JP2741040B2 - エポキシ樹脂の製造方法 - Google Patents
エポキシ樹脂の製造方法Info
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- JP2741040B2 JP2741040B2 JP63255005A JP25500588A JP2741040B2 JP 2741040 B2 JP2741040 B2 JP 2741040B2 JP 63255005 A JP63255005 A JP 63255005A JP 25500588 A JP25500588 A JP 25500588A JP 2741040 B2 JP2741040 B2 JP 2741040B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はフェノール樹脂とエピハロヒドリンからエポ
キシ樹脂を製造する時に水層と有機溶剤層との混層を又
は有機溶剤層を繊維と接触させ有機溶剤層中のアルカリ
塩を効率よく、しかも樹脂の品質を低下せしめることな
く分離除去しエポキシ樹脂を製造する方法に関する。
キシ樹脂を製造する時に水層と有機溶剤層との混層を又
は有機溶剤層を繊維と接触させ有機溶剤層中のアルカリ
塩を効率よく、しかも樹脂の品質を低下せしめることな
く分離除去しエポキシ樹脂を製造する方法に関する。
従来よりエポキシ樹脂は耐熱性、耐水性の優れた特性
を生かして電気、電子部品用途に使用されているが、こ
れらの用途分野において高集積化が急速に進み、高品質
のエポキシ樹脂が要求されている。
を生かして電気、電子部品用途に使用されているが、こ
れらの用途分野において高集積化が急速に進み、高品質
のエポキシ樹脂が要求されている。
とりわけエポキシ樹脂中のアルカリ塩は金属材料の腐
食性や樹脂の導電性の面で重要な影響を与える。
食性や樹脂の導電性の面で重要な影響を与える。
（従来の技術） 従来の方法はエポキシ化反応後生成物を疎水性溶剤に
溶解し、水洗して副生成物であるアルカリ塩を除去する
工程を繰り返して有機溶剤層中のアルカリ塩濃度が所定
量以下になるまで行う方法である。
溶解し、水洗して副生成物であるアルカリ塩を除去する
工程を繰り返して有機溶剤層中のアルカリ塩濃度が所定
量以下になるまで行う方法である。
（発明が解決しようとする課題） しかし、塩素含有量の少ない高品質のエポキシ樹脂を
目的とする程フェノール樹脂とエピハロヒドリンをアル
カリの存在下で反応させる時苛性アルカリの量を多くし
たり、反応温度を上げたり等反応条件が苛酷になり、反
応中に副生するエピハロヒドリン誘導体（グリセリン、
グリシドールのオリゴマー等）等の界面活性物質が増加
し、分液を悪化させる要因ともなる。
目的とする程フェノール樹脂とエピハロヒドリンをアル
カリの存在下で反応させる時苛性アルカリの量を多くし
たり、反応温度を上げたり等反応条件が苛酷になり、反
応中に副生するエピハロヒドリン誘導体（グリセリン、
グリシドールのオリゴマー等）等の界面活性物質が増加
し、分液を悪化させる要因ともなる。
分液が悪くなり長時間静置しておくとアルカリ塩水相
と有機溶剤相との接触により、製品中のハロゲン含有量
が増加するという品質の低下を招くばかりではなく、製
品得量の低下や廃水量の増大で製造コストがアップす
る。
と有機溶剤相との接触により、製品中のハロゲン含有量
が増加するという品質の低下を招くばかりではなく、製
品得量の低下や廃水量の増大で製造コストがアップす
る。
又、この方法では有機溶剤層中に分散して除去されな
かった水相が有機溶剤層中に残っており、溶剤が除去さ
れると水相中に含まれる無機塩その他の副生成物等が製
品中に入ってくるため、塩素含有量が増加したり、製品
が不透明になる等の品質上の問題が生じる。
かった水相が有機溶剤層中に残っており、溶剤が除去さ
れると水相中に含まれる無機塩その他の副生成物等が製
品中に入ってくるため、塩素含有量が増加したり、製品
が不透明になる等の品質上の問題が生じる。
（課題を解決するための手段） このようなことから、本発明者らは合理的な製造方法
について鋭意検討した結果、本発明を完成した。即ち、
本発明は、フェノール樹脂とエピハロヒドリンをアルカ
リの存在下に反応させた後、疎水性溶剤に溶解し、水洗
して副生成物であるアルカリ塩を除去する工程に於い
て、水層と生成エポキシ樹脂を含む有機溶剤層との混層
又は有機溶剤層を繊維を充填したコアレッサーを通すこ
とにより、静置しても分離しきれない有機溶剤層中に分
散している水相を分離した後に有機溶剤層よりエポキシ
樹脂を回収することを特徴とするエポキシ樹脂の製造方
法である。
について鋭意検討した結果、本発明を完成した。即ち、
本発明は、フェノール樹脂とエピハロヒドリンをアルカ
リの存在下に反応させた後、疎水性溶剤に溶解し、水洗
して副生成物であるアルカリ塩を除去する工程に於い
て、水層と生成エポキシ樹脂を含む有機溶剤層との混層
又は有機溶剤層を繊維を充填したコアレッサーを通すこ
とにより、静置しても分離しきれない有機溶剤層中に分
散している水相を分離した後に有機溶剤層よりエポキシ
樹脂を回収することを特徴とするエポキシ樹脂の製造方
法である。
繊維としてはガラス繊維、石綿、コットン繊維、ウー
ル又はポリプロピレン、レーヨン等の合成繊維、カーボ
ン繊維等が挙げられる。
ル又はポリプロピレン、レーヨン等の合成繊維、カーボ
ン繊維等が挙げられる。
繊維の目開については繊維の重なり具合が均一でなく
一義的に決めるのは困難であるが例えば過精度が100
ミクロン程度以下となるような状態で用いるのが好まし
い。
一義的に決めるのは困難であるが例えば過精度が100
ミクロン程度以下となるような状態で用いるのが好まし
い。
本発明で用いるコアレッサーの具体例としては、前記
繊維を充填したコアレッサー例えば焼結金属工業社製の
WF,CF,GF,SF,和興産業社製のGF,PF,CF,富士フィルター
工業社製のコアレッサーエレメント、大手興産社CO3002
−Ｆ、キュノ社製のゼータプラスエレメント、ボール社
製のウルチポア（GF）やナイロンプロファイル（GN）エ
レメント等が挙げられる。
繊維を充填したコアレッサー例えば焼結金属工業社製の
WF,CF,GF,SF,和興産業社製のGF,PF,CF,富士フィルター
工業社製のコアレッサーエレメント、大手興産社CO3002
−Ｆ、キュノ社製のゼータプラスエレメント、ボール社
製のウルチポア（GF）やナイロンプロファイル（GN）エ
レメント等が挙げられる。
本発明において、フェノール樹脂とエピハロヒドリン
をアルカリの存在下に反応させてエポキシ樹脂を得る反
応は通常の方法によって行うことが出来る。例えばフェ
ノール樹脂とエピハロヒドリンを混合し、アルカリを滴
下しながら好ましくは０〜100℃の温度で生成水を適宜
除去しながら行う。
をアルカリの存在下に反応させてエポキシ樹脂を得る反
応は通常の方法によって行うことが出来る。例えばフェ
ノール樹脂とエピハロヒドリンを混合し、アルカリを滴
下しながら好ましくは０〜100℃の温度で生成水を適宜
除去しながら行う。
フェノール樹脂に対するエピハロヒドリンの使用割合
は、フェノール樹脂中の水酸基１当量に対して２〜８モ
ルのエピハロヒドリンを用いるのが好ましい。又、アル
カリはフェノール樹脂中の水酸基に対し約当量用いるの
が好ましい。反応は他の有機溶剤の存在下に行うことも
でき他の有機溶剤としては、例えばアルコール類、環状
又は直鎖状エーテル類、非プロトン性極性溶剤等があげ
られ、具体的にはメタノール、エタノール、イソプロパ
ノール、ジオキサン、ジエトキシエタン、テトラメチル
尿素、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、
ジメチルスルホン、ジメチルホルムアミド、メチルイソ
ブチルケトン、メチルエチルケトン等が使用可能であ
る。
は、フェノール樹脂中の水酸基１当量に対して２〜８モ
ルのエピハロヒドリンを用いるのが好ましい。又、アル
カリはフェノール樹脂中の水酸基に対し約当量用いるの
が好ましい。反応は他の有機溶剤の存在下に行うことも
でき他の有機溶剤としては、例えばアルコール類、環状
又は直鎖状エーテル類、非プロトン性極性溶剤等があげ
られ、具体的にはメタノール、エタノール、イソプロパ
ノール、ジオキサン、ジエトキシエタン、テトラメチル
尿素、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、
ジメチルスルホン、ジメチルホルムアミド、メチルイソ
ブチルケトン、メチルエチルケトン等が使用可能であ
る。
なお、反応をおこなうにあたり、これら有機溶媒を使
用しなくてもよい。
用しなくてもよい。
本発明においてフェノール樹脂としては、フェノー
ル、炭素数１〜５のアルキル基で核置換されたフェノー
ル（例えばクレゾール、キシレノール、エチルフェノー
ル、プロピルフェノール等）、クロルフェノール、ブロ
ムフェノール、レゾルシノール等のフェノール類とホル
ムアルデヒド又はサリチルアルデヒド等のアルデヒド類
を縮合させて得られたものが挙げられる。特にフェノー
ルノボラック、クレゾールノボラックが好ましい。これ
らは通常２〜10量体程度のものが使用されるがこれらに
限定されるものではない。
ル、炭素数１〜５のアルキル基で核置換されたフェノー
ル（例えばクレゾール、キシレノール、エチルフェノー
ル、プロピルフェノール等）、クロルフェノール、ブロ
ムフェノール、レゾルシノール等のフェノール類とホル
ムアルデヒド又はサリチルアルデヒド等のアルデヒド類
を縮合させて得られたものが挙げられる。特にフェノー
ルノボラック、クレゾールノボラックが好ましい。これ
らは通常２〜10量体程度のものが使用されるがこれらに
限定されるものではない。
エピハロヒドリンとしてはエピクロルヒドリンが普通
使用されるがエピブロムヒドリン等も使用できる。
使用されるがエピブロムヒドリン等も使用できる。
アルカリとしては水酸化ナトリウム、水酸化カリウ
ム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等の水酸化
物が好ましいが、これらに限定されない。
ム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等の水酸化
物が好ましいが、これらに限定されない。
上記反応により得られる反応生成物（エポキシ樹脂）
は必要により未反応エピハロヒドリン等を除去したのち
疎水性溶剤を加えて溶解し、次いで水を加えて混合洗浄
する。この際疎水性溶剤としては例えばメチルエチルケ
トン（MEK）、メチルイソブチルケトン（MIBK）等が使
用出来る。
は必要により未反応エピハロヒドリン等を除去したのち
疎水性溶剤を加えて溶解し、次いで水を加えて混合洗浄
する。この際疎水性溶剤としては例えばメチルエチルケ
トン（MEK）、メチルイソブチルケトン（MIBK）等が使
用出来る。
水を加えて混合洗浄するとエポキシ樹脂は疎水性溶剤
層に、副生アルカリ塩は水層に移行する。疎水性溶剤は
生成エポキシ樹脂に対して１〜６重量倍用いるのが好ま
しく、又、水、は副生アルカリ塩を溶解させるに足りる
量用いるのが好しいが、洗浄槽の容積との関係もあり、
有機溶剤層の量より少なくするのが経済的である。又上
記水洗浄は必要により繰り返して行われる。このように
して得られた有機溶剤層と、水層は分離せずこのまま混
層として、又は水層を静置分離して得た有機溶剤層を繊
維と接触させ、有機溶剤層中に分散している水層を凝集
分離させる。この際、有機溶剤層又は混層を繊維を充填
したコアレッサーを通す際の温度は特に限定されない
が、ガラス繊維等のアルカリにおかされ易い繊維を用い
る場合は20℃以下の低温で接触させることが望ましくこ
れにより繊維の寿命が著しく向上する。
層に、副生アルカリ塩は水層に移行する。疎水性溶剤は
生成エポキシ樹脂に対して１〜６重量倍用いるのが好ま
しく、又、水、は副生アルカリ塩を溶解させるに足りる
量用いるのが好しいが、洗浄槽の容積との関係もあり、
有機溶剤層の量より少なくするのが経済的である。又上
記水洗浄は必要により繰り返して行われる。このように
して得られた有機溶剤層と、水層は分離せずこのまま混
層として、又は水層を静置分離して得た有機溶剤層を繊
維と接触させ、有機溶剤層中に分散している水層を凝集
分離させる。この際、有機溶剤層又は混層を繊維を充填
したコアレッサーを通す際の温度は特に限定されない
が、ガラス繊維等のアルカリにおかされ易い繊維を用い
る場合は20℃以下の低温で接触させることが望ましくこ
れにより繊維の寿命が著しく向上する。
（実施例） 以下実施例について詳細に説明するが本発明はこれら
に限定されるものではない。
に限定されるものではない。
実施例1. 攪拌機、温度計、分液器付還流冷却器を附した反応器
にオルソクレゾールノボラック3,600部、エピクロルヒ
ドリン11,100部を仕込み減圧下70℃に保ちながら48％苛
性ソーダ水溶液2,500部を３時間かけて滴下する。反応
系中の水分はエピクロルヒドリンの共沸によって系外へ
除く。
にオルソクレゾールノボラック3,600部、エピクロルヒ
ドリン11,100部を仕込み減圧下70℃に保ちながら48％苛
性ソーダ水溶液2,500部を３時間かけて滴下する。反応
系中の水分はエピクロルヒドリンの共沸によって系外へ
除く。
反応終了後未反応エピクロルヒドリンと生成した水を
系外へ留出させた後MIBK14,000部を加えて樹脂を溶解せ
しめ、次に48％苛性ソーダ水溶液40部を仕込み80℃に３
時間保持した後、水7,000部を加えて混合し、食塩を溶
解させる。上記溶液をコアレッサー〔和興産業社製、コ
アレッサーエレメント;CF（カーボンファイバー繊
維）〕中を内側より外側に２／分の流速で流したとこ
ろ、約14分で流し終った。
系外へ留出させた後MIBK14,000部を加えて樹脂を溶解せ
しめ、次に48％苛性ソーダ水溶液40部を仕込み80℃に３
時間保持した後、水7,000部を加えて混合し、食塩を溶
解させる。上記溶液をコアレッサー〔和興産業社製、コ
アレッサーエレメント;CF（カーボンファイバー繊
維）〕中を内側より外側に２／分の流速で流したとこ
ろ、約14分で流し終った。
有機溶剤層中に分散している水相はほぼ完全に凝集分
離された。水相を分液分離し、次いで有機溶剤を減圧留
去（到達真空度3mmHg）して得られたエポキシ樹脂の量
は5,150部で透明であり加水分解性塩素含量は520ppmで
あった。
離された。水相を分液分離し、次いで有機溶剤を減圧留
去（到達真空度3mmHg）して得られたエポキシ樹脂の量
は5,150部で透明であり加水分解性塩素含量は520ppmで
あった。
実施例2. コアレッサー〔和興産業社製、コアレッサーエレメン
ト;CF（カーボンファイバー繊維〕の代りにコアレッサ
ー〔焼結金属工業社製、コアレッサーエレメント;CF
（コットン繊維）〕を用いた以外は実施例１と同様に実
験を行った。得られたエポキシ樹脂の量は5,160部で透
明であり加水分解性塩素含量は550ppmであった。
ト;CF（カーボンファイバー繊維〕の代りにコアレッサ
ー〔焼結金属工業社製、コアレッサーエレメント;CF
（コットン繊維）〕を用いた以外は実施例１と同様に実
験を行った。得られたエポキシ樹脂の量は5,160部で透
明であり加水分解性塩素含量は550ppmであった。
実施例3. オルソクレゾールノボラック3,600部の代わりに臭化
フェノールノボラック5,500部を用いた以外は合成法に
ついては実施例１と同様に行った後に上記溶液をコアレ
ッサー（富士フィルター工業社製、コアレッサーエレメ
ント；ガラス繊維）中を内側より外側に２／分の流速
で流したところ、約13分で流し終った。
フェノールノボラック5,500部を用いた以外は合成法に
ついては実施例１と同様に行った後に上記溶液をコアレ
ッサー（富士フィルター工業社製、コアレッサーエレメ
ント；ガラス繊維）中を内側より外側に２／分の流速
で流したところ、約13分で流し終った。
その後実施例１と同様に処理して目的物を得た。エポ
キシ樹脂の量は6,950部で透明であり加水分解性塩素含
量は600ppmであった。
キシ樹脂の量は6,950部で透明であり加水分解性塩素含
量は600ppmであった。
実施例4. オルソクレゾールノボラック3,600部の代わりにフェ
ノールノボラック3,160部を用いた以外は実施例３と同
様に実験を行って目的物を得た。
ノールノボラック3,160部を用いた以外は実施例３と同
様に実験を行って目的物を得た。
エポキシ樹脂の量は4,700部で透明であり加水分解性
塩素含量は620ppmであった。
塩素含量は620ppmであった。
比較例1. 合成法については実施例１と同様に行った後コアレッ
サーを通過させずに分液操作により水層とスカム（中間
層）を除去した後有機溶剤層を取り出す。次いで有機溶
剤を減圧留去（到達真空度3mmHg）して、目的物のエポ
キシ樹脂を得た。
サーを通過させずに分液操作により水層とスカム（中間
層）を除去した後有機溶剤層を取り出す。次いで有機溶
剤を減圧留去（到達真空度3mmHg）して、目的物のエポ
キシ樹脂を得た。
エポキシ樹脂の量は4,670部でやや不透明であり加水
分解性塩素含量は750ppmであった。
分解性塩素含量は750ppmであった。
比較例2. 合成法については実施例３と同様に行った後比較例１
と同様に処理を行い目的物のエポキシ樹脂を得た。
と同様に処理を行い目的物のエポキシ樹脂を得た。
エポキシ樹脂の量は6,230部でやや不透明であり加水
分解性塩素含量は810ppmであった。
分解性塩素含量は810ppmであった。
比較例3. 合成法については実施例４と同様に行った後比較例１
と同様に処理を行い目的物のエポキシ樹脂を得た。エポ
キシ樹脂の量は4,310部でやや不透明であり加水分解性
塩素含量は830ppmであった。
と同様に処理を行い目的物のエポキシ樹脂を得た。エポ
キシ樹脂の量は4,310部でやや不透明であり加水分解性
塩素含量は830ppmであった。
（発明の効果） 本発明のエポキシ樹脂の製造方法は濁りの少ない加水
分解性塩素含量の少ない高品質のエポキシ樹脂を得るこ
とができ、合理的な工業的に有用な方法である。
分解性塩素含量の少ない高品質のエポキシ樹脂を得るこ
とができ、合理的な工業的に有用な方法である。
Claims (1)
- 【請求項１】フェノール樹脂とエピハロヒドリンをアル
カリの存在下に反応させた後、疎水性溶剤に溶解し、水
洗して副生成物であるアルカリ塩を除去する工程に於い
て、水層と生成エポキシ樹脂を含む有機溶剤層との混層
又は有機溶剤層を繊維を充填したコアレッサーを通すこ
とにより、静置しても分離しきれない有機溶剤層中に分
散している水相を分離した後に有機溶剤層よりエポキシ
樹脂を回収することを特徴とするエポキシ樹脂の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63255005A JP2741040B2 (ja) | 1988-10-12 | 1988-10-12 | エポキシ樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63255005A JP2741040B2 (ja) | 1988-10-12 | 1988-10-12 | エポキシ樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02103219A JPH02103219A (ja) | 1990-04-16 |
| JP2741040B2 true JP2741040B2 (ja) | 1998-04-15 |
Family
ID=17272879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63255005A Expired - Fee Related JP2741040B2 (ja) | 1988-10-12 | 1988-10-12 | エポキシ樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2741040B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10208743A1 (de) * | 2002-02-28 | 2003-12-11 | Siemens Ag | Korrosionsarme Epoxidharze und Herstellungsverfahren dazu |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4485221A (en) * | 1983-11-03 | 1984-11-27 | Ciba-Geigy Corporation | Process for making epoxy novolac resins with low hydrolyzable chlorine and low ionic chloride content |
| JPS61127721A (ja) * | 1984-11-28 | 1986-06-16 | Fujitsu Ltd | エポキシ樹脂の精製方法 |
| US4668807A (en) * | 1984-12-21 | 1987-05-26 | Ciba-Geigy Corporation | Process for reducing the content of hydrolyzable chlorine in glycidyl compounds |
-
1988
- 1988-10-12 JP JP63255005A patent/JP2741040B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02103219A (ja) | 1990-04-16 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |