JP2771934B2 - 軸受装置の製造方法 - Google Patents

軸受装置の製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば回転電機などに
適用可能な軸受装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】回転電機などによく用いられる軸受装置
として、回転軸を回転自在に支持する軸受体を取付部材
に固定してなる軸受装置が知られている。図２３はこの
ような従来の軸受装置に用いられる軸受体、例えば焼結
含油軸受の例を示しており、図２４は上記軸受体を用い
たモータの例を示す。
【０００３】図２３において、軸受体１は外周部に段部
１ｄを有するとともに一端部外周に鍔部１ｅを有してい
る。軸受体１の両端内周部１ａ，１ｃの径は所定の仕上
径に加工され、残りの中間部１ｂの内径は両端内周部１
ａ，１ｃの径よりも大きくなっている。上記両端内周部
１ａ，１ｃの内径と中間部１ｂの内径の差は２μｍ以上
ある。軸受体１は全体が焼結材からなる焼結含油軸受で
あり、その製造工程は一般に、圧粉工程⇒焼結工程⇒再
加圧工程⇒軸受油含浸工程からなる。軸受体１の両端内
周部１ａ，１ｃと中間部１ｂに内径差を設ける方法とし
ては、旋削により中間部の焼結材料を取り除く方法、
再加圧工程で特殊な圧縮、加圧などを施し焼結体を変
形させる方法、などがある。
【０００４】上記軸受体１は、図２４に示すように取付
部材２に固定されてその内径部によって回転軸４が回転
自在に支持される。取付部材２はカップ状のモータケー
スであり、取付部材２の底部中央に設けられた孔に軸受
体１が嵌め込まれ、軸受体１の段部１ｄがかしめられ
る。このかしめ部と鍔部１ｅとで取付部材２をその厚さ
方向に挾み込むことにより軸受体１が取付部材２に強固
に固定される。軸受体１と取付部材２とによって軸受装
置３が構成されている。回転軸４は軸受体１の両端内周
部１ａ，１ｃで回転自在に支持され、軸受体１の中間部
１ｂは回転軸４に接触しないため、トルクの損失が少な
いという利点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の軸受装置に
よれば、次のような問題点がある。 軸受体１の製造において旋削や特殊な圧縮、加圧など
を必要とするため、軸受体１の原価が高い。 軸受体１の固定精度や軸受体１および取付部材２の部
品精度により、取付部材２に対する軸受体１の垂直精度
が影響を受け、垂直精度が低下する。 軸受体１全体が焼結材からなるため、回転軸の回転に
よる外周方向への圧力で、含浸させた軸受油が軸受体１
の外周の油孔から流出する恐れがあり、それを防ぐため
には、軸受体１の回転軸支持面の背面にある外周面の油
孔を別工程で目つぶしする必要があり、製造工程が複雑
になる。
【０００６】本発明は、このような従来技術の問題点を
解消するためになされたもので、旋削や特殊な圧縮、加
圧などを必要としない原価の低い軸受体を使用すること
ができ、低損失であり、かつ、支持する回転軸の垂直精
度が高い軸受装置を得ることができる軸受装置の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、回転軸が挿通
される軸受体の挿通孔にサイジングバーを配置する第１
の工程と、軸受体の端部を加圧加工して上記挿通孔の端
部にサイジングバーの外径と等しい小径部を形成する第
２の工程と、軸受体を取付部材に固定する第３の工程と
を少なくとも有していることを特徴とする。
【０００８】請求項２記載の発明のように、一端部の内
径が所定の仕上径に加工され残りの内径が仕上径よりも
大きい軸受体を用い、第２の工程により軸受体の内径の
大きい方の端部を加圧加工してサイジングバーの外径と
等しい小径部を形成するようにしてもよいし、請求項３
記載の発明のように、内径全体が仕上径よりも大きい軸
受体を用い、第２の工程により軸受体の両端部を加圧加
工して両端部にサイジングバーの外径と等しい小径部を
形成するようにしてもよい。請求項４記載の発明のよう
に、第３の工程、第１の工程、第２の工程をこの順に進
めてもよい。 また、請求項４記載の発明のように、回転
軸が挿通される上記軸受体の挿通孔にサイジングバーを
配置する第１の工程のあと、上記軸受体を上記取付部材
に固定する第３の工程を行わうのと同時に、上記軸受体
の端部を加圧加工して上記挿通孔の端部に上記サイジン
グバーの外径と等しい小径部を形成する第２工程を行う
ようにしてもよい。
【０００９】
【作用】回転軸が挿通される軸受体の挿通孔にサイジン
グバーを配置して軸受体の端部を加圧加工することによ
り、端部にサイジングバーの外径と等しい所定の仕上径
の小径部が形成される。上記挿通孔にサイジングバーを
挿通したまま軸受体を取付部材に固定することにより、
軸受体で回転自在に支持される回転軸の垂直精度を高め
ることができる。加圧加工された軸受体の端部の外周部
は目つぶしされる。軸受体の両端部は所定の仕上径に加
工され、この両端部のみによって回転軸が回転自在に支
持される。
【００１０】
【実施例】以下、本発明にかかる軸受装置の製造方法の
実施例について図面を参照しながら説明する。先ず、図
１〜図３に示す実施例について説明する。図１におい
て、軸受体５は回転軸を挿通すべき挿通孔５ｃを有して
いる。挿通孔５ｃはその内径全体が所定の仕上径すなわ
ち上記回転軸の外径よりも若干、例えば２μｍ程度大き
い単一の円筒面になっている。軸受体５の外周の一端部
には鍔部５ｅが形成され、軸受体５の外周の中間部には
段部５ｆが形成されている。軸受体５にはまた、上記鍔
部５ｅ形成側の端面に軸受体５の中心軸線を中心とする
円に沿って溝５ｄが形成されている。溝５ｄの内側の直
径Ｄ2は軸受体５の他端側の外径Ｄ1と略等しくなってい
る。
【００１１】上記軸受体５は図３に示すように取付部材
６に固定されて軸受装置７とされるが、この軸受装置７
の製造方法を図２に示す。図２において、取付部材６は
モータケースなどとして用いられるカップ状の部材であ
り、取付部材６の底部中央に形成された孔に取付部材６
の底部外方から軸受体５が嵌合され、その鍔部５ｅを取
付部材６の底面６ａに当接させた形で段部５ｆをかしめ
ることにより、このかしめ部と鍔部５ｅとで取付部材６
が挾み込まれ、軸受体５が取付部材６に強固に固定され
ている。取付部材６はその底面６ａが軸受内径仕上装置
のベース１０の上面１０ａに載せられ、押え部材１２が
取付部材６の内方から底部を押しつけることにより、取
付部材６が上記ベース１０の上面１０ａに位置決めされ
る。ベース１０の中心部には上側から逃げ孔１０ｃが形
成され、この逃げ孔１０ｃに軸受体５の鍔部５ｅが進入
している。ベース１０の中心部にはサイジングバー１１
が固定されている。サイジングバー１１は上記逃げ孔１
０ｃの中心を通ってベース１０の上面１０ａよりも上方
まで突出している。サイジングバー１１とベース１０の
上面１０ａはそれらの直角度がきわめて高精度になるよ
うに仕上られている。
【００１２】上記軸受内径仕上装置のベース１０の逃げ
孔１０ｃには、円筒状の下パンチ１４が落し込まれてい
る。下パンチ１４はサイジングバー１１に対する逃げと
なる中心孔を有するとともに、上端側にすり鉢状のテー
パー面１４ａを有する突堤を有している。上記テーパー
面１４ａはサイジングバー１１と略同心である。テーパ
ー面１４ａは、その最大径が軸受体５の前記溝５ｄの内
径Ｄ2よりも若干大きく、最小径が上記溝５ｄの内径Ｄ2
よりも所定量だけ小さくなっている。上記下パンチ１４
の下面からは複数の柱１４ｂがベース１０を貫通して下
側に延びている。上記軸受内径仕上装置は下パンチ１４
に対向する上パンチ１３を有している。上パンチ１３は
サイジングバー１１に対する逃げ孔と、すり鉢状のテー
パー面１３ａを有する凹部を有している。上記テーパー
面１３ａはサイジングバー１１と略同心である。テーパ
ー面１３ａは、最大径が軸受体５の他端部の外径Ｄ1よ
りも若干大きく、最小径が上記外径Ｄ1よりも所定量だ
け小さくなっている。
【００１３】軸受体５が固定された取付部材６はサイジ
ングバー１１との同心度が出るようにベース１０の上面
１０ａに位置決めされ、押え部材１２で押しつけられる
ことにより、ベース１０の上面１０ａからの取付部材６
の底面６ａの浮きがなくなる。取付部材６をこのように
セットする工程は、回転軸が挿通される軸受体５の挿通
孔５ｃ（図１参照）にサイジングバー１１を配置する工
程ということができ、これを第１の工程とする。第１の
工程に続いて上下のパンチ１３，１４をサイジングバー
１１の軸心と平行に、かつ、互いに接近する方向すなわ
ち軸受体５を挾み込む方向に移動させると、上パンチ１
３のテーパー面１３ａが軸受体５の上端外周縁部に当接
し、下パンチ１４のテーパー面１４ａが軸受体５の溝５
ｄの内周縁部に当接する。
【００１４】なおも上下のパンチ１３，１４を移動させ
ると、軸受体５の上端部と、下端部の溝５ｄよりも内周
側とが上下のパンチ１３，１４のテーパー面１３ａ，１
４ａにより半径方向内周側に向かって加圧される。軸受
体５は焼結体からなるため、上記加圧によって両端部が
変形させられ、挿通孔５ｃの両端部の内径が僅かに小さ
くなる。ところが、挿通孔５ｃにはサイジングバー１１
が挿通されているため、軸受体５の両端部の内径はサイ
ジングバー１１によって制限され、軸受体５の両端部の
内径はサイジングバー１１の外径と等しくなる。図３
は、このようにして作られた軸受装置７を示す。軸受体
５の両端部が上記のように加圧加工されることにより、
軸受体５の挿通孔の両端部５ａ，５ａの内径はサイジン
グバー１１の外径と等しく、上記両端部５ａ，５ａ以外
の中間部５ｂの内径は両端部５ａ，５ａの内径よりも若
干大きくなっている。
【００１５】上記軸受装置７は図２４について説明した
ようにモータなどの回転軸の軸受装置として用いられる
が、サイジングバー１１の外径は回転軸の外径と等しい
ため、回転軸はサイジングバー１１の外径と等しい外径
に加工された軸受体５の両端部のみによって回転自在に
支持され、中間部５ｂは回転軸に接触せず、機械的損失
のない軸受装置を得ることができる。
【００１６】このように、図１〜図３に示す実施例によ
れば、軸受体５を取付部材６に固定し、回転軸が挿通さ
れる軸受体５の挿通孔５ｃにサイジングバー１１を配置
し、軸受体５の端部を加圧加工して上記挿通孔５ｃの端
部にサイジングバー１１の外径と等しい小径部５ａ，５
ａを形成するようにしたため、軸受体５の両端部のみで
回転軸を支持するようにするための旋削や特殊な圧縮、
加圧などを必要とせず、原価の安い軸受体を使用しなが
ら、上記小径部５ａ，５ａのみによって回転軸を回転自
在に支持することができ、機械的損失の少ない軸受装置
７を容易に得ることができる。さらに、回転軸を支持す
る軸受体５の両端の小径部５ａ，５ａはサイジングバー
１１の外径に従って成形され、取付部材６の底面６ａが
押しつけられるベース１０の上面１０ａとサイジングバ
ー１１との直角度は高精度に仕上られているため、軸受
体で支持される回転軸と、モータ等の取付面である取付
部材６の底面６ａとの直角度が向上するという利点もあ
る。また、回転軸を支持する軸受体５の両端部外周は上
下のパンチ１３，１４で圧縮成形されて油孔が目潰しさ
れるため、回転軸の回転により軸受油に生じる圧力で軸
受油が流出することが防止される。加圧加工された部分
の焼結金属粉体の密度は高くなるため、回転軸の回転に
よる摩耗を抑制することができるし、軸受油は空孔率の
高い軸受体の中央部から端部へ十分に補給される。従っ
て、軸受装置の寿命を長くすることができるという利点
もある。
【００１７】軸受体５の端部を加圧加工して挿通孔５ｃ
の端部にサイジングバー１１の外径と等しい小径部５
ａ，５ａを形成する工程を第２の工程とし、軸受体５を
取付部材６に固定する工程を第３の工程としたとき、上
記実施例では、まず第３の工程を行い、次に前記第１の
工程を行い、最後に第２の工程を行うようになってい
る。
【００１８】上記実施例では、軸受体をかしめによって
取付部材に固定するようになっていたが、圧入によって
固定してもよい。図４に示す軸受体１５は圧入による固
定に適した形のもので、軸方向中央部１５ｅの外径Ｄ3
が両端部の外径よりも大きくなっていて、この大径の中
央部１５ｅを取付部材の孔に圧入して固定するようにな
っている。軸受体１５と取付部材との圧入面積を大きく
するために、取付部材の圧入孔はバーリング加工等によ
って円筒状に形成するのが望ましい。軸受体１５の両端
部内径の仕上方法は前記実施例と同じである。
【００１９】前記実施例では、軸受体５の両端部内径を
縮小するために、テーパー面を有する上下のパンチ１
３，１４を軸線と平行に移動させて加圧したが、軸線に
対し垂直方向あるいは斜め方向に移動させて加圧しても
よい。また、パンチをサイジングバー１１の周りに回転
させながら、あるいは内径側に加圧コロを有するパンチ
をサイジングバー１１の周りに回転させながら加圧する
ようにしてもよい。
【００２０】また、軸受体の両端部の全周の内径を縮小
しなければならないということはなく、軸受体としての
使用に耐えるのに十分な範囲で周方向の一部分（例えば
３ヵ所）をサイジングバーと同径になるまで縮小し、残
りの部分の直径は若干大きくてもよい。さらに、前記実
施例では、軸受体５の片側の端面に同心円に沿って溝５
ｄを設けたが、溝５ｄを設けるのは加圧時に軸受体５の
変形を容易にするのが目的であるから、軸受体５を変形
させるのが容易であればあえて溝５ｄを設ける必要はな
いし、必要なら両端部に溝５ｄを設けてもよい。また、
溝を設けるにしてもその断面形状は任意である。
【００２１】次に、図５〜図８に示す実施例について説
明する。図５において、軸受体２５の回転軸挿通孔２５
ｃはその内径全体が仕上径よりも２μｍ程度以上大きい
同一径に形成されるとともに、外径全体も同一径に形成
されている。軸受体２５を用い、次のような工程を経て
軸受装置が作られる。まず、図６に示すようにカップ状
の取付部材１６の底面１６ａを軸受内径仕上装置のベー
ス１０の上面１０ａに載せる。取付部材１６には底部中
央にバーリング加工等によって円筒部１６ｂが形成され
ており、この円筒部１６ｂをサイジングバー１１が緩く
貫通している。取付部材１６は前記実施例と同様に内底
部が押え部材１２で押され、取付部材１６の基準面であ
る上記底面１６ａがベース１０の基準面である上面１０
ａに押しつけられ、取付部材１６がサイジングバー１１
と同心円上に位置するように位置決めされる。
【００２２】サイジングバー１１の上端部には軸受体２
５の挿通孔２５ｃが挿通される。軸受体２５の外径Ｄ4
は取付部材１６の円筒部１６ｂの内径Ｄ5よりも若干大
きく形成されており、従って、軸受体２５は上記円筒部
１６ｂに嵌まることができず、円筒部１６ｂの上に乗っ
ている。そこで次に、圧入パンチ１８を降下させ、軸受
体２５を下方に向かって押圧する。圧入パンチ１８はサ
イジングバー１１の上端部および軸受体２５が嵌まる孔
１８ａを有し、サイジングバー１１の上端部が嵌まる部
分と軸受体２５が嵌まる部分との境に段状の肩部１８ｂ
を有している。上記のように圧入パンチ１８が降下する
ことにより上記肩部１８ｂで軸受体２５の上端が押さ
れ、軸受体２５の下端部が取付部材１６の円筒部１６ｂ
に圧入されて軸受体２５が取付部材１６に固定される。
上記のようにＤ4＞Ｄ5の関係になっているため、上記円
筒部１６ｂに軸受体２５の下端部が圧入されることによ
り圧入部の外径および内径が縮小され、内径がサイジン
グバー１１と同径になる。
【００２３】次に、図７に示すように圧入パンチ１８に
代えて上パンチ１３を降下させる。上パンチ１３は前述
のようにテーパー面１３ａを有する凹部を有しており、
このテーパー面１３ａで前記実施例と同様に軸受体２５
の上端部が加圧縮小され、軸受体２５の上端部内径がサ
イジングバー１１と同径になる。このようにして図８に
示す軸受装置１７が完成する。軸受装置１７の軸受体２
５は上下の端部の小径部２５ａ，２５ａが回転軸の内径
と同径のサイジングバー１１の外径と同径に成形され、
中間の内径部２５ｂには回転軸が接触しないため、前述
の実施例と同様に、特殊な加工が不要な軸受体２５を用
いながら、機械的損失の少ない軸受装置を容易に得るこ
とができる。また、前述の実施例と同様に、軸受体２５
の両端部外周の油孔が圧縮によって目潰しされ、軸受油
の流出が防止されるし、取付部材１６に対する軸受体２
５の回転軸挿通孔の垂直精度の良好な軸受装置を得るこ
とができる。
【００２４】また、上記実施例では、取付部材１６に軸
受体２５を固定する第３の工程が、軸受体２５の一端部
にサイジングバー１１の外径と等しい小径部を形成する
第２の工程と同時に行われるため、工程が簡略化される
という利点もある。
【００２５】次に、図９〜図１１に示す実施例について
説明する。この実施例に用いる軸受体３５は図９に示す
ように一端部に鍔部３５ｅを有するとともに中間部に段
部３５ｆを有し、鍔部３５ｅ形成側の端部内周３５ｄは
所定の仕上径すなわち支持する回転軸の外径と等しくな
るように予め加工され、残りの内周３５ｃは上記端部内
周３５ｄよりも２μｍ程度以上大きくなっている。
【００２６】図１０に示すように、上記軸受体３５はカ
ップ状の取付部材６の底部中央にかしめによって固定し
た上で取付部材６の底面６ａをベース１０の上面１０ａ
に位置決めして載せ、押え部材１２で押える。このと
き、軸受体３５の回転軸挿通孔にサイジングバー１１が
挿通され配置される。軸受体３５の一端部内周３５ｄと
サイジングバー１１の外径との間にはほとんどクリアラ
ンスはない。この状態で上パンチ１３を降下させると、
軸受体３５の上端部がパンチ１３のテーパー面１３ａに
より加圧圧縮され、軸受体３５の上端部の内周面がサイ
ジングバー１１の外径と等しい内径に仕上げられる。図
１１はこのようにして作られた軸受装置２７を示してお
り、軸受部材３５の両端部には、回転自在に支持すべき
回転軸の外径と等しい内径の内周面３５ａ，３５ｄが形
成され、残りの中間部には内径が大きい内周面３５ｃが
形成されている。図９〜図１１に示す実施例も、前述の
実施例と同様の作用効果を奏する。
【００２７】上記実施例に用いる軸受体として、図１２
に示すような軸受体４５を用いてもよい。これは、鍔部
４５ｅ形成端とは反対側の端部に所定の仕上径の内周面
４５ｄを設けたもので、サイジングバーを挿入した上
で、パンチのテーパー面が当接して鍔部４５ｅ側の端部
を加圧圧縮して内周面を所定の仕上径に加工しやすいよ
うに、円周状の溝４５ｇを形成したものである。
【００２８】次に、図１３〜図１６に示す実施例につい
て説明する。図１３はこの実施例に使用する軸受体３５
を示すもので、この軸受体３５は実質的には図９に示す
軸受体と同じでよい。ただし、その上端部の外径をＤ7
としておく。軸受体３５はまず図１５に示すように段部
３５ｆをかしめることにより取付部材６の底部に固定す
る。次に、取付部材６をベース１０の上面１０ａに位置
決めして載せ、押え部材１２で押圧する。このときサイ
ジングバー１１が軸受体３５の挿通孔に挿通配置され
る。次に、上パンチ２２を降下させて軸受体３５の上端
部を加圧し圧縮するが、この実施例ではパンチ２２が直
接軸受体３５の上端部を圧縮するのではなく、パンチ２
２の下端部の孔にセットされたキャップ２０を軸受体３
５の上端部に圧入することによって圧縮する。
【００２９】図１４（ａ）（ｂ）に示すように、キャッ
プ２０は例えば鉄材のプレス加工等によって作られ、小
さな鍔と回転軸に対する逃げ孔を有しており、その内径
Ｄ6は上記軸受体３５の上端部の外径Ｄ7よりも若干小さ
くなっている。従って、軸受体３５の上端部にキャップ
２０が圧入されることにより軸受体３５の上端部が圧縮
され、その内径部がサイジングバー１１の外径と等しい
径に加工される。図１６はこのようにして作られた軸受
装置３７を示す。この軸受装置３７は図１１に示す軸受
装置２７にキャップ２０を付加した形になっている。
【００３０】図１３〜図１６に示す実施例では、軸受体
３５自体の製造時に予めその一端部内周に小径部を設
け、他端部の圧縮をキャップ２０の圧入によって行って
いたが、上記一端部は図２、図６に示すようなパンチを
用いる方法で圧縮してもよい。なお、図１３〜図１６に
示す実施例のようにキャップ２０を用いれば、回転軸の
回転に伴う圧力によって軸受油が流出するのを防止する
に有効であり、また、モータなどの回転子コアなどが軸
受装置と接触する可能性がある場合でも、回転子コアが
キャップ２０に接触して軸受体に接触することが防止さ
れるため、軸受体の磨滅を防止することができる。
【００３１】次に、図１７〜図１９に示す実施例につい
て説明する。図１７はこの実施例に用いる軸受体６５を
示す。軸受体６５は、軸方向中間部に鍔部６５ｅを有
し、回転軸挿通孔６５ｃの上端部に内径が所定の仕上径
に形成された小径部６５ｄを有している。軸受体６５は
図１８に示すようにカップ状の取付部材６の底部中心孔
に内側から挿入される。取付部材６はこれまでの実施例
と同様に軸受内径仕上装置のベース１０の上面１０ａに
位置決めして載せられる。このときサイジングバー１１
が軸受体６５の挿入孔に配置される。この状態で上側か
らは押圧パンチ３０で軸受体６５の鍔部６５ｅを取付部
材６の底部に押しつけ、これと同時に下パンチ２４を上
昇させて軸受体６５の下端部を加圧する。押圧パンチ３
０は軸受体６５およびサイジングバー１１に対する逃げ
孔３０ａを有している。下パンチ２４は軸受体６５の下
端外周縁部を加圧するテーパー面２４ｃを有する凹部を
有している。
【００３２】上記のように、軸受体６５の鍔部６５ｅが
押圧パンチ３０で押圧された状態で軸受体６５の下端外
周縁部が下パンチ２４で加圧されることにより、軸受体
６５の下端外周縁部がかしめられ、図１９に示すよう
に、取付部材６の底部がかしめ部６５ｇと鍔部６５ｅと
で挾み込まれ、軸受体６５が取付部材６に固定されて軸
受装置４７が作られる。また、下パンチ２４で軸受体６
５の下端外周縁部が加圧されることにより軸受体６５の
下端部が縮小され、内周部がサイジングバー１１の外径
と同一の小径部６５ａが形成される。この小径部６５ａ
と他端部の小径部６５ｄとで回転軸が回転自在に支持さ
れる。
【００３３】上記実施例もこれまで説明した実施例と同
様の作用効果を奏する。また、この実施例によれば、軸
受体６５の端部を加圧加工する第２の工程と軸受体６５
を取付部材６に固定する第３の工程とが同時に行われる
ため、製造工程の単純化を図ることができる利点があ
る。
【００３４】これまで説明してきた軸受体の回転軸挿通
孔は何れも貫通孔であったが、袋状の孔であってもよ
い。図２０はこのような軸受体の例を示す。図２０
（ａ）に示すように、軸受体７５は一端部が塞がれた回
転軸挿通孔７５ｃを有し、挿通孔７５ｃの奥端部は所定
の仕上径に形成された小径部７５ａになっている。上記
軸受体７５は上記小径部７５ａ形成端部が、図２０
（ｂ）に示すように、取付部材６にバーリング加工によ
って形成された円筒状の孔に圧入固定される。軸受体７
５の小径部７５ａにはスラスト受け３２が嵌められる。
挿通孔７５ｃにはこれまでの実施例と同様にサイジング
バーが挿入され、その状態で開放端部が加圧加工される
ことにより所定の仕上径の小径部７５ａが形成される。
このようにして加工された軸受体７５には回転軸が挿入
され、軸受体７５の両端部の小径部７５ａ，７５ａで回
転軸が回転自在に支持され、また、回転軸のスラスト方
向の荷重がスラスト受け３２で支持される。
【００３５】図５に示したような単純な円筒状の軸受体
２５を用いても、軸受体に実質的に袋状の孔を形成した
形に構成することができる。図２１はその例を示すもの
で、図２１（ａ）に示すような軸受体２５の両端部に、
サイジングバーを使用して所定の仕上径の小径部２５
ａ，２５ａを形成し、一端部にスラスト受け３３を埋め
込むとともにこの一端部をさらに縮小した形で取付部材
６に圧入固定してなる。
【００３６】本発明にかかる方法を用いれば、特殊な工
程を追加することなく内径部の３ヵ所に所定の仕上径の
小径部を形成し、これら小径部間の２ヵ所の直径を大に
した軸受装置を得ることができる。図２２はその例を示
すもので、図２２（ａ）に示すように軸方向中間部内周
に所定の仕上径の小径部８５ａを有する軸受体８５を用
い、その回転軸挿通孔にサイジングバーを挿入し、両端
部を加圧加工して両端部にサイジングバーの外径と同径
の小径部８５ａ，８５ａを形成し、合計３ヵ所の小径部
８５ａ間の２ヵ所にこれら小径部８５ａよりも径の大き
い孔部８５ｃを形成したものである。軸受体８５は鍔部
８５ｆを有し、この鍔部８５ｆを利用して取付部材６に
固定することができる。
【００３７】既に述べたとおり、軸受体の挿通孔にサイ
ジングバーを挿入する第１の工程、軸受体の端部を加圧
加工して挿通孔の端部にサイジングバーの外径と等しい
小径部を形成する第２の工程、軸受体を取付部材に固定
する第３の工程は、必ずしもこの順序ですすめる必要は
なく、順序は任意である。例えば、第３の工程、第１の
工程、第２の工程の順序でもよいし、第２の工程と第３
の工程を同時に進めてもよい。本発明の方法によって作
られる軸受装置は、モータや発電機等の回転電機や、そ
の他各種機器における回転軸の軸受装置として利用する
ことができる。
【００３８】
【発明の効果】本発明によれば、回転軸が挿通される軸
受体の挿通孔にサイジングバーを配置し、軸受体の端部
を加圧加工して上記挿通孔の端部にサイジングバーの外
径と等しい小径部を形成するようにしたため、軸受体の
端部の小径部のみで回転軸を支持するようにするための
旋削や特殊な圧縮、加圧などを必要とせず、原価の安い
軸受体を使用しながら、機械的損失の少ない軸受装置を
容易に得ることができる。さらに、回転軸を支持する軸
受体の端部の小径部は高精度に仕上られたサイジングバ
ーの外径に従って成形されるため、軸受体で支持される
回転軸の基準面に対する直角度が向上するという利点も
ある。また、回転軸を支持する軸受体の端部は加圧加工
によって油孔が目潰しされるため、回転軸の回転により
軸受油に生じる圧力で軸受油が流出することが防止され
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に適用可能な軸受体の例を示す縦断
面図。
【図２】同上軸受体を用いた本発明方法の実施例を示す
縦断面図。
【図３】同上本発明方法によって得られる軸受装置の例
を示す縦断面図。
【図４】本発明方法に適用可能な軸受体の別の例を示す
縦断面図。
【図５】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の例
を示す縦断面図。
【図６】同上軸受体を用いた本発明方法の別の実施例の
一工程を示す縦断面図。
【図７】同上実施例の別の工程を示す縦断面図。
【図８】同上実施例によって得られる軸受装置の例を示
す縦断面図。
【図９】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の例
を示す縦断面図。
【図１０】同上軸受体を用いた本発明方法のさらに別の
実施例を示す縦断面図。
【図１１】同上実施例によって得られる軸受装置の例を
示す縦断面図。
【図１２】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の
例を示す縦断面図。
【図１３】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の
例を示す縦断面図。
【図１４】本発明方法に適用可能なキャップの例を示す
縦断面図および斜視図。
【図１５】同上キャップを用いた本発明方法のさらに別
の実施例を示す縦断面図。
【図１６】同上実施例によって得られる軸受装置の例を
示す縦断面図。
【図１７】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の
例を示す縦断面図。
【図１８】同上軸受体を用いた本発明方法のさらに別の
実施例を示す縦断面図。
【図１９】同上実施例によって得られる軸受装置の例を
示す縦断面図。
【図２０】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の
例とこれを用いた軸受装置の例を示す縦断面図。
【図２１】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の
例とこれを用いた軸受装置の例を示す縦断面図。
【図２２】本発明方法に適用可能な軸受体のさらに別の
例およびこれを用いた軸受装置の例を示す縦断面図。
【図２３】従来の軸受装置に用いられている軸受体の例
を示す縦断面図。
【図２４】同上軸受体を用いた従来の軸受装置の例を示
す縦断面図。
【符号の説明】
５ 軸受体 ６ 取付部材 ７ 軸受装置 ５ａ 小径部 ５ｃ 挿通孔 １１ サイジングバー １５ 軸受体 １６ 取付部材 １７ 軸受装置 ２５ 軸受体 ２７ 軸受装置 ３５ 軸受体 ３７ 軸受装置 ４５ 軸受体 ４７ 軸受装置 ６５ 軸受体 ７５ 軸受体 ８５ 軸受体

Claims (5)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 回転軸を回転自在に支持する軸受体が取
    付部材に固定されてなる軸受装置を製造する方法であっ
    て、 上記回転軸が挿通される上記軸受体の挿通孔にサイジン
    グバーを配置する第１の工程と、 上記軸受体の端部を加圧加工して上記挿通孔の端部に上
    記サイジングバーの外径と等しい小径部を形成する第２
    の工程と、 上記軸受体を上記取付部材に固定する第３の工程とを少
    なくとも有してなる軸受装置の製造方法。
  2. 【請求項２】 一端部の内径が所定の仕上径に加工され
    残りの内径が仕上径よりも大きい軸受体を用い、第２の
    工程により軸受体の内径の大きい方の端部を加圧加工し
    てサイジングバーの外径と等しい小径部を形成する請求
    項１記載の軸受装置の製造方法。
  3. 【請求項３】 内径全体が仕上径よりも大きい軸受体を
    用い、第２の工程により軸受体の両端部を加圧加工して
    両端部にサイジングバーの外径と等しい小径部を形成す
    る請求項１記載の軸受装置の製造方法。
  4. 【請求項４】 第３の工程、第１の工程、第２の工程が
    この順に進められる請求項１記載の軸受装置の製造方
    法。
  5. 【請求項５】 回転軸を回転自在に支持する軸受体が取
    付部材に固定されてなる軸受装置を製造する方法であっ
    て、 上記回転軸が挿通される上記軸受体の挿通孔にサイジン
    グバーを配置する第１の工程のあと、 上記軸受体を上記取付部材に固定する第３の工程が行わ
    れるのと同時に、上記軸受体の端部を加圧加工して上記
    挿通孔の端部に上記サイジングバーの外径と等しい小径
    部を形成する第２工程が行われる 軸受装置の製造方法。
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