JP2782510B2 - ゴム製品補強材用ポリアミド糸及びその製造方法 - Google Patents
ゴム製品補強材用ポリアミド糸及びその製造方法Info
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- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/08—Melt spinning methods
- D01D5/096—Humidity control, or oiling, of filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
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- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
- D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
- D01F6/60—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyamides
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はゴム製品補強材用ポ
リアミド糸及びその製造方法に係り、特にスピンドロ−
工法で直接に紡糸延伸する場合に紡出糸条に第１段で水
系エマルジョン油剤と第２段で非水系油剤とを付着した
後、最終的に0.5 〜４％のリラックスを与えて製造する
ことを特徴とするタイヤコ−ドなどのゴム補強材として
役に立つ耐疲労性及び強力利用率に優れたゴム製品補強
材用ポリアミド糸及びその製造方法に関する。
リアミド糸及びその製造方法に係り、特にスピンドロ−
工法で直接に紡糸延伸する場合に紡出糸条に第１段で水
系エマルジョン油剤と第２段で非水系油剤とを付着した
後、最終的に0.5 〜４％のリラックスを与えて製造する
ことを特徴とするタイヤコ−ドなどのゴム補強材として
役に立つ耐疲労性及び強力利用率に優れたゴム製品補強
材用ポリアミド糸及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、タイヤコ−ド、コンベヤーベル
トなどとして使われるゴム補強製品はポリエステルまた
はポリアミドなどのような産業用繊維にゴムを被覆する
方法により製造されている。
トなどとして使われるゴム補強製品はポリエステルまた
はポリアミドなどのような産業用繊維にゴムを被覆する
方法により製造されている。
【０００３】ポリアミド繊維は高強力なのでポリアミド
重合物を溶融紡糸して一般のスピンドロ−工法により製
造されたナイロン６、ナイロン６６などの産業用ポリア
ミド系原糸を延伸してコ−ド状にしたものを航空機及び
特装車用など劣悪な環境で使われるタイヤコ−ド、ベル
トなどのゴム補強材として使うことは従来から知られて
いる。
重合物を溶融紡糸して一般のスピンドロ−工法により製
造されたナイロン６、ナイロン６６などの産業用ポリア
ミド系原糸を延伸してコ−ド状にしたものを航空機及び
特装車用など劣悪な環境で使われるタイヤコ−ド、ベル
トなどのゴム補強材として使うことは従来から知られて
いる。
【０００４】しかし、かかるゴム補強材において問題点
となることは(1) 原糸に下撚及び上撚を与えて作ったコ
−ド状の強力利用率が原糸の強力水準に９５％となら
ず、(2) 原糸に下撚及び上撚を与えて作ったコ−ド状の
耐疲労性（疲労後強力／加硫後強力）が十分でないこと
である。
となることは(1) 原糸に下撚及び上撚を与えて作ったコ
−ド状の強力利用率が原糸の強力水準に９５％となら
ず、(2) 原糸に下撚及び上撚を与えて作ったコ−ド状の
耐疲労性（疲労後強力／加硫後強力）が十分でないこと
である。
【０００５】前述したような問題点を解決するための方
策として、日本特開昭54-15052号は、固有粘度1.30以上
のナイロン６、６６などのポリアミドを直接紡糸延伸法
により紡出するにおいて、紡出糸条に水系エマルジョン
油剤をエマルジョン付着量（EPU ）５〜７重量％（対繊
維重量）で付着させ、ノズルを通して気体を噴射させフ
ィラメント糸束にインチ当り５〜２５個／ｍの交絡を与
えた後多段延伸して9.0 ｇ／ｄ以上の切断強度を以て原
糸フィラメント表面の長手方向に数多い縞模様の凹凸を
有するポリアミドフィラメントを得た後、これを撚糸し
てコ−ド状にすることを特徴とするゴム製品補強材を記
載している。かかるゴム製品補強材は糸表面に数多い縞
模様を形成させ原糸フィラメント間の応力を均一にする
ことにより強力利用率及び接着力を向上させている。し
かし、かかるゴム製品補強材の製造時は水系エマルジョ
ン油剤のみを使うので、過量の水分つきによりスピンド
ロ−原糸作業性が低くなり、特に高強力原糸の生産に限
界がある。
策として、日本特開昭54-15052号は、固有粘度1.30以上
のナイロン６、６６などのポリアミドを直接紡糸延伸法
により紡出するにおいて、紡出糸条に水系エマルジョン
油剤をエマルジョン付着量（EPU ）５〜７重量％（対繊
維重量）で付着させ、ノズルを通して気体を噴射させフ
ィラメント糸束にインチ当り５〜２５個／ｍの交絡を与
えた後多段延伸して9.0 ｇ／ｄ以上の切断強度を以て原
糸フィラメント表面の長手方向に数多い縞模様の凹凸を
有するポリアミドフィラメントを得た後、これを撚糸し
てコ−ド状にすることを特徴とするゴム製品補強材を記
載している。かかるゴム製品補強材は糸表面に数多い縞
模様を形成させ原糸フィラメント間の応力を均一にする
ことにより強力利用率及び接着力を向上させている。し
かし、かかるゴム製品補強材の製造時は水系エマルジョ
ン油剤のみを使うので、過量の水分つきによりスピンド
ロ−原糸作業性が低くなり、特に高強力原糸の生産に限
界がある。
【０００６】耐疲労性及び強力利用率に優れたポリアミ
ド糸を供するための他の方策として、日本特開平3-1851
10号は、９５モル％以上がポリヘキサメチレンアジポア
ミド単位で構成され、１０ｇ／ｄ以上の破断強度と１８
％以上の破断伸度を有する高強力ポリヘキサメチレンア
ジポアミドを製造するにおいて、そのポリマ−の硫酸相
対粘度が８５％以上となるように溶融紡糸し、紡出糸条
を非水系油剤で処理した後多段延伸することを特徴とす
る高耐疲労性高強力ポリヘキサメチレンアジポアミド繊
維の製造方法を開示している。しかし、かかる方法はナ
イロン６、６６などの強い水素結合を有するポリアミド
重合物については多段延伸の効果が微弱なのでその目的
を十分達成できない限界がある。
ド糸を供するための他の方策として、日本特開平3-1851
10号は、９５モル％以上がポリヘキサメチレンアジポア
ミド単位で構成され、１０ｇ／ｄ以上の破断強度と１８
％以上の破断伸度を有する高強力ポリヘキサメチレンア
ジポアミドを製造するにおいて、そのポリマ−の硫酸相
対粘度が８５％以上となるように溶融紡糸し、紡出糸条
を非水系油剤で処理した後多段延伸することを特徴とす
る高耐疲労性高強力ポリヘキサメチレンアジポアミド繊
維の製造方法を開示している。しかし、かかる方法はナ
イロン６、６６などの強い水素結合を有するポリアミド
重合物については多段延伸の効果が微弱なのでその目的
を十分達成できない限界がある。
【０００７】一方、日本特開平5-156513号は硫酸相対粘
度が3.0 以上のポリアミド繊維の製造方法において、紡
出された糸条に油剤を1.6 重量％以上与え、この糸条を
式１の全延伸比で多段熱延伸した後、200 ℃以下の温度
でリラックス比1.0〜0.9範囲に弛緩熱処理することを特
徴とする高強度ポリアミド繊維の製造方法であって、単
糸繊度を２〜４デニ−ルに低めて原糸フィラメント間の
応力分散を均一にする方法を提案している。
度が3.0 以上のポリアミド繊維の製造方法において、紡
出された糸条に油剤を1.6 重量％以上与え、この糸条を
式１の全延伸比で多段熱延伸した後、200 ℃以下の温度
でリラックス比1.0〜0.9範囲に弛緩熱処理することを特
徴とする高強度ポリアミド繊維の製造方法であって、単
糸繊度を２〜４デニ−ルに低めて原糸フィラメント間の
応力分散を均一にする方法を提案している。
【０００８】 ＤＲ（全延伸比）≧−１１４×△ｎ＋６．０ 式１ （ここで、△ｎは引取ロ−ルに引き取られた未延伸糸の
複屈折率）
複屈折率）
【０００９】しかし、この方法により原糸繊度を低めれ
ば、原糸の短所が増えて不利になる欠点がある。本発明
者らは従来のゴム補強材用ポリアミド糸製造時に直面す
る前述した問題点を克服するために鋭意研究した結果本
発明を完成するに至った。
ば、原糸の短所が増えて不利になる欠点がある。本発明
者らは従来のゴム補強材用ポリアミド糸製造時に直面す
る前述した問題点を克服するために鋭意研究した結果本
発明を完成するに至った。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は原糸の
中間伸度を低めて高モジュラス化により応力に対する変
形の絶対大きさを縮めることによりゴム製品補強材とし
て使う際耐疲労性を向上させうるポリアミド糸及びその
製造方法を提供することである。本発明の他の目的は原
糸フィラメント間の接触面積を縮めてフィラメント間の
静摩擦係数（Ｆ／Ｆ μｓ）を低めることにより、下撚
及び上撚撚糸してから熱処理してコ−ド状に作る場合、
耐疲労性及び原糸対比強力利用率の向上されたゴム製品
補強材用ポリアミド糸及びその製造方法を提供すること
である。
中間伸度を低めて高モジュラス化により応力に対する変
形の絶対大きさを縮めることによりゴム製品補強材とし
て使う際耐疲労性を向上させうるポリアミド糸及びその
製造方法を提供することである。本発明の他の目的は原
糸フィラメント間の接触面積を縮めてフィラメント間の
静摩擦係数（Ｆ／Ｆ μｓ）を低めることにより、下撚
及び上撚撚糸してから熱処理してコ−ド状に作る場合、
耐疲労性及び原糸対比強力利用率の向上されたゴム製品
補強材用ポリアミド糸及びその製造方法を提供すること
である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために本発明は、９６％硫酸溶液で相対粘度が3.1 以上
のポリアミド系ポリマ−を溶融させ一般のスピンドロ−
工法で直接紡糸延伸してゴム製品補強材用ポリアミド糸
を製造する方法において、紡出糸条に第１段で濃度２〜
７重量％の水系油剤をEPU １〜５重量％で付着し、第２
段で非水系油剤を付着し全体油剤ピックアップ率（OPU
）が0.7 〜1.6 重量％となるように油剤を付着し、第
１段延伸及び第２段延伸した後、最終0.5 〜４％のリラ
ックスを与えて巻取ることを特徴とするゴム製品補強材
用ポリアミド糸の製造方法、並びにそれにより得られる
ゴム製品補強材用ポリアミド糸を提供する。
ために本発明は、９６％硫酸溶液で相対粘度が3.1 以上
のポリアミド系ポリマ−を溶融させ一般のスピンドロ−
工法で直接紡糸延伸してゴム製品補強材用ポリアミド糸
を製造する方法において、紡出糸条に第１段で濃度２〜
７重量％の水系油剤をEPU １〜５重量％で付着し、第２
段で非水系油剤を付着し全体油剤ピックアップ率（OPU
）が0.7 〜1.6 重量％となるように油剤を付着し、第
１段延伸及び第２段延伸した後、最終0.5 〜４％のリラ
ックスを与えて巻取ることを特徴とするゴム製品補強材
用ポリアミド糸の製造方法、並びにそれにより得られる
ゴム製品補強材用ポリアミド糸を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、添付した図面に基づき本発
明のゴム補強材用ポリアミド糸の製造方法を詳細に説明
する。
明のゴム補強材用ポリアミド糸の製造方法を詳細に説明
する。
【００１３】図１は本発明によるゴム製品補強材用ポリ
アミド糸の製造工程の概略図である。本発明によりゴム
製品補強材用ポリアミド糸たとえばナイロン６原糸を製
造する場合は、まず固相重合法により９６％硫酸相対粘
度3.1 以上のナイロン６重合物ペレットを得る。次い
で、この重合物ペレットを図１に示したようなスピンド
ロ−紡糸延伸機を用いて直接紡糸延伸する。すなわち、
溶融したポリマ−をスピンヘッドに装着された紡糸口金
１から押出してフィラメント２を形成し、冷却チャンバ
３内で冷却風により冷却固化させる。ついで、２段の油
剤付与装置（オイリングロ−ラ−またはオイリングノズ
ル）４、５を用いて第１段で水系エマルジョン油剤をEP
U １〜５重量％で付着させ、第２段で非水系油剤を付着
し全体油剤ピックアップ率（OPU ）を0.7〜1.6重量％と
して油剤を与えた後、３段のゴデットロ−ラ−６、７、
８、９で加熱しながら２段延伸してから最終のゴデット
ロ−ラ−１０と巻取機１１との間で0.5 〜４％のリラッ
クスを与えて弛緩熱処理した後巻取機１１に巻き取る。
アミド糸の製造工程の概略図である。本発明によりゴム
製品補強材用ポリアミド糸たとえばナイロン６原糸を製
造する場合は、まず固相重合法により９６％硫酸相対粘
度3.1 以上のナイロン６重合物ペレットを得る。次い
で、この重合物ペレットを図１に示したようなスピンド
ロ−紡糸延伸機を用いて直接紡糸延伸する。すなわち、
溶融したポリマ−をスピンヘッドに装着された紡糸口金
１から押出してフィラメント２を形成し、冷却チャンバ
３内で冷却風により冷却固化させる。ついで、２段の油
剤付与装置（オイリングロ−ラ−またはオイリングノズ
ル）４、５を用いて第１段で水系エマルジョン油剤をEP
U １〜５重量％で付着させ、第２段で非水系油剤を付着
し全体油剤ピックアップ率（OPU ）を0.7〜1.6重量％と
して油剤を与えた後、３段のゴデットロ−ラ−６、７、
８、９で加熱しながら２段延伸してから最終のゴデット
ロ−ラ−１０と巻取機１１との間で0.5 〜４％のリラッ
クスを与えて弛緩熱処理した後巻取機１１に巻き取る。
【００１４】本発明においてポリアミドは溶融可能なも
のならいずれも利用できるが、経済的な面においてナイ
ロン６６、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン610 、
ナイロン１２またはこれらの共重合体が望ましい。本発
明においてポリアミド繊維の硫酸相対粘度は3.1 以上に
しなければならなく、硫酸相対粘度が3.1 未満なら目的
とする原糸強度を達成できなくなる。
のならいずれも利用できるが、経済的な面においてナイ
ロン６６、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン610 、
ナイロン１２またはこれらの共重合体が望ましい。本発
明においてポリアミド繊維の硫酸相対粘度は3.1 以上に
しなければならなく、硫酸相対粘度が3.1 未満なら目的
とする原糸強度を達成できなくなる。
【００１５】本発明のポリアミド糸は9.2 ｇ／ｄ以上の
強度を有しなければならない。ポリアミド糸の原糸強度
が9.2 ｇ／ｄ未満なら補強効果が不十分なので望ましく
ない。
強度を有しなければならない。ポリアミド糸の原糸強度
が9.2 ｇ／ｄ未満なら補強効果が不十分なので望ましく
ない。
【００１６】本発明でオイリングは第１段では水系エマ
ルジョン油剤を付着し、第２段では非水系油剤で処理し
て進む。前記第１段のオイリングは（ポリオキシエチレ
ンポリオルエステル）アルキレートを中心とした親水系
油剤を２〜７重量％含有するように水溶液で油化された
エマルジョンを供給してエマルジョンピックアップ量
（ＥＰＵ）が繊維重量比１〜５重量％になるように付着
させて遂行する。上記第２段のオイリングは前記第１段
の水系エマルジョン油剤と親和力のある油剤を供給して
繊維重量に対する全体油剤ピックアップ量（ＯＰＵ）が
０．７〜１．６重量％になるように遂行する。本発明で
用いることができる水系油剤は、（ポリオキシエチレン
ポリオールエステル）アルキレート／（ポリオキシエチ
レン水素化キャスターオイル）アルキレートの１：１混
合物又は（ポリオキシエチレントリメチルフォスフェー
ト）トリアルキルエステルを主成分とし、また、本発明
で用いることができる非水系油剤は、（ポリオキシエチ
レンアルキル２塩基酸）エステルトリグリセライド又は
（アルキルトリグリセライド）エステル／多価アルコー
ルピオジプロニオニックアシドエステルの１：１混合物
を主成分とするものであり、次の表１ないし表４はその
例の成分表である。
ルジョン油剤を付着し、第２段では非水系油剤で処理し
て進む。前記第１段のオイリングは（ポリオキシエチレ
ンポリオルエステル）アルキレートを中心とした親水系
油剤を２〜７重量％含有するように水溶液で油化された
エマルジョンを供給してエマルジョンピックアップ量
（ＥＰＵ）が繊維重量比１〜５重量％になるように付着
させて遂行する。上記第２段のオイリングは前記第１段
の水系エマルジョン油剤と親和力のある油剤を供給して
繊維重量に対する全体油剤ピックアップ量（ＯＰＵ）が
０．７〜１．６重量％になるように遂行する。本発明で
用いることができる水系油剤は、（ポリオキシエチレン
ポリオールエステル）アルキレート／（ポリオキシエチ
レン水素化キャスターオイル）アルキレートの１：１混
合物又は（ポリオキシエチレントリメチルフォスフェー
ト）トリアルキルエステルを主成分とし、また、本発明
で用いることができる非水系油剤は、（ポリオキシエチ
レンアルキル２塩基酸）エステルトリグリセライド又は
（アルキルトリグリセライド）エステル／多価アルコー
ルピオジプロニオニックアシドエステルの１：１混合物
を主成分とするものであり、次の表１ないし表４はその
例の成分表である。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】
【表４】
【００２１】本発明において前記第１段における水系エ
マルジョン油剤のピックアップ量（EPU ）が１重量％未
満なら図３の図面代用写真のように原糸表面の球晶生成
が不均一となり原糸表面に凹凸が生成されていない部分
が存することになって応力が均一にかからなくなるの
で、強力利用率及び耐疲労性面において不利になる。一
方、第１段における水系エマルジョン油剤のピックアッ
プ量（EPU ）が５重量％を越える場合には球晶がフィラ
メントの表面のみならず内部まで深く過量生成されるの
で、延伸性及び原糸の柔軟性が劣り原糸の強力発現及び
耐疲労性がかえって不利になる。
マルジョン油剤のピックアップ量（EPU ）が１重量％未
満なら図３の図面代用写真のように原糸表面の球晶生成
が不均一となり原糸表面に凹凸が生成されていない部分
が存することになって応力が均一にかからなくなるの
で、強力利用率及び耐疲労性面において不利になる。一
方、第１段における水系エマルジョン油剤のピックアッ
プ量（EPU ）が５重量％を越える場合には球晶がフィラ
メントの表面のみならず内部まで深く過量生成されるの
で、延伸性及び原糸の柔軟性が劣り原糸の強力発現及び
耐疲労性がかえって不利になる。
【００２２】本発明においてさらに高強度を有するポリ
アミド原糸を得るために紡糸速度は３００〜９００ｍ／
ｍｉｎにした方が望ましい。
アミド原糸を得るために紡糸速度は３００〜９００ｍ／
ｍｉｎにした方が望ましい。
【００２３】プレドロ−延伸は第１ゴデットロ−ラ−６
と第２ゴデットロ−ラ−７との間で延伸比1.01〜1.08に
延伸し、第１延伸は第２ゴデットロ−ラ−７と第３ゴデ
ットロ−ラ−８との間で行う。第１段延伸温度は常温〜
９０℃の範囲内が望ましく、第１段延伸比は2.5〜3.5倍
が望ましい。第２段延伸は第３ゴデットロ−ラ−８と第
４ゴデットロ−ラ−９との間で行うが、この際延伸温度
は120〜220℃範囲内であり、延伸比は1.5〜2.5倍であっ
て全体延伸比が4.0〜6.0水準であるのが望ましい。
と第２ゴデットロ−ラ−７との間で延伸比1.01〜1.08に
延伸し、第１延伸は第２ゴデットロ−ラ−７と第３ゴデ
ットロ−ラ−８との間で行う。第１段延伸温度は常温〜
９０℃の範囲内が望ましく、第１段延伸比は2.5〜3.5倍
が望ましい。第２段延伸は第３ゴデットロ−ラ−８と第
４ゴデットロ−ラ−９との間で行うが、この際延伸温度
は120〜220℃範囲内であり、延伸比は1.5〜2.5倍であっ
て全体延伸比が4.0〜6.0水準であるのが望ましい。
【００２４】より詳述すれば第１ゴデットロ−ラ−６の
温度は常温、第２ゴデットロ−ラ−７は常温〜９０℃、
第３ゴデットロ−ラ−８の温度は120〜200℃、第４ゴデ
ットロ−ラ−９の温度は180〜220℃、第５ゴデットロ−
ラ−１０の温度は常温〜150℃とするのが望ましい。本
発明においてリラックス率は0.5 〜４％ですることが望
ましく、この時巻取機１１での最終原糸の巻取速度が20
00〜3500m／minになるようにするのが望ましい。このよ
うな条件でして収得する原糸は総500 〜2500デニール、
単糸の繊度３〜８デニールで原糸の中間伸度が8.5 ％以
下でフィラメント表面に長手方向で数多い縞模様の凸凹
が形成するように成る。
温度は常温、第２ゴデットロ−ラ−７は常温〜９０℃、
第３ゴデットロ−ラ−８の温度は120〜200℃、第４ゴデ
ットロ−ラ−９の温度は180〜220℃、第５ゴデットロ−
ラ−１０の温度は常温〜150℃とするのが望ましい。本
発明においてリラックス率は0.5 〜４％ですることが望
ましく、この時巻取機１１での最終原糸の巻取速度が20
00〜3500m／minになるようにするのが望ましい。このよ
うな条件でして収得する原糸は総500 〜2500デニール、
単糸の繊度３〜８デニールで原糸の中間伸度が8.5 ％以
下でフィラメント表面に長手方向で数多い縞模様の凸凹
が形成するように成る。
【００２５】以上のような本発明により得られるポリア
ミド原糸はそれを下撚及び上撚（250 〜500 回／ｍ（メ
−トル当たり絡み数））を与えてコ−ド状にする場合、
原糸の強力対比強力利用率が９５％以上となり、耐疲労
性が９５％以上であって一般のスピンドロ−工法で製造
された原糸を用いた結果よりコ−ド状の耐疲労性及び強
力利用率が高くて高性能のタイヤコ−ドなどのゴム製品
補強材として用いられる利点を有する。
ミド原糸はそれを下撚及び上撚（250 〜500 回／ｍ（メ
−トル当たり絡み数））を与えてコ−ド状にする場合、
原糸の強力対比強力利用率が９５％以上となり、耐疲労
性が９５％以上であって一般のスピンドロ−工法で製造
された原糸を用いた結果よりコ−ド状の耐疲労性及び強
力利用率が高くて高性能のタイヤコ−ドなどのゴム製品
補強材として用いられる利点を有する。
【００２６】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明が次の実施例により制限されることではな
い。
るが、本発明が次の実施例により制限されることではな
い。
【００２７】実施例を説明する前に本発明の説明に使わ
れた技術用語と物性測定方法を説明する。 (1) 硫酸相対粘度 ９６％硫酸相対粘度は、９６％硫酸にポリマ−濃度1.0
ｇ／デシリットルとなるように溶解させた溶液の２５℃
での相対粘度である。 (2) 強度及び伸度 標準状態（２０℃、６５％相対湿度）で試料長250 mm、
引張速度300 mm／min、８０TPM の条件で測定した。
れた技術用語と物性測定方法を説明する。 (1) 硫酸相対粘度 ９６％硫酸相対粘度は、９６％硫酸にポリマ−濃度1.0
ｇ／デシリットルとなるように溶解させた溶液の２５℃
での相対粘度である。 (2) 強度及び伸度 標準状態（２０℃、６５％相対湿度）で試料長250 mm、
引張速度300 mm／min、８０TPM の条件で測定した。
【００２８】(3) 中間伸度 強伸度Ｓ−Ｓカ−ブ状で原糸1260デニ−ル6.8 kgの荷重
下における伸度を測定した。 (4) 加硫後の強力 原糸を下撚、上撚のそれぞれ400 回／ｍで撚糸した後、
レソシノルフォルマリンラテックス（ＲＦＬ）接着剤で
205 ℃でストレッチ率８％で１５分間熱処理した後測定
した強力である。 (5) 耐疲労性強力 耐疲労性は、ディスクタイプで温度120 ℃、引張6.3
％、圧縮12.6％、角度1.5 度で720 万番回転させて実験
した後測定した結果である。
下における伸度を測定した。 (4) 加硫後の強力 原糸を下撚、上撚のそれぞれ400 回／ｍで撚糸した後、
レソシノルフォルマリンラテックス（ＲＦＬ）接着剤で
205 ℃でストレッチ率８％で１５分間熱処理した後測定
した強力である。 (5) 耐疲労性強力 耐疲労性は、ディスクタイプで温度120 ℃、引張6.3
％、圧縮12.6％、角度1.5 度で720 万番回転させて実験
した後測定した結果である。
【００２９】
【実施例１〜３】９６％硫酸溶液で相対粘度3.1 以上の
ナイロン６６重合物を図１に示したようなスピンドロ−
紡糸延伸機を用いて直接紡糸延伸法により1255d/210 f
のポリアミド繊維で製造した。この際紡出糸条に第１段
で水系エマルジョン油剤を付着させ、第２段で非水系油
剤を付着し、各油剤の種類及びピックアップ率は次の表
５に示したように変換させながら施した。紡糸条件及び
延伸条件は次のようにし、最終的に３％のリラックスを
与え最終巻取速度3200m／minで巻き取ることによりフィ
ラメント表面に長手方向に数多い縞模様の凹凸を以て最
終原糸の単糸繊度が約６デニ−ルである原糸を製造し
た。製造された繊維の物性を評価した結果を次の表５に
示した。
ナイロン６６重合物を図１に示したようなスピンドロ−
紡糸延伸機を用いて直接紡糸延伸法により1255d/210 f
のポリアミド繊維で製造した。この際紡出糸条に第１段
で水系エマルジョン油剤を付着させ、第２段で非水系油
剤を付着し、各油剤の種類及びピックアップ率は次の表
５に示したように変換させながら施した。紡糸条件及び
延伸条件は次のようにし、最終的に３％のリラックスを
与え最終巻取速度3200m／minで巻き取ることによりフィ
ラメント表面に長手方向に数多い縞模様の凹凸を以て最
終原糸の単糸繊度が約６デニ−ルである原糸を製造し
た。製造された繊維の物性を評価した結果を次の表５に
示した。
【００３０】
【００３１】
【比較例１〜２】非水系油剤のみを用いて油剤を与えて
リラックス条件を下記の表５に示したように変化させた
こと以外は実施例１と同様な方法でポリアミド原糸を製
造し、その結果を評価して下記の表５に共に示した。
リラックス条件を下記の表５に示したように変化させた
こと以外は実施例１と同様な方法でポリアミド原糸を製
造し、その結果を評価して下記の表５に共に示した。
【００３２】
【比較例３】水系エマルジョン油剤のみを用いること以
外は実施例１と同様な方法でポリアミド原糸を製造し、
その結果を評価して下記の表５に共に示した。
外は実施例１と同様な方法でポリアミド原糸を製造し、
その結果を評価して下記の表５に共に示した。
【００３３】
【比較例４】第１段水系油剤の付着量を0.5 ％と相違し
たこと以外は実施例１と同様な方法でポリアミド原糸を
製造し、その結果を評価して次の表５に共に示した。
たこと以外は実施例１と同様な方法でポリアミド原糸を
製造し、その結果を評価して次の表５に共に示した。
【００３４】
【表５】
【００３５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のゴム製品補
強材用ポリアミド糸は図２の表面（図面代用）写真より
わかるように、フィラメント表面に長手方向に数多い縞
模様の凹凸を有するので応力が均一に分散され強力利用
率及び耐疲労性が向上される。これに比べて、水系油剤
エマルジョン付着率が１重量％未満である比較例４のフ
ィラメントは図３の（図面代用）写真に示したように、
縞模様の凹凸が形成されていない部分が存して応力が均
一にかからなくなるので強力利用率及び耐疲労性の面に
おいて不利である。また、非水系油剤のみを用いた比較
例１のポリアミドフィラメントは図４の図面代用写真に
示したように、縞模様の凹凸が全く形成されず強力利用
率が低下される。
強材用ポリアミド糸は図２の表面（図面代用）写真より
わかるように、フィラメント表面に長手方向に数多い縞
模様の凹凸を有するので応力が均一に分散され強力利用
率及び耐疲労性が向上される。これに比べて、水系油剤
エマルジョン付着率が１重量％未満である比較例４のフ
ィラメントは図３の（図面代用）写真に示したように、
縞模様の凹凸が形成されていない部分が存して応力が均
一にかからなくなるので強力利用率及び耐疲労性の面に
おいて不利である。また、非水系油剤のみを用いた比較
例１のポリアミドフィラメントは図４の図面代用写真に
示したように、縞模様の凹凸が全く形成されず強力利用
率が低下される。
【図１】本発明のゴム製補強材用ポリアミド糸の製造工
程の概略図である。
程の概略図である。
【図２】本発明のゴム製補強材用ポリアミド糸の表面の
結晶構造の図面代用写真である。
結晶構造の図面代用写真である。
【図３】比較例４のゴム製補強材用ポリアミド糸の表面
の結晶構造の図面代用写真である。
の結晶構造の図面代用写真である。
【図４】比較例１のゴム製品補強材用ポリアミドの表面
の結晶構造の図面代用写真である。
の結晶構造の図面代用写真である。
１ 紡糸口金 ２ フィラメント ３ 冷却チャンバ ４、５ 油剤付与装置 ６ 第１ゴデットロ−ラ− ７ 第２ゴデットロ−ラ− ８ 第３ゴデットロ−ラ− ９ 第４ゴデットロ−ラ− １０ 第５ゴデットロ−ラ− １１ 巻取機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｄ０６Ｍ 13/00 (56)参考文献 特開 平４−281071（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−165512（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−98415（ＪＰ，Ａ) 特公 昭57−21564（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平３−23643（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) D06M 13/00 D01F 6/60
Claims (5)
- 【請求項１】９６％硫酸溶液で相対粘度が３．１以上の
ポリアミド系ポリマーを溶融させ一般スピンドロー工法
で直接紡糸延伸してゴム製品補強材用ポリアミド糸を製
造する方法において、紡出糸条に第１段で濃度２〜７重
量％の水系油剤をＥＰＵ１〜５重量％で付着し、第２段
で非水系油剤を付着し全体油剤ピックアップ率（ＯＰ
Ｕ）が０．７〜１．６重量％となるように油剤を付着
し、１段延伸及び２段延伸した後、最終０．５〜４％の
リラックスを与えて巻取ることを特徴とするゴム製品補
強材用ポリアミド糸の製造方法。 - 【請求項２】前記水系油剤が、（ポリオキシエチレンポ
リオールエステル）アルキレート／（ポリオキシエチレ
ン水素化キャスターオイル）アルキレートの１：１混合
物又は（ポリオキシエチレントリメチルフォスフェー
ト）トリアルキルエステルを主成分とし、 前記非水系油剤が、（ポリオキシエチレンアルキル２塩
基酸）エステルトリグリセライド又は（アルキルトリグ
リセライド）エステル／多価アルコールピオジプロニオ
ニックアシドエステルの１：１混合物を主成分とする、
請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】前記延伸工程が、プレドロー延伸比を１．
０１〜１．０８とし、第１段延伸は常温〜９０℃で延伸
比２．５〜３．５倍にて行い、第２段延伸は１２０〜２
２０℃で延伸比１．５〜２．５倍にて延伸して全体延伸
比が４．０〜６．０となるようにすることを特徴とす
る、請求項１に記載のゴム製品補強材用ポリアミド糸の
製造方法。 - 【請求項４】請求項１の方法により製造されたゴム製品
補強材用ポリアミド糸。 - 【請求項５】請求項１の方法により製造されたゴム製品
補強材用ポリアミド糸の原糸強度が９．２ｇ／ｄ以上で
あり、原糸繊度が５００〜２５００デニール、単糸繊度
は３〜８デニールであり、原糸中間伸度が８．５％以下
であり、フィラメント表面に長手方向に数多い縞模様の
凹凸を有することを特徴とする、請求項３に記載のゴム
製品補強材用ポリアミド糸。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019960008842A KR0160463B1 (ko) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 고무제품 보강재용 폴리아미드사 및 그의 제조방법 |
| KR1996-8842 | 1996-03-28 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09268471A JPH09268471A (ja) | 1997-10-14 |
| JP2782510B2 true JP2782510B2 (ja) | 1998-08-06 |
Family
ID=19454259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8190017A Expired - Fee Related JP2782510B2 (ja) | 1996-03-28 | 1996-07-01 | ゴム製品補強材用ポリアミド糸及びその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2782510B2 (ja) |
| KR (1) | KR0160463B1 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030010190A (ko) * | 2001-07-26 | 2003-02-05 | 금호산업 주식회사 | 타이어용 섬유코드 |
| JP5365376B2 (ja) * | 2009-06-30 | 2013-12-11 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ |
| KR102301292B1 (ko) * | 2016-01-15 | 2021-09-14 | 효성첨단소재 주식회사 | 강력 이용률이 높은 나일론 66 고강도 섬유 |
| JP6480052B1 (ja) * | 2018-03-13 | 2019-03-06 | 竹本油脂株式会社 | 合成繊維用処理剤の希釈液及び合成繊維の製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4319506A (en) * | 1980-05-30 | 1982-03-16 | Albany International Corp. | Apparatus for the precision cutting of hollow fibers |
| JPS5898415A (ja) * | 1981-12-08 | 1983-06-11 | Teijin Ltd | ポリアミド繊維の直接紡糸延伸方法 |
| JPS63165512A (ja) * | 1986-12-26 | 1988-07-08 | Toray Ind Inc | ポリアミド繊維の直接紡糸延伸方法 |
| JPH0323643A (ja) * | 1989-06-21 | 1991-01-31 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 半導体装置およびその製造方法 |
| JPH04281071A (ja) * | 1991-03-08 | 1992-10-06 | Nippon Ester Co Ltd | ポリエステル繊維の製造法 |
-
1996
- 1996-03-28 KR KR1019960008842A patent/KR0160463B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1996-07-01 JP JP8190017A patent/JP2782510B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR970065782A (ko) | 1997-10-13 |
| KR0160463B1 (ko) | 1998-12-01 |
| JPH09268471A (ja) | 1997-10-14 |
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