JP2763649B2 - 重合体粒子の製造方法 - Google Patents
重合体粒子の製造方法Info
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- JP2763649B2 JP2763649B2 JP2100153A JP10015390A JP2763649B2 JP 2763649 B2 JP2763649 B2 JP 2763649B2 JP 2100153 A JP2100153 A JP 2100153A JP 10015390 A JP10015390 A JP 10015390A JP 2763649 B2 JP2763649 B2 JP 2763649B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F2/00—Processes of polymerisation
- C08F2/02—Polymerisation in bulk
Landscapes
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- Health & Medical Sciences (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は一般に半懸濁（semi-suspension）重合方法
に関し、さらに詳細には、例えば、１つの実施態様にお
いて、平均粒径約0.1〜約５ミクロンを有する重合体小
粒子の製造方法に関する。さらに詳細には、本発明はキ
ャリヤー粉末コーティング、感光体クリーニング添加
物、およびある場合にはトナー樹脂のような粉末コーテ
ィングとして有用な経済的なサブミクロン重合体粒子製
造のための半懸濁重合方法に関し、該方法は、例えば、
モノマーまたはコモノマー、重合開始剤、架橋成分およ
び連鎖移動剤との混合物を部分重合が得られるまで塊重
合することを含む。１つの実施態様においては、約10〜
約50％のモノマーまたはコモノマーをポリマーに転化
し、その後、得られた部分重合モノマーまたはコモノマ
ーを安定剤成分を含有する水中に、例えば、高せん断ミ
キサーにより分散させ、次いで、得られた懸濁液を反応
器に移して完全に重合させ、さらに、好ましくはポリマ
ー生成物を洗浄し乾燥させる。後述するように、本発明
方法により得られたポリマーは、例えば、トナーとキャ
リヤー組成物とを含む現像剤混合物において用いるキャ
リヤー成分のコーティングとして使用できる。
に関し、さらに詳細には、例えば、１つの実施態様にお
いて、平均粒径約0.1〜約５ミクロンを有する重合体小
粒子の製造方法に関する。さらに詳細には、本発明はキ
ャリヤー粉末コーティング、感光体クリーニング添加
物、およびある場合にはトナー樹脂のような粉末コーテ
ィングとして有用な経済的なサブミクロン重合体粒子製
造のための半懸濁重合方法に関し、該方法は、例えば、
モノマーまたはコモノマー、重合開始剤、架橋成分およ
び連鎖移動剤との混合物を部分重合が得られるまで塊重
合することを含む。１つの実施態様においては、約10〜
約50％のモノマーまたはコモノマーをポリマーに転化
し、その後、得られた部分重合モノマーまたはコモノマ
ーを安定剤成分を含有する水中に、例えば、高せん断ミ
キサーにより分散させ、次いで、得られた懸濁液を反応
器に移して完全に重合させ、さらに、好ましくはポリマ
ー生成物を洗浄し乾燥させる。後述するように、本発明
方法により得られたポリマーは、例えば、トナーとキャ
リヤー組成物とを含む現像剤混合物において用いるキャ
リヤー成分のコーティングとして使用できる。
［発明の内容］ 従って、本発明の目的は本明細書で述べるような多く
の利点を有する重合体粒子の生成方法を提供することで
ある。
の利点を有する重合体粒子の生成方法を提供することで
ある。
本発明の上記および他の目的はモノマーまたはコモノ
マー、重合開始剤、任意成分としての架橋成分および任
意成分としての連鎖移動成分との混合物を部分重合が得
られるまで、例えば、約10〜約50％のモノマーまたはコ
モノマーがポリマーに転化するまで塊重合させることを
含むポリマー粒子の製造方法（以下、半懸濁重合方法と
称す）を提供することによって達成される。上記部分重
合生成物は、その後、安定剤成分を含有する水中に、例
えば、高せん断ミキサーにより分散させて小粒子を含有
する懸濁液を調製し、その後、得られた懸濁生成物を反
応器に移し、次いで、ポリマー生成物への完全転化が得
られるまで重合を行う。このポリマー生成物はその後、
洗浄及び乾燥することもできる。さらに詳細には、本発
明の方法は（１）モノマーまたはコモノマーを重合開始
剤、架橋成分および連鎖移動成分と混合し；（２）得ら
れた混合物を約10〜約50重量％のモノマーまたはコモノ
マーが重合するまで約45℃〜約120℃の温度に上昇させ
ることによって塊重合を行い、（３）この部分重合モノ
マー生成物を、高せん断ミキサーを用いて、その約２〜
５倍容量の水（約１〜約５重量％の安定剤成分を含有す
る）中に分散させて粒径約0.1〜約5.0ミクロンの粒子を
含む懸濁液を調製し；（４）得られた懸濁液を反応器に
移し、その温度を約45℃〜約120℃に上昇させることに
よって該懸濁液を重合させてモノマーまたはコモノマー
のポリマーへの完全転化を行い；（５）生成物を水およ
び／またはメタノールで洗浄し；（６）粒子を水／メタ
ノールから濾過または遠心により分離し；そして、
（７）得られた重合体粒子を乾燥させることを含む。
マー、重合開始剤、任意成分としての架橋成分および任
意成分としての連鎖移動成分との混合物を部分重合が得
られるまで、例えば、約10〜約50％のモノマーまたはコ
モノマーがポリマーに転化するまで塊重合させることを
含むポリマー粒子の製造方法（以下、半懸濁重合方法と
称す）を提供することによって達成される。上記部分重
合生成物は、その後、安定剤成分を含有する水中に、例
えば、高せん断ミキサーにより分散させて小粒子を含有
する懸濁液を調製し、その後、得られた懸濁生成物を反
応器に移し、次いで、ポリマー生成物への完全転化が得
られるまで重合を行う。このポリマー生成物はその後、
洗浄及び乾燥することもできる。さらに詳細には、本発
明の方法は（１）モノマーまたはコモノマーを重合開始
剤、架橋成分および連鎖移動成分と混合し；（２）得ら
れた混合物を約10〜約50重量％のモノマーまたはコモノ
マーが重合するまで約45℃〜約120℃の温度に上昇させ
ることによって塊重合を行い、（３）この部分重合モノ
マー生成物を、高せん断ミキサーを用いて、その約２〜
５倍容量の水（約１〜約５重量％の安定剤成分を含有す
る）中に分散させて粒径約0.1〜約5.0ミクロンの粒子を
含む懸濁液を調製し；（４）得られた懸濁液を反応器に
移し、その温度を約45℃〜約120℃に上昇させることに
よって該懸濁液を重合させてモノマーまたはコモノマー
のポリマーへの完全転化を行い；（５）生成物を水およ
び／またはメタノールで洗浄し；（６）粒子を水／メタ
ノールから濾過または遠心により分離し；そして、
（７）得られた重合体粒子を乾燥させることを含む。
本発明の１つの重要な特定の実施態様は、少なくとも
１種のモノマーを重合開始剤、架橋成分および連鎖移動
成分と混合し；約10〜約50重量％のモノマーが重合する
まで塊重合を行い；この部分重合モノマー生成物を安定
剤成分含有水中に分散させて平均粒径約0.1〜約５ミク
ロンを有する粒子の懸濁液を調製し；そして、得られた
懸濁液を重合させることを含む重合体粒子の製造を含
む。少なくとも１種のモノマーとは、本発明の目的が達
成される限り、約２〜約20種のモノマー、そのコモノマ
ー等を包含するものとする。
１種のモノマーを重合開始剤、架橋成分および連鎖移動
成分と混合し；約10〜約50重量％のモノマーが重合する
まで塊重合を行い；この部分重合モノマー生成物を安定
剤成分含有水中に分散させて平均粒径約0.1〜約５ミク
ロンを有する粒子の懸濁液を調製し；そして、得られた
懸濁液を重合させることを含む重合体粒子の製造を含
む。少なくとも１種のモノマーとは、本発明の目的が達
成される限り、約２〜約20種のモノマー、そのコモノマ
ー等を包含するものとする。
また、本発明方法は重合体粒子、即ち、例えば、約0.
1〜約５ミクロン範囲の平均粒径、それぞれ、約5,000〜
約500,000および約10,000〜約2,000,000の数平均および
重量平均分子量を有する粒子の製造に関する。
1〜約５ミクロン範囲の平均粒径、それぞれ、約5,000〜
約500,000および約10,000〜約2,000,000の数平均および
重量平均分子量を有する粒子の製造に関する。
さらに、本発明方法は、キャリヤーコーティングとし
て、感光体クリーニング添加剤としておよびトナー添加
剤として有用な数平均分子量約5,000〜約50,000および
重量平均分子量約100,000〜約500,000を有し平均粒径約
0.1〜約0.8ミクロンを有する重合体粒子の製造にも関す
る。さらに詳細には、この実施態様における本発明方法
はキャリヤー粉末コーティングおよびトナー添加剤用と
しての約0.1〜約0.8ミクロン範囲の平均粒径、約5,000
〜約50,000の範囲の数平均分子量、および約100,000〜
約500,000の重量平均分子量を有する高分子粒子の製造
に関する。この方法は、本明細書で述べるとおりの、特
に、（１）モノマーまたはコモノマーを重合開始剤（モ
ノマーまたはコモノマー対開始剤の比100/2〜約100/20
で）、架橋成分（モノマーまたはコモノマー対架橋成分
の比約100/0.1〜約100/5で）、および連鎖移動成分（モ
ノマーまたはコモノマー対連鎖移動剤の比約100/0.01〜
約100/1で）と混合し；（２）約10〜約50重量％のモノ
マーまたはコモノマーが数平均分子量約5,000〜約50,00
0および重量平均分子量約10,000〜約40,000を有するポ
リマーに転化するまで混合物の温度を約45℃〜約120℃
に上昇させることによって塊重合を行い；（３）この部
分重合モノマー生成物を、高せん断ミキサーを使用する
ことによって、その約２〜約５倍量の約１〜約５重量％
の安定剤成分好ましくは重量平均分子量約1,000〜約10,
000を有するポリビニルアルコールを含有する水中に分
散させて0.1〜約0.8ミクロンの粒径を有する粒子を含む
懸濁液を調製し；（４）得られた懸濁液を反応器に移
し、その温度を約45℃〜約120℃に上昇させることによ
って重合させてモノマーまたはコモノマーのポリマーへ
の完全転化を行い；（５）得られた生成物を等容量のメ
タノールおよび／または水で約３〜約５回洗浄し；
（６）高分子粒子を水／メタノールから濾過または遠心
によって分離し；（７）得られた重合体粒子を乾燥する
ことを含む。
て、感光体クリーニング添加剤としておよびトナー添加
剤として有用な数平均分子量約5,000〜約50,000および
重量平均分子量約100,000〜約500,000を有し平均粒径約
0.1〜約0.8ミクロンを有する重合体粒子の製造にも関す
る。さらに詳細には、この実施態様における本発明方法
はキャリヤー粉末コーティングおよびトナー添加剤用と
しての約0.1〜約0.8ミクロン範囲の平均粒径、約5,000
〜約50,000の範囲の数平均分子量、および約100,000〜
約500,000の重量平均分子量を有する高分子粒子の製造
に関する。この方法は、本明細書で述べるとおりの、特
に、（１）モノマーまたはコモノマーを重合開始剤（モ
ノマーまたはコモノマー対開始剤の比100/2〜約100/20
で）、架橋成分（モノマーまたはコモノマー対架橋成分
の比約100/0.1〜約100/5で）、および連鎖移動成分（モ
ノマーまたはコモノマー対連鎖移動剤の比約100/0.01〜
約100/1で）と混合し；（２）約10〜約50重量％のモノ
マーまたはコモノマーが数平均分子量約5,000〜約50,00
0および重量平均分子量約10,000〜約40,000を有するポ
リマーに転化するまで混合物の温度を約45℃〜約120℃
に上昇させることによって塊重合を行い；（３）この部
分重合モノマー生成物を、高せん断ミキサーを使用する
ことによって、その約２〜約５倍量の約１〜約５重量％
の安定剤成分好ましくは重量平均分子量約1,000〜約10,
000を有するポリビニルアルコールを含有する水中に分
散させて0.1〜約0.8ミクロンの粒径を有する粒子を含む
懸濁液を調製し；（４）得られた懸濁液を反応器に移
し、その温度を約45℃〜約120℃に上昇させることによ
って重合させてモノマーまたはコモノマーのポリマーへ
の完全転化を行い；（５）得られた生成物を等容量のメ
タノールおよび／または水で約３〜約５回洗浄し；
（６）高分子粒子を水／メタノールから濾過または遠心
によって分離し；（７）得られた重合体粒子を乾燥する
ことを含む。
例えば、約80〜約99重量％の量で存在するモノマーま
たはコモノマーの具体的例には、スチレン、α−メチル
スチレン、Ｐ−クロロスチレン等のスチレンおよびその
誘導体；アクリル酸、メチルアクリレート、エチルアク
リレート、ブチルアクリレート、ドデシルアクリレー
ト、オクチルアクリレート、フェニルアクリレート、メ
タクリル酸、メチルメタクリレート、エチルアクリレー
ト、ブチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、
アクリロニトリルおよびアクリルアミドのようなモノカ
ルボン酸およびその誘導体；マレイン酸、モノブチルマ
レート、ジブチルマレートのような二重結合を有するジ
カルボン酸およびその誘導体；塩化ビニル、酢酸ビニ
ル、および安息香酸ビニルのようなビニルエステル類；
ビニルメチルケトンおよびビニルエーテルケトンのよう
なビニルケトン類；ビニルエチルエーテルおよびビニル
イソブチルエーテルのようなビニルエーテル類；ビニル
ナフタレン；イソブチレン等の不飽和モノオレフィン
類、塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン類;N−ビ
ニルピロール等のＮ−ビニル化合物；およびこれらの混
合物からなる群のビニルモノマーがある。
たはコモノマーの具体的例には、スチレン、α−メチル
スチレン、Ｐ−クロロスチレン等のスチレンおよびその
誘導体；アクリル酸、メチルアクリレート、エチルアク
リレート、ブチルアクリレート、ドデシルアクリレー
ト、オクチルアクリレート、フェニルアクリレート、メ
タクリル酸、メチルメタクリレート、エチルアクリレー
ト、ブチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、
アクリロニトリルおよびアクリルアミドのようなモノカ
ルボン酸およびその誘導体；マレイン酸、モノブチルマ
レート、ジブチルマレートのような二重結合を有するジ
カルボン酸およびその誘導体；塩化ビニル、酢酸ビニ
ル、および安息香酸ビニルのようなビニルエステル類；
ビニルメチルケトンおよびビニルエーテルケトンのよう
なビニルケトン類；ビニルエチルエーテルおよびビニル
イソブチルエーテルのようなビニルエーテル類；ビニル
ナフタレン；イソブチレン等の不飽和モノオレフィン
類、塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン類;N−ビ
ニルピロール等のＮ−ビニル化合物；およびこれらの混
合物からなる群のビニルモノマーがある。
例えば、モノマーの約0.1〜約20重量％の量で存在す
る重合開始剤の具体的例には2,2′−アゾジメチルバレ
ロニトリル、2,2′−アゾイソブチロニトリル、アゾビ
スシクロヘキサンニトリル、２−メチルブチロニトリル
等のようなアゾ化合物、およびベンゾイルパーオキサイ
ド、ラウリルパーオキサイド、1,1−（ｔ−ブチルパー
オキシ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブ
チル−4,4−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレー
ト、ジクミルパーオキサイド等のようなパーオキサイド
がある。本発明の方法において使用する架橋剤は主とし
て２個以上の重合性二重結合を有する化合物からなる。
そのような化合物の例にはジビニルベンゼンおよびジビ
ニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレ
ングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメ
チルアクリレート等の２個の二重結合を有するカルボン
酸エステル類；ジビニルエーテル、ジビニルスルフィ
ド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物がある。これ
らの中で、ジビニルベンゼンが特に有効である。架橋成
分は好ましくはモノマーまたはコモノマー混合物100重
量部当り約0.1〜約５重量部の量で存在する。
る重合開始剤の具体的例には2,2′−アゾジメチルバレ
ロニトリル、2,2′−アゾイソブチロニトリル、アゾビ
スシクロヘキサンニトリル、２−メチルブチロニトリル
等のようなアゾ化合物、およびベンゾイルパーオキサイ
ド、ラウリルパーオキサイド、1,1−（ｔ−ブチルパー
オキシ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブ
チル−4,4−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレー
ト、ジクミルパーオキサイド等のようなパーオキサイド
がある。本発明の方法において使用する架橋剤は主とし
て２個以上の重合性二重結合を有する化合物からなる。
そのような化合物の例にはジビニルベンゼンおよびジビ
ニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレ
ングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメ
チルアクリレート等の２個の二重結合を有するカルボン
酸エステル類；ジビニルエーテル、ジビニルスルフィ
ド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物がある。これ
らの中で、ジビニルベンゼンが特に有効である。架橋成
分は好ましくはモノマーまたはコモノマー混合物100重
量部当り約0.1〜約５重量部の量で存在する。
例えば、水の約0.1〜約５重量％の量で存在する安定
剤はメチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシ
プロピルセルロース、BASF社より入手できるプルロニッ
ク（Pluronic）E87のようなブロックコポリマー、カル
ボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル
酸およびその塩、ポリビニルアルコール、ゼラチン、ス
ターチ、ガム、アルギン酸塩、ゼイン、カゼイン等の非
イオン性およびイオン性の水溶性高分子安定剤・並びに
リン酸三カルシウム、タルク、硫酸、バリウム等のバリ
ヤー安定剤からなる群から選ばれる。
剤はメチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシ
プロピルセルロース、BASF社より入手できるプルロニッ
ク（Pluronic）E87のようなブロックコポリマー、カル
ボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル
酸およびその塩、ポリビニルアルコール、ゼラチン、ス
ターチ、ガム、アルギン酸塩、ゼイン、カゼイン等の非
イオン性およびイオン性の水溶性高分子安定剤・並びに
リン酸三カルシウム、タルク、硫酸、バリウム等のバリ
ヤー安定剤からなる群から選ばれる。
使用する連鎖移動成分は、連鎖成長を抑制することに
より分子量を制御するように機能するものであり、ラウ
リルメルカプタン、ブチルメルカプタン等のメルカプタ
ン類、または四塩化炭素または四臭化炭素等のようなハ
ロゲン化炭素である。連鎖移動剤は好ましくはモノマー
またはコモノマー混合物の約0.01〜約１重量％の量で存
在する。また重合体粒子表面上に存在する安定剤は、例
えば、メタノール等のようなアルコールまたは水を用い
て洗浄できる。洗浄粒子の溶液からの分離は濾過、遠心
等の任意の古典的な分離法によって行い得る。真空乾
燥、凍結乾燥、スプレー乾燥、流動床乾燥等の古典型な
乾燥方法を高分子粒子の乾燥に使用できる。
より分子量を制御するように機能するものであり、ラウ
リルメルカプタン、ブチルメルカプタン等のメルカプタ
ン類、または四塩化炭素または四臭化炭素等のようなハ
ロゲン化炭素である。連鎖移動剤は好ましくはモノマー
またはコモノマー混合物の約0.01〜約１重量％の量で存
在する。また重合体粒子表面上に存在する安定剤は、例
えば、メタノール等のようなアルコールまたは水を用い
て洗浄できる。洗浄粒子の溶液からの分離は濾過、遠心
等の任意の古典的な分離法によって行い得る。真空乾
燥、凍結乾燥、スプレー乾燥、流動床乾燥等の古典型な
乾燥方法を高分子粒子の乾燥に使用できる。
本発明の粒子は、例えば、スチールコアを含み、樹脂
粒子、顔料粒子および帯電調節成分のような任意添加剤
を含むトナー（米国特許第4,560,635号参照、該米国特
許の記載はすべて参考として本明細書に引用する）と混
合して電子写真像形成法の有用な現像剤組成物を調製で
きるキャリヤーのコーティングとして使用できる。
粒子、顔料粒子および帯電調節成分のような任意添加剤
を含むトナー（米国特許第4,560,635号参照、該米国特
許の記載はすべて参考として本明細書に引用する）と混
合して電子写真像形成法の有用な現像剤組成物を調製で
きるキャリヤーのコーティングとして使用できる。
［実施例］ ［実施例１］ 300gのメチルメタクリレートモノマーに20gの2,2′−
アゾビス（2,4−ジメチルバレロニトリル）を加え、次
いで、フラスコ中でモノマーが溶解するまで約10分間混
合した。この混合物を2lガラス反応器中でテフロンプロ
ペラで撹拌させながら20％のモノマーがゲル浸透クロマ
トグラフィで測定したとき数平均分子量20,900および重
量平均分子量39,400を有するポリマーに転化するまで油
浴により45℃に加熱することによって塊重合させた。次
いで、このモノマー／ポリマー混合物を1,100ccの重量
平均分子量3,000を有するポリビニルアルコール４重量
％含有水と一緒に4lステンレススチールビーカーに入れ
た。ビーカーを氷浴中に置きブリンクマンPT456Gポリト
ンホモジナイザーを用いて、混合物を10,000rpmで５分
間激しく撹拌させて重合体粒子の水中ミクロン懸濁物を
調製した。懸濁液を150rpmの速度で回転するテフロンプ
ロペラを備えた2lガラス反応器に移した。反応器の撹拌
内容物を45℃に加熱しその温度に油浴、反応器周辺の加
熱テープおよび加熱マントルリッドカバーにより調節し
た。４時間後、懸濁重合を終了させ、得られたミクロ懸
濁生成物を2lのメタノール中に注入した。次いで、得ら
れた希釈懸濁液を６室防爆型遠心機（six container ex
plosion proof centsifuge）中で70％の出力で15分間遠
心した。希釈ポリビニルアルコールからなる上清液をデ
カンテーションし、3lの新鮮メタノールを加え、混合物
を5,000rpmで１〜２分間ポリトロン処理して粒子を分散
させた。この洗浄手順をメタノールで３回、脱イオン水
で３回繰返した。最終の洗浄後、スラリーを凍結乾燥用
ガラスビンに入れて凍結乾燥させて安定剤を含まない個
々の乾燥粒子を得た。走査型電子顕微鏡を用いて、乾燥
ポリマー生成物の顕微鏡写真を撮り、0.6ミクロンの平
均粒度を確認した。ゲル浸透クロマトグラフィで測定し
たとき、このポリマー生成物の数平均分子量は53,000で
あり、重量平均分子量は600,000であった。かくして得
られたポリメチルメタクリレートのポリマー生成物をカ
イナール（Kynar）ポリマー粒子と70/30の比で混合し
た。この混合物をムンソンミキサー中で27.5rpm、30℃
でトニオロコア材料（200ミクロン径コアキャリアー）
に添加した。次いで、トニオロコア表面を被覆している
ポリマーを400°Ｆ（204.4℃）のキルン中で融合させそ
の後冷却した。得られたコーティングキャリヤー粒子の
機能性評価は1,240ボルトの受け入れ可能な絶縁破壊を
示した。
アゾビス（2,4−ジメチルバレロニトリル）を加え、次
いで、フラスコ中でモノマーが溶解するまで約10分間混
合した。この混合物を2lガラス反応器中でテフロンプロ
ペラで撹拌させながら20％のモノマーがゲル浸透クロマ
トグラフィで測定したとき数平均分子量20,900および重
量平均分子量39,400を有するポリマーに転化するまで油
浴により45℃に加熱することによって塊重合させた。次
いで、このモノマー／ポリマー混合物を1,100ccの重量
平均分子量3,000を有するポリビニルアルコール４重量
％含有水と一緒に4lステンレススチールビーカーに入れ
た。ビーカーを氷浴中に置きブリンクマンPT456Gポリト
ンホモジナイザーを用いて、混合物を10,000rpmで５分
間激しく撹拌させて重合体粒子の水中ミクロン懸濁物を
調製した。懸濁液を150rpmの速度で回転するテフロンプ
ロペラを備えた2lガラス反応器に移した。反応器の撹拌
内容物を45℃に加熱しその温度に油浴、反応器周辺の加
熱テープおよび加熱マントルリッドカバーにより調節し
た。４時間後、懸濁重合を終了させ、得られたミクロ懸
濁生成物を2lのメタノール中に注入した。次いで、得ら
れた希釈懸濁液を６室防爆型遠心機（six container ex
plosion proof centsifuge）中で70％の出力で15分間遠
心した。希釈ポリビニルアルコールからなる上清液をデ
カンテーションし、3lの新鮮メタノールを加え、混合物
を5,000rpmで１〜２分間ポリトロン処理して粒子を分散
させた。この洗浄手順をメタノールで３回、脱イオン水
で３回繰返した。最終の洗浄後、スラリーを凍結乾燥用
ガラスビンに入れて凍結乾燥させて安定剤を含まない個
々の乾燥粒子を得た。走査型電子顕微鏡を用いて、乾燥
ポリマー生成物の顕微鏡写真を撮り、0.6ミクロンの平
均粒度を確認した。ゲル浸透クロマトグラフィで測定し
たとき、このポリマー生成物の数平均分子量は53,000で
あり、重量平均分子量は600,000であった。かくして得
られたポリメチルメタクリレートのポリマー生成物をカ
イナール（Kynar）ポリマー粒子と70/30の比で混合し
た。この混合物をムンソンミキサー中で27.5rpm、30℃
でトニオロコア材料（200ミクロン径コアキャリアー）
に添加した。次いで、トニオロコア表面を被覆している
ポリマーを400°Ｆ（204.4℃）のキルン中で融合させそ
の後冷却した。得られたコーティングキャリヤー粒子の
機能性評価は1,240ボルトの受け入れ可能な絶縁破壊を
示した。
［実施例２］ 実施例１の方法を繰返したが、懸濁温度条件を変え、
重合をアルミニウムブロックヒーターおよび冷水コイル
冷却器を備えた１ステンレススチールPARR反応器中で
行った。懸濁重合温度は25℃から45℃に30分間で上昇さ
せ、その温度で２時間保持し、次いで、温度を80℃に12
0分間で上昇させ、120℃で１時間保持し、その後、30分
間で20℃に冷却した。得られたポリメチルメタクリレー
ト生成物は0.6ミクロンの平均粒度、29,000の数平均分
子量および250,000の重量平均分子量を有していた。
重合をアルミニウムブロックヒーターおよび冷水コイル
冷却器を備えた１ステンレススチールPARR反応器中で
行った。懸濁重合温度は25℃から45℃に30分間で上昇さ
せ、その温度で２時間保持し、次いで、温度を80℃に12
0分間で上昇させ、120℃で１時間保持し、その後、30分
間で20℃に冷却した。得られたポリメチルメタクリレー
ト生成物は0.6ミクロンの平均粒度、29,000の数平均分
子量および250,000の重量平均分子量を有していた。
［実施例３］ 実施例１の方法を繰返したが、モノマー混合物は10％
のモノマーがポリマーに転化するまで塊重合させた。得
られたポリメチルメタクリレート生成物は0.8ミクロン
の平均粒度、53,000の数平均分子量および582,000の重
量平均分子量を有していた。
のモノマーがポリマーに転化するまで塊重合させた。得
られたポリメチルメタクリレート生成物は0.8ミクロン
の平均粒度、53,000の数平均分子量および582,000の重
量平均分子量を有していた。
［実施例４］ 実施例１の方法を繰返したが、モノマー混合物は35％
のモノマーがポリマーに転化するまで塊重合させた。得
られたポリメチルメタクリレート生成物は１ミクロンの
平均粒度、37,000の数平均分子量および474,000の重量
平均分子量を有していた。
のモノマーがポリマーに転化するまで塊重合させた。得
られたポリメチルメタクリレート生成物は１ミクロンの
平均粒度、37,000の数平均分子量および474,000の重量
平均分子量を有していた。
［実施例５］ 実施例１の方法を繰返したが部分重合生成物は１％ポ
リビニルアルコール含有水中に分散させた。得られたポ
リメチルメタクリレート生成物は５ミクロンの平均粒
径、17,600の数平均分子量および301,500の重量平均分
子量を有していた。
リビニルアルコール含有水中に分散させた。得られたポ
リメチルメタクリレート生成物は５ミクロンの平均粒
径、17,600の数平均分子量および301,500の重量平均分
子量を有していた。
［実施例６］ 500gのメチルメタクリレートモノマーに20gの2,2′−
アゾビス（2,4−ジメチルバレロニトリル）を加え、溶
解するまで混合した。この混合物を2lガラス反応器中で
テフロンプロペラで撹拌させながら20％のモノマーがポ
リマーに転化するまで油浴により45℃に加熱することに
よって塊重合させた。次いで、このモノマー／ポリマー
混合物を1,100ccの重量平均分子量3,000を有するポリビ
ニルアルコール４重量％含有水と一緒にM-110実験室ミ
クロフルイダイザー（ミクロフルイデクス社の高せん断
ミキサー）に取り付けた4lステンレススチールホッパー
に55ポンド／平方インチ（3.87kg/cm2）の力圧と444ml/
分の流速で注入した。混合物を均一な懸濁液が得られる
まで上記高せん断ミキサーの粉砕室に４回通した。懸濁
液を150rpmの撹拌速度のテフロンプロペラを備えた2lガ
ラス反応器に移した。反応器の撹拌内容物を55℃に加熱
しその温度に油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加熱
マントルリッドカバーにより調節した。４時間後、懸濁
重合を終了させ、得られたミクロ懸濁生成物を2lのステ
ンレススチールビーカーに入れた。ビーカーを氷浴中に
置きブリンクマンPT456Gポリトンホモジナイザーを用い
て、混合物を10,000rpmで５分間激しく撹拌させて重合
体粒子の水中ミクロン懸濁物を調製した。懸濁液を150r
pmの速度で回転するテフロンプロペラを備えた2lガラス
反応器に移した。反応器の撹拌内容物を45℃に加熱しそ
の温度に油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加熱マン
トルリッドカバーにより調節した。４時間後、懸濁重合
を終了させ、得られたミクロ懸濁生成物を2lのメタノー
ル中に注入した。次いで、得られた希釈懸濁液を６室防
爆型遠心機中で70％の出力で15分間遠心した。希釈ポリ
ビニルアルコールからなる上清液をデカンテーション
し、3lの新鮮メタノールを加え、混合物を5,000rpmで１
〜２分間ポリトロン処理して粒子を分散させた。この洗
浄手順をメタノールで３回、脱イオン水で３回繰返し
た。最終の洗浄後、スラリーを凍結乾燥用ガラスビンに
入れて凍結乾燥させて安定剤を含まない個々の乾燥粒子
を得た。走査型電子顕微鏡を用いて、乾燥生成物の顕微
鏡写真を撮り、ポリメタクリレート生成物の0.6ミクロ
ンの平均粒径を確認した。ゲル浸透クロマトグラフィで
測定したとき、このポリマー生成物の数平均分子量は4
6,800であり、重量平均分子量は695,000であった。
アゾビス（2,4−ジメチルバレロニトリル）を加え、溶
解するまで混合した。この混合物を2lガラス反応器中で
テフロンプロペラで撹拌させながら20％のモノマーがポ
リマーに転化するまで油浴により45℃に加熱することに
よって塊重合させた。次いで、このモノマー／ポリマー
混合物を1,100ccの重量平均分子量3,000を有するポリビ
ニルアルコール４重量％含有水と一緒にM-110実験室ミ
クロフルイダイザー（ミクロフルイデクス社の高せん断
ミキサー）に取り付けた4lステンレススチールホッパー
に55ポンド／平方インチ（3.87kg/cm2）の力圧と444ml/
分の流速で注入した。混合物を均一な懸濁液が得られる
まで上記高せん断ミキサーの粉砕室に４回通した。懸濁
液を150rpmの撹拌速度のテフロンプロペラを備えた2lガ
ラス反応器に移した。反応器の撹拌内容物を55℃に加熱
しその温度に油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加熱
マントルリッドカバーにより調節した。４時間後、懸濁
重合を終了させ、得られたミクロ懸濁生成物を2lのステ
ンレススチールビーカーに入れた。ビーカーを氷浴中に
置きブリンクマンPT456Gポリトンホモジナイザーを用い
て、混合物を10,000rpmで５分間激しく撹拌させて重合
体粒子の水中ミクロン懸濁物を調製した。懸濁液を150r
pmの速度で回転するテフロンプロペラを備えた2lガラス
反応器に移した。反応器の撹拌内容物を45℃に加熱しそ
の温度に油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加熱マン
トルリッドカバーにより調節した。４時間後、懸濁重合
を終了させ、得られたミクロ懸濁生成物を2lのメタノー
ル中に注入した。次いで、得られた希釈懸濁液を６室防
爆型遠心機中で70％の出力で15分間遠心した。希釈ポリ
ビニルアルコールからなる上清液をデカンテーション
し、3lの新鮮メタノールを加え、混合物を5,000rpmで１
〜２分間ポリトロン処理して粒子を分散させた。この洗
浄手順をメタノールで３回、脱イオン水で３回繰返し
た。最終の洗浄後、スラリーを凍結乾燥用ガラスビンに
入れて凍結乾燥させて安定剤を含まない個々の乾燥粒子
を得た。走査型電子顕微鏡を用いて、乾燥生成物の顕微
鏡写真を撮り、ポリメタクリレート生成物の0.6ミクロ
ンの平均粒径を確認した。ゲル浸透クロマトグラフィで
測定したとき、このポリマー生成物の数平均分子量は4
6,800であり、重量平均分子量は695,000であった。
［実施例７］ 実施例６の方法を繰返したが1,100ccの１％ヒドロキ
シプロピルセルロース安定剤含有水を用いた。得られた
生成物は18ミクロンの平均粒径を有していた。このポリ
マー生成物ポリメチルメタクリレートの数平均分子量は
63,000であり重量平均分子量は380,000であった。
シプロピルセルロース安定剤含有水を用いた。得られた
生成物は18ミクロンの平均粒径を有していた。このポリ
マー生成物ポリメチルメタクリレートの数平均分子量は
63,000であり重量平均分子量は380,000であった。
［実施例８］ 実施例７の方法を繰返したが1,100ccの0.5％ヒドロキ
シプロピルセルロース安定剤含有水を用いた。得られた
生成物は32ミクロンの平均粒径を有していた。このポリ
マー生成物ポリメチルメタクリレートの数平均分子量は
328,000であり重量平均分子量は7,985,000であった。
シプロピルセルロース安定剤含有水を用いた。得られた
生成物は32ミクロンの平均粒径を有していた。このポリ
マー生成物ポリメチルメタクリレートの数平均分子量は
328,000であり重量平均分子量は7,985,000であった。
［実施例９］ 実施例７の方法を繰返したが、1,100ccの３％ヒドロ
キシプロピルセルロース安定剤含有水を用いた。得られ
たポリメチルメタクリレート生成物は４ミクロンの平均
粒径を有していた。このポリマー生成物の数平均分子量
は92,000であり重量平均分子量は480,000であった。
キシプロピルセルロース安定剤含有水を用いた。得られ
たポリメチルメタクリレート生成物は４ミクロンの平均
粒径を有していた。このポリマー生成物の数平均分子量
は92,000であり重量平均分子量は480,000であった。
［実施例10］ 実施例９の方法を繰返したが1,100ccの３％F87プルロ
ニック（BASF社）安定剤含有水を用いた。得られたポリ
メチルメタクリレート生成物は0.3ミクロンの平均粒径
を有していた。このポリメチルメタクリレート生成物の
数平均分子量は58,900であり重量平均分子量は408,000
であった。
ニック（BASF社）安定剤含有水を用いた。得られたポリ
メチルメタクリレート生成物は0.3ミクロンの平均粒径
を有していた。このポリメチルメタクリレート生成物の
数平均分子量は58,900であり重量平均分子量は408,000
であった。
［実施例11］ 実施例10の方法を繰返したが、1,100ccの５％F87プル
ロニック（BASF社）安定剤含有水を用い、部分重合メチ
ルメタクリレートは高せん断ミキサーとしてブリンクマ
ンPT456Gポリトロンを用いて、プルロニック水溶液に分
散させた。得られた生成物は0.15ミクロンの平均粒度を
有していた。このポリメチルメタクリレートポリマー生
成物の数平均分子量は133,000であり重量平均分子量は9
05,000であった。
ロニック（BASF社）安定剤含有水を用い、部分重合メチ
ルメタクリレートは高せん断ミキサーとしてブリンクマ
ンPT456Gポリトロンを用いて、プルロニック水溶液に分
散させた。得られた生成物は0.15ミクロンの平均粒度を
有していた。このポリメチルメタクリレートポリマー生
成物の数平均分子量は133,000であり重量平均分子量は9
05,000であった。
［実施例12］ 500gのメチルメタクリレートモノマーに20gの2,2′−
アゾビス（2,4−ジメチルバレロニトリル）を加え、溶
解するまで混合した。この混合物を2lのガラス反応器中
でテフロンプロペラで撹拌させながら20％のモノマーが
ポリマーに転化するまで油浴により45℃に加熱すること
によって塊重合させた。次いで、このモノマー／ポリマ
ー混合物を1,100ccの重量平均分子量3,000を有するポリ
ビニルアルコール２重量％含有水と一緒に4lステンレス
スチールビーカーに入れた。ビーカーを氷浴中に置き高
せん断ミキサーとしてIKAウルトラートウラックスG45M
により３分間、次いでG45FFで３分間の高せん断混合し
て混合物を10,000rpmで激しく撹拌させて重合体粒子の
水中ミクロ懸濁物を調製した。懸濁液を150rpmの撹拌速
度を有するテフロンプロペラを備えた2lガラス反応器に
移した。反応器を60℃に加熱し、その温度に油浴、反応
器周辺の加熱テープおよび加熱マントルリッドカバーに
より調節した。４時間後、懸濁重合を終了させ、得られ
たミクロ懸濁生成物を2lのメタノール中に注入した。次
いで、得られた希釈懸濁液を６室防爆型遠心機中で70％
の出力で15分間遠心した。希釈ポリビニルアルコールか
らなる上清液をデカンテーションし、3lの新鮮メタノー
ルを加え、混合物を5,000rpmで１〜２分間ポリトロン処
理して粒子を分散させた。この洗浄手順をメタノールで
３回、脱イオン水で３回繰返した。最終の洗浄後、スラ
リーを凍結乾燥用ガラスビンに入れて凍結乾燥させて安
定剤を含まない個々の乾燥粒子を得た。走査型電子顕微
鏡を用いて、乾燥生成物の顕微鏡写真を撮り、このポリ
マー生成物の１ミクロンの平均粒径を確認した。ゲル浸
透クロマトグラフィで測定したとき、このポリメチルメ
タクリレートポリマー生成物の数平均分子量は70,000で
あり、重量平均分子量は705,000であった。
アゾビス（2,4−ジメチルバレロニトリル）を加え、溶
解するまで混合した。この混合物を2lのガラス反応器中
でテフロンプロペラで撹拌させながら20％のモノマーが
ポリマーに転化するまで油浴により45℃に加熱すること
によって塊重合させた。次いで、このモノマー／ポリマ
ー混合物を1,100ccの重量平均分子量3,000を有するポリ
ビニルアルコール２重量％含有水と一緒に4lステンレス
スチールビーカーに入れた。ビーカーを氷浴中に置き高
せん断ミキサーとしてIKAウルトラートウラックスG45M
により３分間、次いでG45FFで３分間の高せん断混合し
て混合物を10,000rpmで激しく撹拌させて重合体粒子の
水中ミクロ懸濁物を調製した。懸濁液を150rpmの撹拌速
度を有するテフロンプロペラを備えた2lガラス反応器に
移した。反応器を60℃に加熱し、その温度に油浴、反応
器周辺の加熱テープおよび加熱マントルリッドカバーに
より調節した。４時間後、懸濁重合を終了させ、得られ
たミクロ懸濁生成物を2lのメタノール中に注入した。次
いで、得られた希釈懸濁液を６室防爆型遠心機中で70％
の出力で15分間遠心した。希釈ポリビニルアルコールか
らなる上清液をデカンテーションし、3lの新鮮メタノー
ルを加え、混合物を5,000rpmで１〜２分間ポリトロン処
理して粒子を分散させた。この洗浄手順をメタノールで
３回、脱イオン水で３回繰返した。最終の洗浄後、スラ
リーを凍結乾燥用ガラスビンに入れて凍結乾燥させて安
定剤を含まない個々の乾燥粒子を得た。走査型電子顕微
鏡を用いて、乾燥生成物の顕微鏡写真を撮り、このポリ
マー生成物の１ミクロンの平均粒径を確認した。ゲル浸
透クロマトグラフィで測定したとき、このポリメチルメ
タクリレートポリマー生成物の数平均分子量は70,000で
あり、重量平均分子量は705,000であった。
［実施例13］ 実施例12の方法を繰返したが、20gのラウリルパーオ
キサイド開始剤をモノマーと混合し、1,100ccの２重量
％ポリアクリル酸（重量平均分子量250,000）および0.2
重量％のアルカノール含有水を用いた。IKAウルトラ−
トウラックスG45M高せん断ミキサーを２分間用い、G45F
F高せん断ミキサーを５分間用いて部分重合メチルメタ
クリレートをポリアクリル酸水溶液中に分散させた。得
られたポリメタクリレート生成物は0.6ミクロンの平均
粒度を有していた。
キサイド開始剤をモノマーと混合し、1,100ccの２重量
％ポリアクリル酸（重量平均分子量250,000）および0.2
重量％のアルカノール含有水を用いた。IKAウルトラ−
トウラックスG45M高せん断ミキサーを２分間用い、G45F
F高せん断ミキサーを５分間用いて部分重合メチルメタ
クリレートをポリアクリル酸水溶液中に分散させた。得
られたポリメタクリレート生成物は0.6ミクロンの平均
粒度を有していた。
［実施例14］ 実施例13の方法を繰返したが、スチレンをモノマーと
して用いた。得られたスチレン生成物は４ミクロンの平
均粒径を有していた。
して用いた。得られたスチレン生成物は４ミクロンの平
均粒径を有していた。
［実施例15］ 181.2gのスチレンモノマーに118.8gのｎ−ブチルメタ
クリレートモノマーと5gのベンゾイルパーオキサイド開
始剤を加え、溶解するまで混合した。この混合物を2lガ
ラス反応器中でテフロンプロペラを撹拌させながら20％
のモノマーがポリマーに転化するまで油浴により80℃に
加熱することにより塊重合させた。次いで、このモノマ
ー／ポリマー混合物を1,100ccの重量平均分子量3,000を
有するポリビニルアルコール0.5重量％含有水と一緒に4
lステンレススチールビーカーに入れた。ビーカーを氷
浴中に置きブリンクマンPT456Gポリトンホモジナイザー
を用いて、混合物を7,000rpm、２分間激しく撹拌させて
重合体粒子の水中ミクロ懸濁物を調製した。懸濁液を15
0rpmの撹拌速度を有するテフロンプロペラを備えた2lガ
ラス反応器に移し、反応器を70℃に加熱し、その温度に
油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加熱マントルリッ
ドカバーにより調節した。４時間後、懸濁重合を終了さ
せ、得られたミクロ懸濁生成物を2lのメタノール中に注
入した。次いで、得られた希釈懸濁液を６室防爆型遠心
機中で70％の出力で15分間遠心した。希釈ポリビニルア
ルコールからなる上清液をデカンテーションし、新鮮メ
タノールを加え、混合物を5,000rpmで１〜２分間ポリト
ロン処理して粒子を分散させた。この洗浄手順をメタノ
ールで３回、脱イオン水で３回繰返した。最終の洗浄
後、スラリーを凍結乾燥用ガラスビンに入れて凍結乾燥
させて安定剤を含まない個々の乾燥粒子を得た。走査型
電子顕微鏡を用いて、乾燥生成物の顕微鏡写真を撮り、
このスチレン−ｎ−ブチルメタクリレートのポリマー生
成物の３ミクロンの平均粒径を確認した。
クリレートモノマーと5gのベンゾイルパーオキサイド開
始剤を加え、溶解するまで混合した。この混合物を2lガ
ラス反応器中でテフロンプロペラを撹拌させながら20％
のモノマーがポリマーに転化するまで油浴により80℃に
加熱することにより塊重合させた。次いで、このモノマ
ー／ポリマー混合物を1,100ccの重量平均分子量3,000を
有するポリビニルアルコール0.5重量％含有水と一緒に4
lステンレススチールビーカーに入れた。ビーカーを氷
浴中に置きブリンクマンPT456Gポリトンホモジナイザー
を用いて、混合物を7,000rpm、２分間激しく撹拌させて
重合体粒子の水中ミクロ懸濁物を調製した。懸濁液を15
0rpmの撹拌速度を有するテフロンプロペラを備えた2lガ
ラス反応器に移し、反応器を70℃に加熱し、その温度に
油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加熱マントルリッ
ドカバーにより調節した。４時間後、懸濁重合を終了さ
せ、得られたミクロ懸濁生成物を2lのメタノール中に注
入した。次いで、得られた希釈懸濁液を６室防爆型遠心
機中で70％の出力で15分間遠心した。希釈ポリビニルア
ルコールからなる上清液をデカンテーションし、新鮮メ
タノールを加え、混合物を5,000rpmで１〜２分間ポリト
ロン処理して粒子を分散させた。この洗浄手順をメタノ
ールで３回、脱イオン水で３回繰返した。最終の洗浄
後、スラリーを凍結乾燥用ガラスビンに入れて凍結乾燥
させて安定剤を含まない個々の乾燥粒子を得た。走査型
電子顕微鏡を用いて、乾燥生成物の顕微鏡写真を撮り、
このスチレン−ｎ−ブチルメタクリレートのポリマー生
成物の３ミクロンの平均粒径を確認した。
［実施例16］ 300gのメチルメタクリレートモノマーに1.634gのベン
ゾイルパーオキサイドを加え、溶解するまで混合した。
この混合物を2lガラス反応器中でテフロンプロペラで撹
拌させながら20％のモノマーがゲル浸透クロマトグラフ
ィで測定したとき数平均分子量が146,000であり重量平
均分子量271,000であるポリマーに転化するまで油浴に
より80℃に加熱することにより塊重合させた。次いで、
このモノマー／ポリマー混合物を1,100ccの重量平均分
子量3,000を有するポリビニルアルコール２重量％含有
水と一緒に4lステンレススチールビーカーに入れた。ビ
ーカーを氷浴中に置きブリンクマンPT456Gポリトンホモ
ジナイザーを用いて、混合物を10,000rpm、５分間激し
く撹拌させて重合体粒子の水中ミクロ懸濁物を調製し
た。懸濁液を150rpmの撹拌速度を有するテフロンプロペ
ラを備えた2lガラス反応器に移し、反応器を80℃に加熱
し、その温度に油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加
熱マントルリッドカバーにより調節した。４時間後、懸
濁重合を終了させ、得られたミクロ懸濁生成物を2lの脱
イオン中に注入した。次いで、得られた希釈懸濁液を６
室防爆型遠心機中で70％の出力で15分間遠心した。希釈
ポリビニルアルコールからなる上清液をデカンテーショ
ンし、新鮮水を加え、混合物を5,000rpmで１〜２分間ポ
リトロン処理して粒子を分散させた。この洗浄手順を脱
イオン水で６回繰返した。最終の洗浄後、スラリーを凍
結乾燥用ガラスビンに入れて凍結乾燥させて個々の乾燥
粒子を得た。走査型電子顕微鏡を用いて、乾燥生成物の
顕微鏡写真を撮り、この0.6ミクロンの平均粒径を確認
した。ゲル浸透クロマトグラフィで測定したとき、この
ポリメタクリレートポリマー生成物の数平均分子量は31
3,000であり、重量平均分子量は960,000であった。かく
して得られたポリメチルメタクリレートの粒子をカイナ
ール（Kynar）ポリマー粒子と70/30の比で混合した。こ
の混合物をムンソンミキサー中で27.5rpm、30℃でトニ
オロコア材料（200ミクロンコアーキャリアー）と混合
した。次いで、トニオロコア表面を被覆しているポリマ
ーを400°Ｆ（204.4℃）のキルン中で融合させコアーの
キャリヤーコーティングを得た。得られたコーティング
キャリヤー粒子の機能性評価は500ボルトの絶縁破壊を
示した。
ゾイルパーオキサイドを加え、溶解するまで混合した。
この混合物を2lガラス反応器中でテフロンプロペラで撹
拌させながら20％のモノマーがゲル浸透クロマトグラフ
ィで測定したとき数平均分子量が146,000であり重量平
均分子量271,000であるポリマーに転化するまで油浴に
より80℃に加熱することにより塊重合させた。次いで、
このモノマー／ポリマー混合物を1,100ccの重量平均分
子量3,000を有するポリビニルアルコール２重量％含有
水と一緒に4lステンレススチールビーカーに入れた。ビ
ーカーを氷浴中に置きブリンクマンPT456Gポリトンホモ
ジナイザーを用いて、混合物を10,000rpm、５分間激し
く撹拌させて重合体粒子の水中ミクロ懸濁物を調製し
た。懸濁液を150rpmの撹拌速度を有するテフロンプロペ
ラを備えた2lガラス反応器に移し、反応器を80℃に加熱
し、その温度に油浴、反応器周辺の加熱テープおよび加
熱マントルリッドカバーにより調節した。４時間後、懸
濁重合を終了させ、得られたミクロ懸濁生成物を2lの脱
イオン中に注入した。次いで、得られた希釈懸濁液を６
室防爆型遠心機中で70％の出力で15分間遠心した。希釈
ポリビニルアルコールからなる上清液をデカンテーショ
ンし、新鮮水を加え、混合物を5,000rpmで１〜２分間ポ
リトロン処理して粒子を分散させた。この洗浄手順を脱
イオン水で６回繰返した。最終の洗浄後、スラリーを凍
結乾燥用ガラスビンに入れて凍結乾燥させて個々の乾燥
粒子を得た。走査型電子顕微鏡を用いて、乾燥生成物の
顕微鏡写真を撮り、この0.6ミクロンの平均粒径を確認
した。ゲル浸透クロマトグラフィで測定したとき、この
ポリメタクリレートポリマー生成物の数平均分子量は31
3,000であり、重量平均分子量は960,000であった。かく
して得られたポリメチルメタクリレートの粒子をカイナ
ール（Kynar）ポリマー粒子と70/30の比で混合した。こ
の混合物をムンソンミキサー中で27.5rpm、30℃でトニ
オロコア材料（200ミクロンコアーキャリアー）と混合
した。次いで、トニオロコア表面を被覆しているポリマ
ーを400°Ｆ（204.4℃）のキルン中で融合させコアーの
キャリヤーコーティングを得た。得られたコーティング
キャリヤー粒子の機能性評価は500ボルトの絶縁破壊を
示した。
［実施例17］ 実施例16の方法を繰返したが、4.98gのベンゾイルパ
ーオキサイド開始剤と85℃の懸濁温度を用いた。ゲル浸
透クロマトグラフィで測定したときポリマー生成物の数
平均分子量は149,000であり重量平均分子量は596,000で
あった。ポリマー生成物の平均粒径は0.6ミクロンであ
った。得られたポリメチルメタクリレート粒子をカイナ
ールポリマー粒子と70/30の比で混合した。この粒子混
合物をムンソンミキサー中で27.5rpm、30℃でトニオロ
コア材料（200ミクロンコアキャリアー）に添加した。
次いで、トニオロコア表面を被覆しているポリマーを40
0°Ｆ（204.4℃）のキルン中で融合させトニオロキャリ
ヤーコアーのキャリヤーコーティングを得た。得られた
コーティングキャリヤーの機能性評価は1,200ボルトの
受け入れ可能な絶縁破壊を示した。
ーオキサイド開始剤と85℃の懸濁温度を用いた。ゲル浸
透クロマトグラフィで測定したときポリマー生成物の数
平均分子量は149,000であり重量平均分子量は596,000で
あった。ポリマー生成物の平均粒径は0.6ミクロンであ
った。得られたポリメチルメタクリレート粒子をカイナ
ールポリマー粒子と70/30の比で混合した。この粒子混
合物をムンソンミキサー中で27.5rpm、30℃でトニオロ
コア材料（200ミクロンコアキャリアー）に添加した。
次いで、トニオロコア表面を被覆しているポリマーを40
0°Ｆ（204.4℃）のキルン中で融合させトニオロキャリ
ヤーコアーのキャリヤーコーティングを得た。得られた
コーティングキャリヤーの機能性評価は1,200ボルトの
受け入れ可能な絶縁破壊を示した。
［実施例18］ 実施例１の方法を繰返したが、懸濁重合温度を55℃に
上昇させた。得られた生成物は１ミクロンの平均粒径を
有していた。このポリマー生成物の数平均分子量は40,7
00であり、重量平均分子量は344,000であった。“プロ
セス フォー ザ プレパレーション オブ トナーズ
（Processes for the preparation of Toners）”なる
名称の同時係属中の米国特許出願（まだ譲渡されていな
い）においては、その記載はすべて参考として本明細書
に引用するが少なくとも１種の樹脂モノマーを重合開始
剤、架橋成分および連鎖移動成分と混合し；部分重合が
得られるまで塊重合を行い；この部分重合生成物を顔料
または染料粒子と混合して有機相を形成し；この有機相
を安定剤成分含有水中に分散させてトナー粒子の水中懸
濁物を得；このトナー懸濁物を重合させることを含むト
ナー粒子の製造方法が開示されている。
上昇させた。得られた生成物は１ミクロンの平均粒径を
有していた。このポリマー生成物の数平均分子量は40,7
00であり、重量平均分子量は344,000であった。“プロ
セス フォー ザ プレパレーション オブ トナーズ
（Processes for the preparation of Toners）”なる
名称の同時係属中の米国特許出願（まだ譲渡されていな
い）においては、その記載はすべて参考として本明細書
に引用するが少なくとも１種の樹脂モノマーを重合開始
剤、架橋成分および連鎖移動成分と混合し；部分重合が
得られるまで塊重合を行い；この部分重合生成物を顔料
または染料粒子と混合して有機相を形成し；この有機相
を安定剤成分含有水中に分散させてトナー粒子の水中懸
濁物を得；このトナー懸濁物を重合させることを含むト
ナー粒子の製造方法が開示されている。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 デニーズ ライト カナダ国 エル５エヌ ４エス５ オン タリオ ミシソーガ ランコーン ロウ 3020 (56)参考文献 特開 昭57−10610（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−25308（ＪＰ，Ａ) 特公 昭47−43199（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭62−44561（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】少なくとも１種のモノマーを重合開始剤と
混合し；約10〜約50重量％のモノマーが重合するまで塊
重合を行い；この部分重合生成物を非イオン性及びイオ
ン性水溶性高分子安定剤から選ばれる安定剤成分を含有
する水中に、高せん断ミキサーを用いて分散させて平均
粒径約0.1〜約５ミクロンを有する粒子の水中懸濁物を
得、この懸濁物を重合させることを特徴とする重合体粒
子の製造方法。
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|---|---|---|---|
| US341454 | 1989-04-21 | ||
| US07/341,454 US5043404A (en) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | Semisuspension polymerization processes |
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|---|---|
| JPH02300202A JPH02300202A (ja) | 1990-12-12 |
| JP2763649B2 true JP2763649B2 (ja) | 1998-06-11 |
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|---|---|---|---|
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| CN1159348C (zh) * | 1998-03-12 | 2004-07-28 | 卢西特国际英国有限公司 | 聚合物组合物 |
| DE60107412T2 (de) * | 2001-06-15 | 2005-05-19 | Saudi Basic Industries Corp. | Verfahren zur Herstellung von hautfreiem PVC |
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| CN101772738A (zh) * | 2007-06-08 | 2010-07-07 | 卡伯特公司 | 炭黑、调色剂、复合材料和其制备方法 |
| AU2012303778B2 (en) * | 2011-08-26 | 2015-01-15 | Saudi Basic Industries Corporation (Sabic) | Water expandable polymer beads |
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| JPS5710610A (en) * | 1980-06-24 | 1982-01-20 | Badische Yuka Co Ltd | Preparation of styrene resin particle |
| JPS5933909B2 (ja) * | 1980-07-01 | 1984-08-18 | コニカ株式会社 | 静電荷像現像用トナ−の製造方法 |
| JPS5725308A (en) * | 1980-07-21 | 1982-02-10 | Eiji Oshima | Suspension polymerization of styrene |
| US4680200A (en) * | 1985-07-22 | 1987-07-14 | The Dow Chemical Company | Method for preparing colloidal size particulate |
| JPH0719076B2 (ja) * | 1986-03-03 | 1995-03-06 | キヤノン株式会社 | 静電荷像現像用重合トナ−の製造方法 |
-
1989
- 1989-04-21 US US07/341,454 patent/US5043404A/en not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-04-16 JP JP2100153A patent/JP2763649B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02300202A (ja) | 1990-12-12 |
| US5043404A (en) | 1991-08-27 |
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