lifetime JP2790614B2 (ja) | 1994-09-02 | 1994-09-02 | 冷間プレスによる輪体成形方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP2790614B2 (ja) |
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-
1994
- 1994-09-02 JP JP6234229A patent/JP2790614B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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| JPH0871680A (ja) | 1996-03-19 |
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