JP5034684B2 - 転がり軸受用軌道輪の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、例えば単列ラジアル円すいころ軸受を初めとする、各種転がり軸受を構成する内輪及び外輪を低コストで造る為の方法の改良に関する。

各種産業機械や機械装置の回転支持部に転がり軸受が組み込まれているが、大きなラジアル荷重及びアキシアル荷重が加わる回転支持部を構成する為には、転動体として円すいころを使用した円すいころ軸受が使用される。図４はこの様な円すいころ軸受の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。この円すいころ軸受１は、内周面に円すい凹面状の外輪軌道２を有する外輪３と、外周面に円すい凸面状の内輪軌道４を有する内輪５と、これら外輪軌道２と内輪軌道４との間に転動自在に設けられた、複数の円すいころ６、６とから構成される。又、これら各円すいころ６、６は、外周面を上記外輪軌道２及び内輪軌道４に接触する、円すい凸面状の転動面７としている。又、上記内輪５の外周面両端部のうち、大径側端部には大径側鍔部８を、小径側端部には小径側鍔部９を、それぞれ形成している。小径側鍔部９は省略する場合もある。この様に構成される円すいころ軸受１は、ラジアル荷重及びアキシアル荷重を支承しつつ、上記内、外輪５、３の相対回転を自在とする。この為、上記各円すいころ６、６は、それぞれの大径側端面である頭部１０と、上記大径側鍔部８の内側面１１とが接触した状態で、上記外輪軌道２と内輪軌道４との間を、自転しつつ公転する。

上述の様な円すいころ軸受１を構成する外輪３及び内輪５は、軸受鋼等の鉄系合金製の素材に、鍛造加工、切削加工、研削加工等の必要な加工を順次施す事より造っている。又、上記外輪３及び内輪５を、能率良く、しかも材料の歩留良く造る事で、これら外輪３及び内輪５の製造コスト低減を図る事を目的として、単一の素材の径方向外側から外輪を、同じく内側から内輪を、それぞれ造る方法も、特許文献２〜４に記載される等により、従来から知られている。

このうちの特許文献２には、単列深溝型玉軸受用の外輪及び内輪を造るのに適正な、転がり軸受用軌道輪の製造方法が記載されている。この従来方法の第１例の場合には、先ず、単一の素材を塑性変形させる事により外径寄り部分が転がり軸受用外輪を造る為に適正であり、同じく内径寄り部分が転がり軸受用内輪を造る為に適正である、中間素材を造る。その後、この中間素材を径方向中間部で分離すると共に中央部を打ち抜いて、上記転がり軸受用外輪を造る為の外輪用素材と、上記転がり軸受用内輪を造る為の内輪用素材とする。その後、これら外輪用素材と内輪用素材とに、それぞれ別個の塑性加工を施して、それぞれ内輪、外輪とする。

又、特許文献３に記載された製造方法の場合には、円柱状の素材に鍛造加工を施して造った円板状の中間素材に、更に鍛造加工を施す事により、外径寄り部分が転がり軸受用外輪を造る為に適正であり、同じく内径寄り部分が転がり軸受用内輪を造る為に適正である、第二の中間素材を造る。その後、この第二の中間素材を径方向中間部で分離すると共に中央部を打ち抜いて、転がり軸受用外輪を造る為の外輪用素材と、転がり軸受用内輪を造る為の内輪用素材とする。
更に、特許文献４に記載された製造方法の場合には、線材又は棒材に塑性加工を施すと共に中央部を打ち抜いて、大径部と小径部とを段部で連続させた、段付円筒状の中間素材を造る。そして、この中間素材を径方向中間の段部で切断して、外径寄り部分を転がり軸受用外輪を造る為の外輪用素材とし、内径寄り部分を転がり軸受用内輪を造る為の内輪用素材とする。
要するに、特許文献２〜４に記載された何れの製造方法の場合も、素材に塑性加工を施して中間素材とする際に、この素材を軸方向に押圧して金属材料を流動させる。そして、この中間素材の外径寄り部分を転がり軸受用外輪を造る為に、同じく内径寄り部分を転がり軸受用内輪を造る為に、それぞれ適正な形状とする。

上述の特許文献２〜４に記載された様な、従来の転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合、素材を中間素材乃至外輪用素材及び内輪用素材に塑性加工する過程で、大きな力が必要になる。この為、設備の大型化（プレス装置の容量の増大）を防止する為、特許文献３に記載されている様に、上記塑性加工（鍛造）を熱間により行なう事が、一般的になる。ところが、熱間による塑性加工は、金型及び被加工物（素材及び中間素材等）の熱膨張差を考慮する必要上、寸法精度を十分に高くできない。しかも、熱間加工された被加工物は、その表面に脱炭層が存在する状態となる。そして、後工程で切削加工により除去すべき部分にこの脱炭層が含まれる結果、この除去すべき部分が多くなり、材料の歩留りが悪くなるだけでなく、加工時間が長くなって生産性が悪化する。これらにより、転がり軸受用軌道輪の製造コストが嵩んでしまう。

上述の様な問題は、上記塑性加工を冷間により行なう事で解決できる。但し、上記特許文献２〜４に記載された従来方法を、そのまま冷間により行なうと、設備が大型化（プレス装置の容量が増大）する事が避けられない。即ち、冷間による塑性加工（鍛造）は、熱間による塑性加工に比べて素材（金属材料）の変形抵抗が大きくなる（条件にもよるが、冷間では熱間の約４倍になる）ので、加工に要する荷重（＝変形抵抗×加工面積）が大きくなってしまう。

この様な、冷間による塑性加工を行なう際に必要となる荷重の増大は、造るべき転がり軸受用軌道輪の形状及び大きさに関係なく問題となるが、特に、径方向に関する厚さ寸法が小さい（薄肉の）転がり軸受用軌道輪を、材料の歩留を確保しつつ造る場合に、特に顕著になる。即ち、少なくとも一方が薄肉である内輪と外輪とを単一の素材から造り、しかもスクラップとして廃棄する部分を少なく抑える事を考慮しつつ、上記特許文献２〜４に記載された従来方法を実施しようとした場合、素材に塑性加工を施して中間素材とすべく、この素材を軸方向に押圧して金属材料を流動させる為に要する荷重が相当に大きくなる（上記問題が顕著になる）。勿論、この様な問題は、造るべき転がり軸受用軌道輪が大型化する程顕著になる。例えば、圧延機や印刷機等の産業機械装置の回転支持部の如く、大きなラジアル荷重及びスラスト荷重を支承する部分に組み込む大型の円すいころ軸受を構成する外輪と内輪とのうちの少なくとも一方の軌道輪を薄肉化する場合に、上記問題が最も顕著になる。

上述の様な事情に鑑みて、寸法精度の良好な転がり軸受用軌道輪を、低コストで得られる製造方法として、特願２００５−３７１２６８に開示された、先発明に係る製造方法がある。図５〜７は、この先発明に係る製造方法の１例を示している。この先発明に係る製造方法の１例の場合には、先ず、図示しないアンコイラから引き出した所定の外径を有する長尺な線材を所定長さに切断する事により、図５の（Ａ）に示す様な円柱状の予備素材（ビレット）１２を得る。この切断作業は、加工能率を考慮して、プレスによる剪断加工により行なうので、上記予備素材１２の軸方向両端面｛図５に破線を付した切断面部分（破断面）｝の形状は歪んでいる。そこで、この両端面に矯正型を押し付ける端面矯正加工を施して、図５の（Ｂ）に示す様な、第二予備素材１３とする。この第二予備素材１３の形状は、１対の矯正型同士の間で軸方向に押圧する事に伴って、ビヤ樽型に塑性変形している。

上述の様にして得た、上記第二予備素材１３は、図６に示す様な据え込み装置１４により軸方向に圧縮して、図５の（Ｃ）に示す様な、円板状の第三予備素材１５とする。この様に上記第二予備素材１３を軸方向に圧縮してこの第三予備素材１５とする際に、図６の（Ａ）〜（Ｃ）に示す様に、上記第二予備素材１３の軸方向両端部を拘束しつつこの第二予備素材１３を軸方向に押し潰す。そして、この第二予備素材１３の軸方向両端部の直径が拡がらない様に保持した状態のまま、上記第三予備素材１５とする。この様な加工を行なう為の加工装置は、図６に示す様に、固定ブロック１６と、ダイス１７と、カウンターパンチ１８と、リングパンチ１９と、パンチ２０とを備える。

このうちの固定ブロック１６は、工場の床面上に設置した、プレス加工装置のフレーム等に支持固定する。又、上記ダイス１７は、圧縮コイルばね等の複数の弾性部材２１、２１により、上記固定ブロック１６の上方に弾性支持している。従って上記ダイス１７は、非加工時の状態では、図６の（Ａ）に示す様に、上記固定ブロック１６の上方に浮き上がった状態となっているが、加工時に、金属材料のフローに基づいて、大きな加圧力が加わった状態では、図６の（Ｃ）に示す様に、上記各弾性部材２１、２１の弾力に抗して、上記固定ブロック１６の上面に当接するまで下降する。この様なダイス１７の中心部には、上記第二予備素材１３の下端部を内嵌自在な下側中心孔２２を設けている。そして、この下側中心孔２２に上記カウンターパンチ１８を、上記ダイス１７に対する昇降を可能に挿入している。

このカウンターパンチ１８の上下方向位置は、次の様に規制している。即ち、非加工時の状態では、図６の（Ａ）に示す様に、上記カウンターパンチ１８の上端面を上記ダイス１７の上面に設けた加工用凹部２３の底面よりも十分に下方に存在させる。この状態では、上記下側中心孔２２に上記第二予備素材１３の下端部を挿入する事により、この第二予備素材１３と上記ダイス１７の中心軸とを一致させられる。又、加工時にこのダイス１７の下面が上記固定ブロック１６の上面に当接した状態では、上記カウンターパンチ１８の上端面がこのダイス１７の上面（加工用凹部２３の底面）よりも少しだけ下方に凹んだ位置に存在し、加工の最終段階でも、前記破断面が径方向外方にフローしない様にする。

又、前記リングパンチ１９は、上記ダイス１７の上方に設けられたプレス加工機のラム２４の下方に、圧縮コイルばね等の複数の弾性部材２１ａ、２１ａにより、上記ダイス１７と同心に弾性支持している。従って上記リングパンチ１９は、非加工時の状態では、図６の（Ａ）に示す様に、上記ラム２４の下方に垂れ下がった状態となっているが、加工時に、金属材料のフローに基づいて、大きな加圧力が加わった状態では、図６の（Ｃ）に示す様に、上記各弾性部材２１ａ、２１ａの弾力に抗して、上記ラム２４の下面に当接するまで（このラム２４に対し）上昇する。又、上記リングパンチ１９の下端部は、上記ダイス１７の加工用凹部２３内に、がたつきなく挿入自在とし、挿入した状態で、このダイス１７と上記リングパンチ１９とを厳密に同心にする様にしている。この様なリングパンチ１９の中心部には、上記第二予備素材１３の上端部を内嵌自在な、上側中心孔２５を設けている。

更に、前記パンチ２０は、上記上側中心孔２５に、上記リングパンチ１９に対する昇降を可能に挿通している。図示の例の場合には、上記パンチ２０を上記ラム２４に対し固定し、このラム２４に対する上記リングパンチ１９の昇降に伴って、上記パンチ２０とこのリングパンチ１９とが相対的に昇降する様にしている。このパンチ２０の上下方向位置は、次の様に規制している。即ち、非加工時の状態では、図６の（Ａ）に示す様に、上記パンチ２０の下端面を上記リングパンチ１９の下端面よりも十分に上方に位置させている。この状態では、上記上側中心孔２５に上記第二予備素材１３の上端部を挿入する事により、この第二予備素材１３の中心軸と上記リングパンチ１９の中心軸とを一致させられる。又、図６の（Ｃ）に示す様に、加工時にこのリングパンチ１９の上端面が上記ラム２４の下面に当接した状態では、上記パンチ２０の下端面がこのリングパンチ１９の下面よりも少しだけ上方に凹んだ位置に存在し、加工の最終段階でも、前記破断面が径方向外方にフローしない様にする。

上述の図６に示す様な製造装置により、図５の（Ｂ）に示す様な第二予備素材１３を軸方向に押し潰して、図５の（Ｃ）に示す様な第三予備素材１５とする作業は、次の様にして行なう。先ず、上記ラム２４と共に上記リングパンチ１９及びパンチ２０を上方に退避させた状態で、前記下側中心孔２２の上端部に、上記第二予備素材１３の下端部を、この第二予備素材１３の中心軸と前記ダイス１７の中心軸とを一致させた状態で内嵌する。次いで、上記ラム２４を下降させ、図６の（Ａ）に示す様に、上記リングパンチ１９の下端部を上記ダイス１７の加工用凹部２３に挿入すると共に、上記第二予備素材１３の上端部を、上記上側中心孔２５の下端部に内嵌する。この状態から更に上記ラム２４を下降させれば、図６の（Ａ）→（Ｂ）→（Ｃ）に示す様に、上記第二予備素材１３が徐々に押し潰されて、この図６及び図５の（Ｃ）に示す様な第三予備素材１５となる。この第三予備素材１５で、前記破断面は、中央部の厚肉部分２６に留る。

本例の場合には、上述の様にして上記第三予備素材１５を形成した後、図５の（Ｄ）に示す様に、この第三予備素材１５の中央部で前記予備素材１２の軸方向両端面に対応する、上記破断面である部分を、ピアス加工により除去する事で円孔２７を形成し、円輪状の素材２８とする。このピアス加工により、上記破断面である部分が、スクラップ２９と共に、外輪用素材３０｛図５の（Ｈ）の上半部｝及び内輪用素材３１｛図５の（Ｈ）の下半部｝となるべき部分から除去される（上記素材２８部分に、上記破断面の履歴を残す部分が残らなくなる）。又、上記円孔２７が、次述するバーリング加工の為の下孔となる。

上述の様にして造られた、上記円輪状の素材２８には、この素材２８の内径側半部を全周に亙って軸方向片側に、全周に亙って折り曲げる、バーリング加工を施す。このバーリング加工は、上記素材２８の外径側半部を１対の抑え型同士の間に挟持固定した状態で、この素材２８の内径側半部に、上記円孔２７の内径よりも大きな外径を有するパンチを押し込む事により行なう。このパンチの押し込みに伴って、上記円孔２７の内径が拡がると共に、この円孔２７の周囲部分が上記素材２８と直角方向に塑性変形し、拡がった孔の周縁部に、円筒状部分３２が形成される。この結果、図５の（Ｅ）に示す様に、円輪状のフランジ部３４の内周縁から上記円筒状部分３２を連続させた、断面略Ｌ字形で全体が円環状の、第一予備中間素材３３を得られる。

この様な第一予備中間素材３３には、図７に示す様なサイジング装置３５により、上記円筒状部分３２の寸法精度及び形状精度を、後述する内輪用素材３１として適正なものとする為のサイジングを施す。上記サイジング装置３５は、それぞれが円筒状で互いに同心に組み合わされた外径側、内径側両ダイス３６、３７と、このうちの内径側ダイス３７の内側に緩く挿入自在な円柱状のマンドレル３８と、このマンドレル３８の周囲に、軸方向の移動可能に外嵌された円筒状のリングパンチ３９と、上記内径側ダイス３７の内側に軸方向の移動自在に内嵌された、円筒状のカウンターリング４０とから成る。この様なサイジング装置３５により、次述する様に、上記円筒状部分３２にサイジングを施すと同時に、上記フランジ部３４の形状を、後述する外輪用素材３０として適正なものに近づけるべく、このフランジ部３４を部分円すい筒状に傾斜させる。

この様なサイジングを施すには、先ず、上記マンドレル３８及び上記リングパンチ３９を上記両ダイス３６、３７から遠ざけた（上昇させた）状態で、上記第一予備中間素材３３をこれら両ダイス３６、３７の内径側にセットする。即ち、この第一予備中間素材３３の円筒状部分３２をこのうちの内径側ダイス３７の上端部に内嵌すると共に、上記フランジ部３４をこの内径側ダイス３７の上端面に載置する。この状態でこのフランジ部３４の外周縁は、上記外径側ダイス３６の内周面に、全周に亙り当接若しくは近接対向する。従って、上記フランジ部３４の外径が、実質的にそれ以上拡大する事はない。

この状態からサイジングを施すべく、図７の（Ａ）に示す様に上記マンドレル３８及び上記リングパンチ３９を下降させ始めると、このリングパンチ３９が上記フランジ部３４の上面の内径側半部を潰しつつ、上記円筒状部分３２を、上記マンドレル３８の外周面と上記内径側ダイス３７の内周面と上記カウンターリング４０の上端面とにより囲まれたサイジング空間４１内に押し込み、上記円筒状部分３２をサイジングする。この際、上記リングパンチ３９により上記フランジ部３４の内径側半部を押し潰す事に伴ってこの内径側半部から押し除けられた（フローした）金属材料の一部が、上記円筒状部分３２と合わさって、上記サイジング空間４１内に充満する。又、この際、上記カウンターリング４０を、上記マンドレル３８の下降に伴って、図５の（Ｂ）に示す様に、前記内輪用素材３１を成形する為に適正な位置に迄下降させる。或いは、上記カウンターリング４０及び上記マンドレル３８を、上記リングパンチ３９の下降に先立って、予め上記内輪用素材３１を成形する為に適正な位置に移動させておいても良い。何れにしても、上記リングパンチ３９の下端面により上記フランジ部３４の上面の内径側半部を押し潰す結果、上記円筒状部分３２の形状及び寸法が、上記内輪用素材３１として適正なものになる。

この様にして内輪用素材３１を成形した状態から上記リングパンチ３９を（上記マンドレル３８と共に）更に下降させ（或いは上記内輪用素材３１を成形しつつ）、上記リングパンチ３９により上記フランジ部３４の内径側半部を更に押し潰すと、この内径側半部から押し除けられた金属材料は、このフランジ部３４の外径側に移動（フロー）する。この移動は、このフランジ部３４の厚さ方向及び径方向に行なわれるが、厚さ方向のうちの下側は前記内径側ダイス３７の上面により仕切られており、径方向外方は前記外径側ダイス３６の内周面により仕切られている。従って、上記内径側半部から押し除けられた金属材料の移動は、図７の（Ｂ）の矢印イで示した軸方向（上方）、及び、矢印ロで示した径方向外方に行なわれる。

この場合に於いて、上記フランジ部３４の外径側半部の上面と下面とで、このフランジ部３４の径方向に関する上記金属材料の移動速度を考えた場合、下面側の移動速度が上面側の移動速度よりも速くなる。この理由は、上面側では上記金属材料が径方向だけでなく軸方向にも移動するのに対し、下面側では径方向にのみ移動する為である。例えば、上記フランジ部３４の上下両面での上記金属材料の移動速度のうちの径方向成分を、リングパンチ３９の外周面に対応する、図７の（Ｂ）のハ点とニ点とで見た場合、下面側のハ点での速度が上面側のニ点での速度よりも速くなる。この結果、上記フランジ部３４の外径側半部が、図７の（Ｃ）に示す様に、外径側に向かう程上方に向かう方向に反り返る様に変形する。勿論、この様に変形した状態で、上記フランジ部３４の外径は上記外径側ダイス３６の内径に一致する。この状態で、このフランジ部３４の内径側半部及び前記円筒状部分３２が前記内輪用素材３１に見合う形状となった、図５の（Ｆ）及び図７の（Ｃ）に示す様な、第二予備中間素材４２を得られる。

この様な第二予備中間素材４２は、前記サイジング装置３５から取り出して、外径寄り部分を転がり軸受用外輪を造る為に適正な形状にする為の絞り加工を施す。この絞り加工は、この第二予備中間素材４２の外径側半部の直径を縮めつつ、径方向の厚さ寸法を縮める事により行なう。この為に、上記第二予備中間素材４２の円筒状部分３２及び上記フランジ部３４の内径側半部を保持型により保持すると共に、この保持型と直列に受型を、このフランジ部３４の外径側半部の内側に位置する状態で配置する。そして、この状態で、このフランジ部３４の外径側半部の外径側側面を絞り型で扱きつつ、上記受型の外周面に押し付けて、このフランジ部３４の外径側半部を、図５の（Ｇ）に示す様に、円筒状（部分円すい筒状）に塑性変形させる。この結果、この図５の（Ｇ）に示した中間素材４３が得られる。上記フランジ部３４の外径側半部は、上述したサイジングに伴って、絞り加工を行なう方向に予め傾斜しているので、上述の様な絞り加工に要する荷重（加工荷重）は、比較的小さくて済む。

上述の様に、上記第二予備中間素材４２を上記中間素材４３に加工する為の絞り加工を行なう際には、この第二予備中間素材４２の内径寄り部分に、上記内輪用素材３１となるべき部分が、上記絞り加工を施すべき上記フランジ部３４の外径側半部の径方向内側に連続する状態で存在する。この為、絞り加工する際に、この絞り加工の基準となる、上記フランジ部３４の内径側半部の剛性を十分に確保して、絞り加工後の形状及び寸法精度を確保できる。又、この絞り加工に伴って上記フランジ部３４の外径側半部を、直径を縮めつつ円筒状に塑性変形させる際には、この円筒状に加工される部分に、或る程度金属材料が引っ張り込まれるが、この金属材料は、上記フランジ部３４の内径側半部から供給される。この為、内径側半部を上記内輪用素材３１となるべき部分とし、外径側半部を同じく前記外輪用素材３０となるべき部分とした上記中間素材４３を、精度良く造れる。

この様な中間素材４３を造ったならば、この中間素材４３を径方向中間部で分離して、図５の（Ｈ）に示した様な、上記外輪用素材３０と上記内輪用素材３１とする。この分離の方法は特に問わないが、加工コストを抑える為にはプレスによる打ち抜き加工が好ましい。但し、切断面の性状を良好にし、後加工を容易にする為には、レーザカッタによる切断とする事もできる。この様にして上記中間素材４３を上記外輪用素材３０と上記内輪用素材３１とに分離したならば、このうちの内輪用素材３１は、そのまま、或いはローラによる転造加工等の形状矯正加工、熱処理、研磨加工等の必要な処理及び加工を施して、前述の図４に示した様な、円すいころ軸受用の内輪５として完成する。

これに対して、上記外輪用素材３０は、部分円すい筒状のうちの小径側を拡径しつつ、この小径側の金属材料を大径側に向け、軸方向に移動させる、拡径及び扱き加工を施して、図５の（Ｉ）に示す様な、外周面が円筒面であり内周面が部分円すい状凹面である素外輪４４に加工する。この際、上記外輪用素材３０を、この素外輪４４の外径に一致する内径を有する抑え型に内嵌した状態で、押型により、上記外輪用素材３０の内周面を扱く。得られた上記素外輪４４には、必要に応じて各部の形状及び寸法を矯正する為のサイジングを施して、図５の（Ｊ）に示した外輪３として完成する。

上述の様に実施する先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法は、各工程を冷間（または温間）により行なうので、各段階での素材の形状精度及び寸法精度を良好にできる。又、表面に脱炭層が存在する事もなくなるので、後工程での切削代を減らす事ができ、材料の歩留り向上、切削に要する時間の短縮により、製造コストの低減を図れる。又、各工程で各素材に加える荷重が、冷間鍛造若しくは温間鍛造を行なう場合に比較して小さくて済む為、加工設備の大型化も防止できて、この面からのコスト低減も図れる。

又、上記先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合には、上記外輪用素材３０を前記内輪用素材３１から分離した後、この外輪用素材３０を拡径する為、これら外輪用素材３０と内輪用素材３１との直径寸法差を確保する為に、スクラップとなる部分を造る必要がない。即ち、前述の特許文献４の図８に記載されている様に、外輪用素材と内輪用素材との直径寸法差を確保する為に、これら両素材同士の間に径方向に存在する連続部を設け、この連続部をスクラップとして廃棄する場合には、材料の歩留りがこのスクラップの分だけ悪化する。これに対して上記先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合には、この様な部分が存在せず、スクラップとして廃棄する金属材料を少なく抑えられる為、材料の歩留り向上によるコスト低減を図れる。

尚、上記外輪用素材３０を上記内輪用素材３１から分離した後、この外輪用素材３０に、大径側部分に絞り加工を施すと共に小径側部分を拡径する反転成形を施す事もできる。この様な反転成形を施せば、外輪の最小内径Ｒ_min ｛図５の（Ｊ）｝が内輪の最大外径Ｄ_max ｛図５の（Ｈ）｝よりも小さな（Ｒ_min ＜Ｄ_max 、外輪の一部が内輪の一部よりも径方向内側に位置する）組み合わせを、単一の素材から造る事が可能になる。尚、何れにしても、上記外輪用素材３０の拡径を、冷間ローリング成形以外の、プレス加工により行なえば、プレス加工機以外の設備投資が不要になり、しかも、必ずしも高い生産性を得られない、ロールフォーマが不要になる。そして、設備投資の抑制と生産効率の向上とによるコスト低減を図れる。

上述した先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法は、上述の様に、従前の製造方法に比べて、寸法精度の良好な転がり軸受用軌道輪を低コストで造れると言った作用・効果を奏する。但し、より良質の転がり軸受用軌道輪を得る為には、軌道輪の曲がり部の肉厚を確保できる様にすべく、製造方法を改良する事が望まれている。この点に就いて、図８を参照しつつ説明する。
上記先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合には、円輪状の素材２８の板厚を径方向に関して変化させる事に就いては、明細書の段落［００１９］［００２０］部分の記載から明らかな通り、一定の考慮をしてはいるが、具体的にどの様に変化させるかに就いては開示されていない。一方、上記素材２８に関して、図８の（Ａ）に示す様に、板厚を径方向に関してほぼ均一にすると、次の様な問題を生じる。

即ち、板厚が径方向に関して均一な素材２８にバーリング加工を施して、図５の（Ｄ）→（Ｅ）、図８の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、上記素材２８の内径側半部を円筒状部分３２とし、外径側半部をフランジ部３４とすると、これら円筒状部分３２とフランジ部３４とを連続させる折れ曲がり部４５の厚さを確保する事が難しい。即ち、この折れ曲がり部４５のうち、上記円筒状部分３２の内周面と上記フランジ部３４の外側面とを連続させる側の表面の曲率を大きく（曲率半径を小さく）する為には、上記折れ曲がり部４５の、曲げに関する直径方向の厚さＴ₄₅を大きくする必要がある。但し、この折れ曲がり部４５の厚さＴ₄₅は、上記素材２８の元々の厚さに一致する、上記フランジ部３４の厚さＴ₃₄以上にする事はできない。むしろ、曲げに関する径方向外側部分が引っ張り伸ばされる分、元々の厚さよりも減少する場合がある（Ｔ₄₅≦Ｔ₃₄）。

要するに、上記折れ曲がり部４５の断面形状を、図８の（Ｂ）のβ部の拡大図である、同図の（Ｃ）に鎖線で示した様に、曲率が大きな形状にしようとしても、厚さＴ₄₅を確保できない事で、同じく実線で示した様に、曲率が小さな（曲率半径が大きな）形状にならざるを得ない。図８の（Ｃ）に鎖線で示した所望の形状にする為には、不足する厚さ△Ｔ₄₅を確保する必要があるが、板厚が径方向に関して均一な素材２８にバーリング加工を施す場合、この厚さの不足分△Ｔ₄₅を確保する事はできない。

同様の問題は、前述の図５の（Ｆ）→（Ｇ）で、同じく（Ｈ）に示した外輪用素材３０となるべき部分を絞り加工により造る場合も生じる。即ち、この場合には、この外輪用素材３０の外周面のうちで絞り加工時に折り曲げる部分｛図５の（Ｈ）の上半部の下端部｝の肉厚が不足し易くなる。この部分の肉厚の不足は、上記外輪用素材３０を前記図５の（Ｉ）に示した素外輪４４に加工する為の拡径及び扱き加工に基づいて、或る程度解消できるが、より十分な強度を有する外輪を安定して得る為には、改良が望まれる。
尚、何れの部分の肉厚不足に関しても、鍛造加工によれば当該部分の厚さを増大して、当該部分の強度を確保できるが、鍛造加工の場合には、前述した様に、コストが嵩んでしまう。

特開２００４−１０８４２９号公報 特開平５−２７７６１５号公報 特開平１１−２４４９８３号公報 特開２０００−７１０４６号公報

本発明は、上述の様な事情に鑑みて、先発明と同様、バーリング加工と絞り加工とを採用する事により、寸法精度の良好な転がり軸受用軌道輪を低コストで得られる製造方法で、各部の厚さ寸法を十分に確保できる転がり軸受用軌道輪の製造方法を実現すべく発明したものである。

本発明は、それぞれが円環状で直径が互いに異なる転がり軸受用外輪と転がり軸受用内輪とを、板状である単一の素材から造るべく、この素材に塑性加工を施して、外径寄り部分が上記転がり軸受用外輪を造る為に適正であり、同じく内径寄り部分が上記転がり軸受用内輪を造る為に適正である、中間素材とする。その後、この中間素材を径方向中間部で分離して、上記転がり軸受用外輪を造る為の外輪用素材と上記転がり軸受用内輪を造る為の内輪用素材とする。

特に、本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法に於いては、上記単一の素材として、円板状で、軸方向片側面の径方向中間部に全周に亙る内輪用素材増厚用突条部を設けて当該部分の軸方向に関する厚さ寸法を大きくすると共に、軸方向他面の径方向中間部でこの内輪用素材増厚用突条部よりも外径寄り部分に全周に亙る外輪用素材増厚用突条部を設けて当該部分の軸方向に関する厚さ寸法を大きくしたものを使用する。そして、この外輪用素材増厚用突条部をダイスの受面に当接させた状態で、上記単一の素材の内径側半部をバーリング加工により、上記内輪用素材増厚用突条部で曲げ形成し、この内径側半部をパンチにより上記ダイス内に押し込み、上記単一の素材の内径側半部に、上記転がり軸受用内輪を造る為に適正な形状である円筒状部分を形成する。これと同時に、上記単一の素材の外径側半部を円輪状のフランジ部とし、且つ、このフランジ部の外径側半部を上記外輪用素材増厚用突条部で曲げ形成する事により（この外輪用素材増厚用突条部を起点に）立ち上げて、径方向外方に向かう程上記円筒状部分から離れる方向に傾斜させる。その後、この立ち上げた部分に、上記外輪用素材増厚用突条部で曲げ形成する（この外輪用素材増厚用突条部を曲げの起点とする）絞り加工を施して、この部分を上記転がり軸受用外輪を造る為に適正な形状に加工する。

尚、本発明を実施する場合に好ましくは、請求項２に記載した様に、所定の外径を有する棒材若しくは線材を所定長さに切断する事により得た円柱状の予備素材を軸方向に圧縮しつつ直径を拡げる据え込み加工により、上記単一の素材を造る。

上述した様な本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法によれば、前述した先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法と同様に、寸法並びに形状精度の良好な転がり軸受用軌道輪を、低コストで得られる。この理由は、バーリング加工を含む加工により転がり軸受用内輪を造る為に適正な形状を、並びに、絞り加工を含む加工により転がり軸受用外輪を造る為に適正な形状を、それぞれ得る為、転がり軸受用軌道輪の加工を冷間又は温間で行なえる為である。要するに、本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法は、上記先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法と同様に、加工の為の荷重を鍛造加工に比べて低く抑えられるバーリング加工及び絞り加工により行なうので、特に大型のプレス装置を使用しなくても、寸法並びに形状精度を確保し易い冷間加工又は温間加工により、上記転がり軸受用軌道輪を造れる。

特に、本発明の場合には、上記先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法と同様に、上記バーリング加工及び絞り加工を、中間素材を径方向中間部で分離して外輪用素材と内輪用素材とする以前に行なうので、次述する理由により、上記バーリング加工及び絞り加工によるこれら外輪用素材及び内輪用素材の加工を効果的に行なえる。この点に就いて、以下に説明する。

先ず、素材に塑性加工を施して、内径寄り部分の形状を転がり軸受用内輪を造る為に適正にする為のバーリング加工を施す状態では、上記素材の外径寄り部分に、転がり軸受用外輪を造る為の部分が、このバーリング加工を施すべき内径寄り部分の径方向外側に連続する状態で（一体に）存在する。従って、上記素材の外径寄り部分には、径方向に関する強度及び剛性が十分に大きく、径方向の力により容易には変形しない部分が存在する。この為、上記内径寄り部分を上記バーリング加工により円筒状に折り曲げる際に、上記素材が、直径が縮まる方向に変形する事は殆どない。この為、上記バーリング加工により上記内径寄り部分を、所望の径方向位置（内輪用素材増厚用突条部）を中心に正確に折り曲げて、所望の直径及び形状を有する円筒形状、即ち、転がり軸受用内輪を造る為に適正な形状及び寸法に加工できる。

一方、素材に塑性加工を施して、外径寄り部分の形状を転がり軸受用外輪を造る為に適正にする為の絞り加工を施す状態では、上記素材の内径寄り部分に、転がり軸受用内輪を造る為の部分（円筒状部分）が、この絞り加工を施すべき外径寄り部分の径方向内側に連続する状態で（一体に）存在する。この絞り加工で板状の素材の外径寄り部分を、直径を縮めつつ円筒状に塑性変形させる際には、この円筒状に加工される部分に、或る程度金属材料が引っ張り込まれるが、この金属材料は、上記素材の内径寄り部分から供給される。又、上記絞り加工を行なう場合にも、絞り加工後の形状及び寸法精度を確保する為には、この絞り加工の基準となる部分の剛性が十分に確保されている事が必要である。この様な剛性の確保も、上記素材が上記絞り加工の基準となる部分よりも内径寄り部分に迄存在する為、十分に図れる。

更に、本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法によれば、各部の厚さ寸法を十分に確保できる。即ち、転がり軸受用内輪を造る為の内輪用素材を形成する為のバーリング加工に伴って折り曲げられる部分の肉厚が、内輪用素材増厚用突条部により、曲げ方向外側が突出する状態で大きくなっているので、上記部分の厚さを大きく（断面形状の曲率を曲げ方向外側で大きく）できる。同様に、転がり軸受用外輪を造る為の外輪用素材を形成する為の絞り加工に伴って折り曲げられる部分の肉厚が、外輪用素材増厚用突条部により、やはり曲げ方向外側が突出する状態で大きくなっているので、上記部分の厚さを大きく（断面形状の曲率を曲げ方向外側で大きく）できる。これらにより、各部の強度を十分に確保した、転がり軸受用の内輪と外輪との一方又は双方を、低コストで造れる。

又、請求項２に記載した発明の様に、円柱状の予備素材に据え込み加工を施す事により単一の素材を造れば、この素材の径方向に関する肉厚の分布を所望通りに、容易に規制できる。そして、この素材にバーリング加工や絞り加工を施す事により得られる中間素材の各部の肉厚分布に関しても、所望の肉厚分布に調節できる。尚、据え込み加工により上記予備素材を上記素材に加工する工程は、冷間に限らず、温間で行なって、加工に要する荷重の低減を図る事もできる。特に、被加工物が大型で、上記据え込み加工に要する荷重が非常に大きくなる場合には、この据え込み加工を、冷間よりも温間で行なう事が、加工荷重の低減を図る面からは好ましい。即ち、上記予備素材から上記素材への加工は、この素材から中間素材への加工の場合程は、寸法精度及び形状精度を要求しない為、これらの精度確保が冷間に比べれば難しい、温間で行なっても良い。

図１〜３は、本発明に関する実施の形態の１例を示している。尚、本例の転がり軸受用軌道輪の製造方法の特徴は、単一の素材２８ａの軸方向片面（図１〜３の上面）に内輪用素材増厚用突条部４６を、同じく軸方向他面（図１〜２の下面、図３には省略）に外輪用素材増厚用突条部４７を、それぞれ設ける事により、上記素材２８ａから造られる内輪用素材３１ａ及び素外輪４４ａの各部の肉厚を十分に確保する点にある。その他の部分の構成及び作用・効果に関しては、前述した先発明に係る転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合と同様であるから、同等部分に関する図示並びに説明は省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。

先ず、図１の（Ａ）に示す様な円柱状の予備素材１２に据え込み加工を施して、図１の（Ｂ）に示す様な、円板状の第三予備素材１５ａとする。この第三予備素材１５ａを加工する際の工程は、基本的には上記先発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合と同様である。即ち、上記予備素材１２を、ダイスに設けた加工用凹部とパンチとの間で押し潰して、上記第三予備素材１５ａとする。尚、この第三予備素材１５ａを得る為の据え込み加工は、この予備素材１２に対して直接（端面矯正加工を行なわずに）行なっても良いし、この予備素材１２に端面矯正加工を施す事により得た第二予備素材に対し行なっても良い。一般的には、据え込み加工の際に端面の歪みにより被加工物の外周形状が歪む（真円度が悪化する）のを防止する為に、端面矯正を行なってから据え込み加工を施すが、本例の場合には、上記予備素材１２の両端部外周を抑えてこの予備素材１２が傾斜する事を防止しながら加工できるので、この予備素材１２の両端面の歪みが著しくない限り、上記端面矯正加工を省略する事もできる。

特に、本例の場合には、上記加工用凹部の底面形状と上記パンチの先端面形状とを工夫する（両面に環状の凹部を設ける）事で、上記第三予備素材１５ａの両面に、上記内輪用素材増厚用突条部４６と外輪用素材増厚用突条部４７とを、互いに同心に形成する。尚、これら両突条部４６、４７は、それぞれ断面円弧状であるが、本例の場合、内輪用素材増厚用突条部４６を外輪用素材増厚用突条部４７よりも大きく（内輪用素材増厚用突条部４６の断面形状の曲率半径及び第三予備素材１５ａの側面からの突出量を、外輪用素材増厚用突条部４７の断面形状の曲率半径及び第三予備素材１５ａの側面からの突出量よりも大きく）し、且つ、内輪用素材増厚用突条部４６のピッチ円直径よりも外輪用素材増厚用突条部４７のピッチ円直径を大きくしている。但し、上記内輪用素材増厚用突条部４６と上記外輪用素材増厚用突条部４７との大きさの関係に就いては、造るべき上記内輪用素材３１ａ及び上記素外輪４４ａの各部の肉厚及び曲率半径に応じて変更する（内輪用素材増厚用突条部４６を外輪用素材増厚用突条部４７よりも小さくする場合もある）。又、上記据え込み加工の終了時の状態で、上記第三予備素材１５ａの外径を金型により拘束して、この第三予備素材１５ａの外周縁の真円度を向上させる。

次いで、上記第三予備中間素材１５ａの中央部をピアス加工により除去する事で円孔２７を形成し、図１の（Ｃ）に示す様な円輪状の素材２８ａとした後、この素材２８ａの内径側半部を全周に亙って軸方向片側に、全周に亙って折り曲げる、バーリング加工を施す。このバーリング加工を行なう際には、図２に示す様に、上記素材２８ａをバーリング加工装置を構成するダイス４８の上面に、上記外輪用素材増厚用突条部４７を下にした状態で載置する。この状態では、図２の左半部に示す様に、この外輪用素材増厚用突条部４７が上記ダイス４８の受面に当接し、上記素材２８ａの内径寄り部分がこのダイス４８の受孔４９の開口部に張り出す。又、上記内輪用素材増厚用突条部４６は、この受孔４９の内周面の延長上に位置する。尚、上記ダイス４８の上面での上記素材２８ａの径方向に関する位置決めは、このダイス４８の上面に固設した位置決め板５０により図る。又、上記素材２８ａの上面に抑え板５１を載置して、バーリング加工の開始前に、この素材２８ａが上記位置決め板５０から外れる事を防止する。

この状態から、上記受孔４９内にパンチ５２を押し込むと、上記図２の右半部に示す様に、上記素材２８ａが塑性変形して、図２の右半部及び図１の（Ｄ）に示す様な、第一予備中間素材３３ａとなる。即ち、この素材２８ａの内径側半部を上記受孔４９内に押し込んで円筒状部分３２ａを形成すると同時に、外径側半部をフランジ部３４ａとする。この際、この素材２８ａは、図３の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、上記内輪用素材増厚用突条部４６部分で、この内輪用素材増厚用突条部４６の突出方向と逆方向に折れ曲がる。この為、図３の（Ｂ）のα部の拡大図である（Ｃ）に示す様に、上記円筒状部分３２ａとフランジ部３４ａとを連続させる折れ曲がり部４５ａの厚さを確保できる。即ち、この折れ曲がり部４５ａの厚さＴ_45a を、上記フランジ部３４ａの厚さＴ_34a の厚さよりも大きく（Ｔ_45a ＞Ｔ_34a ）できる。又、上記折れ曲がり部４５ａの表面で、上記円筒状部分３２ａの内周面と上記フランジ部３４ａ軸方向片面との連続部の断面形状の曲率を大きく（曲率半径を小さく）できる。

上記バーリング加工の際には、上記円筒状部分３２ａ及び上記フランジ部３４ａを形成すると同時に、このフランジ部３４ａの径方向中間部乃至外側部分を、上記外輪用素材増厚用突条部４７で曲げ形成する事により（この外輪用素材増厚用突条部４７を曲げの起点として）、上記円筒状部分３２ａと逆方向（上方）に立ち上げる。即ち、上記受孔４９内に上記パンチ５２を押し込み、この受孔４９内に上記円筒状部分３２ａを押し込むのに伴って、上記フランジ部３４ａの外径寄り部分を、上記外輪用素材増厚用突条部４７を境として折り曲げる。そして、この外径寄り部分を、径方向外方に向かう程上記円筒状部分３２ａから離れる方向に傾斜した、摺鉢状に形成する。

本例の場合、この様に、上記フランジ部３４ａの外径寄り部分を径方向外方に向かう程上記円筒状部分３２ａから離れる方向に傾斜させる為、上記バーリング加工に伴う、上記折れ曲がり部４５ａでの金属材料の伸長量を、前述した先発明に係る製造方法の場合｛図５の（Ｄ）→（Ｅ）の加工｝よりも少なく抑えられる。即ち、上記円筒状部分３２ａ（３２）と上記フランジ部３４ａ（３４）との為す角度を見た場合、先発明の場合にはほぼ直角であるのに対して、本例の場合には鈍角で済み、その分、上記折れ曲がり部４５ａでの金属材料の伸長量を少なく抑えられる。この為、この折れ曲がり部４５ａに、亀裂等の損傷を発生しにくくできる。

上述の様な第一予備中間素材３３ａには、前述した先発明の場合と同様、前述の図７に示す様なサイジング装置によるサイジングを施して、上記円筒状部分３２ａの寸法精度及び形状精度を適正なものにすると同時に、上記フランジ部３４ａを、より角度が急な、部分円すい筒状に傾斜させる。そして、このフランジ部３４ａの内径側半部及び上記円筒状部分３２ａが、図１の（Ｇ）に示す様な内輪用素材３１ａに見合う形状となった、図１の（Ｅ）に示す様な、第二予備中間素材４２ａを得られる。尚、上記サイジングにより、前記折れ曲がり部４５ａの表面で上記円筒状部分３２ａの内周面と上記フランジ部３４ａ軸方向片面との連続部の断面形状の曲率を、より大きく（曲率半径をより小さく）する。

上述の様な第二予備中間素材４２ａは、上記サイジング装置から取り出して、前述した先発明の場合と同様に、上記フランジ部３４ａの外径寄り部分を転がり軸受用外輪を造る為に適正な形状にする為の、絞り加工を施す。この絞り加工は、前記外輪用素材増厚用突条部４７で曲げ形成する（この外輪用素材増厚用突条部を曲げの起点として行なう）。この結果、この図１の（Ｆ）に示した中間素材４３ａが得られる。上記フランジ部３４ａの外径側半部は、上述したバーリング加工及びサイジングに伴って、絞り加工を行なう方向に予め傾斜しているので、上述の様な絞り加工に要する荷重（加工荷重）は、比較的小さくて済む。そして、絞り加工に伴って上記第二予備中間素材４２ａ乃至上記中間素材４３ａの一部に生じる引っ張り方向の応力を小さく抑えられて、これら第二予備中間素材４２ａ乃至中間素材４３ａの一部に、亀裂等の損傷が発生する事を防止できる。又、上記絞り加工を、上記外輪用素材増厚用突条部４７で折り曲げる事により行なう為、上記中間素材４３ａのうちで前記素外輪４４ａとなるべき部分の外周面の端部の肉厚も十分に確保できる。言い換えれば、上記絞り加工に伴う曲げに基づき、外周面端部の形状がだれる（内径が小さくなる）程度を小さく抑えられる。

この様な中間素材４３ａを造ったならば、この中間素材４３ａを径方向中間部で分離して、図１の（Ｇ）に示した様な、外輪用素材３０ａ及び内輪用素材３１ａとする。このうちの内輪用素材３１ａは、そのまま、或いはローラによる転造加工等の形状矯正加工、熱処理、研磨加工等の必要な処理及び加工を施して、円すいころ軸受用の内輪として完成する。これに対して、上記外輪用素材３０ａは、先ず、外径を拘束して軸方向に据え込む事で内径を縮める、予備サイジングを行なう事で、図１の（Ｈ）に示した第二外輪用素材５３とする。その後、この第二外輪用素材５３の外径を拘束しつつ内径側にテーパ型のパンチを押し込むサイジングを行なう事で、図１の（Ｉ）に示す様な、上記素外輪４４ａとする。

上述した実施の形態は、本発明を円すいころ軸受の外輪及び内輪を造る為に利用した場合に就いて示している。これに対して本発明は、アンギュラ型等の玉軸受を構成する外輪及び内輪を造る為に利用する事もできる。
又、本発明を実施する場合に、各工程を冷間で行なう事が、ランニングコストを抑えて寸法精度を確保する面からは好ましいが、大型の転がり軸受用の軌道輪を造る場合で、荷重が大きくなり過ぎる様な場合には、何れかの工程を温間で行なう事もできる。

本発明の実施の形態の１例の全体の工程を順番に示す断面図。 同じくバーリング加工の加工直前と直後の状態とを示す断面図。 同じく要部を工程順に示す断面図。 本発明の製造方法の対象となる外輪及び内輪を組み込んだ円すいころ軸受の部分切断斜視図。 先発明の実施の形態の１例を工程順に示す断面図。 先発明での据え込み加工を工程順に示す断面図。 同じくサイジングを工程順に示す断面図。 先発明の製造方法を実施する場合で、板厚を適正に規制しない素材を使用した場合の問題点を説明する為の、図１と同様の断面図。

符号の説明

１ 円すいころ軸受
２ 外輪軌道
３ 外輪
４ 内輪軌道
５ 内輪
６ 円すいころ
７ 転動面
８ 大径側鍔部
９ 小径側鍔部
１０ 頭部
１１ 内側面
１２ 予備素材
１３ 第二予備素材
１４ 据え込み装置
１５、１５ａ 第三予備素材
１６ 固定ブロック
１７ ダイス
１８ カウンターパンチ
１９ リングパンチ
２０ パンチ
２１、２１ａ 弾性部材
２２ 下側中心孔
２３ 加工用凹部
２４ ラム
２５ 上側中心孔
２６ 厚肉部分
２７ 円孔
２８、２８ａ 素材
２９ スクラップ
３０、３０ａ 外輪用素材
３１、３１ａ 内輪用素材
３２、３２ａ 円筒状部分
３３、３３ａ 第一予備中間素材
３４、３４ａ フランジ部
３５ サイジング装置
３６ 外径側ダイス
３７ 内径側ダイス
３８ マンドレル
３９ リングパンチ
４０ カウンターリング
４１ サイジング空間
４２、４２ａ 第二予備中間素材
４３、４３ａ 中間素材
４４、４４ａ 素外輪
４５、４５ａ 折れ曲がり部
４６ 内輪用素材増厚用突条部
４７ 外輪用素材増厚用突条部
４８ ダイス
４９ 受孔
５０ 位置決め板
５１ 抑え板
５２ パンチ
５３ 第二外輪用素材

Claims (2)

1. それぞれが円環状で直径が互いに異なる転がり軸受用外輪と転がり軸受用内輪とを、板状である単一の素材から造るべく、この素材に塑性加工を施して、外径寄り部分が上記転がり軸受用外輪を造る為に適正であり、同じく内径寄り部分が上記転がり軸受用内輪を造る為に適正である、中間素材とした後、この中間素材を径方向中間部で分離して、上記転がり軸受用外輪を造る為の外輪用素材と上記転がり軸受用内輪を造る為の内輪用素材とする転がり軸受用軌道輪の製造方法に於いて、
   上記単一の素材として、円板状で、軸方向片面の径方向中間部に全周に亙る内輪用素材増厚用突条部を設けて当該部分の軸方向に関する厚さ寸法を大きくすると共に、軸方向他面の径方向中間部で上記内輪用素材増厚用突条部よりも外径寄り部分に全周に亙る外輪用素材増厚用突条部を設けて当該部分の軸方向に関する厚さ寸法を大きくしたものを使用し、
   この外輪用素材増厚用突条部をダイスの受面に当接させた状態で、上記単一の素材の内径側半部をバーリング加工により、上記内輪用素材増厚用突条部で曲げ形成し、この内径側半部をパンチにより上記ダイス内に押し込む事で、この単一の素材の内径側半部に、上記転がり軸受用内輪を造る為に適正な形状である円筒状部分を形成すると同時に、上記単一の素材の外径側半部を円輪状のフランジ部とし、且つ、このフランジ部の外径側半部を上記外輪用素材増厚用突条部で曲げ形成する事により立ち上げて、径方向外方に向かう程上記円筒状部分から離れる方向に傾斜させた後、
   この立ち上げた部分に、上記外輪用素材増厚用突条部で曲げ形成する絞り加工を施して、この部分を上記転がり軸受用外輪を造る為に適正な形状に加工する
   事を特徴とする転がり軸受用軌道輪の製造方法。
2. 所定の外径を有する棒材若しくは線材を所定長さに切断する事により得た円柱状の予備素材を軸方向に圧縮しつつ直径を拡げる据え込み加工により単一の素材を造る、請求項１に記載した転がり軸受用軌道輪の製造方法。

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