JP2732233B2 - 魚調味液およびその製造法 - Google Patents
魚調味液およびその製造法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、魚のヒレ部、尾部、皮
部を原料として、従来の内臓を含んだ魚調味液や大豆原
料醤油、小麦グルテン原料調味液と比べ非常に淡い色
で、さらに、魚臭が弱く、かつ、甘味アミノ酸であるグ
リシン、プロリンの含有量が特異的に高く、苦味アミノ
酸であるリジン、ロイシン、イソロイシン、バリン、ヒ
スチジン、フェニルアラニンの含有量が低い優れた旨味
を有する魚調味液およびその製造方法に関するものであ
る。
部を原料として、従来の内臓を含んだ魚調味液や大豆原
料醤油、小麦グルテン原料調味液と比べ非常に淡い色
で、さらに、魚臭が弱く、かつ、甘味アミノ酸であるグ
リシン、プロリンの含有量が特異的に高く、苦味アミノ
酸であるリジン、ロイシン、イソロイシン、バリン、ヒ
スチジン、フェニルアラニンの含有量が低い優れた旨味
を有する魚調味液およびその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、魚を原料とする調味液の製造にお
いては、一般に、鰯などの小魚を中心にして内蔵を含め
たものを原料とし、これを自己消化発酵法、酵素分解法
により、あるいは自己消化後さらに微生物・酵素分解を
行うことによって製造しているのであるが、このように
内蔵を含めたものを原料とすると、内蔵中の血液、糖類
の影響を受け、非常に色が濃く、また、魚臭の強い調味
液となる。この調味液は、色が濃く、魚臭の強いことが
問題となって、用途の拡大化につながらなかったものと
考えられる。
いては、一般に、鰯などの小魚を中心にして内蔵を含め
たものを原料とし、これを自己消化発酵法、酵素分解法
により、あるいは自己消化後さらに微生物・酵素分解を
行うことによって製造しているのであるが、このように
内蔵を含めたものを原料とすると、内蔵中の血液、糖類
の影響を受け、非常に色が濃く、また、魚臭の強い調味
液となる。この調味液は、色が濃く、魚臭の強いことが
問題となって、用途の拡大化につながらなかったものと
考えられる。
【０００３】内蔵を含まないものを原料とする調味液の
製造法としては、鰹、鮪類の頭部を原料とする調味液の
製造法が特開昭５８−１９８２６５号に記載されてい
る。その方法は、鰹、鮪類の頭部を摩砕機により５ｍｍ
以下に精砕したものに、食塩と醤油麹と水とを添加して
発酵させる調味液の製造法であるが、実用化には至って
いない。
製造法としては、鰹、鮪類の頭部を原料とする調味液の
製造法が特開昭５８−１９８２６５号に記載されてい
る。その方法は、鰹、鮪類の頭部を摩砕機により５ｍｍ
以下に精砕したものに、食塩と醤油麹と水とを添加して
発酵させる調味液の製造法であるが、実用化には至って
いない。
【０００４】魚を原料とする調味液の上記問題を解消す
るために、脱色、脱臭する手段として、多くの方法が検
討されてきたが、未だに優れた方法は得られていない。
従来の脱色、脱臭する方法において、酸性白土、活性炭
等による場合は、脱色効率が低く、脱色能力に限界を生
じ、さらに、窒素分の損失を伴う。亜硫酸カリ、亜硫酸
ソーダ、メタ重亜硫酸カリ等の還元剤あるいは酸化防止
剤などは、脱色効率が大であるが、人体への毒性の面で
問題となり、効果の持続性の面でも問題がある。他にオ
ゾンによる化学的な反応を用いる方法などがあるが、よ
り安全で経済的な淡色、弱臭な魚調味液の製造は困難で
あった。
るために、脱色、脱臭する手段として、多くの方法が検
討されてきたが、未だに優れた方法は得られていない。
従来の脱色、脱臭する方法において、酸性白土、活性炭
等による場合は、脱色効率が低く、脱色能力に限界を生
じ、さらに、窒素分の損失を伴う。亜硫酸カリ、亜硫酸
ソーダ、メタ重亜硫酸カリ等の還元剤あるいは酸化防止
剤などは、脱色効率が大であるが、人体への毒性の面で
問題となり、効果の持続性の面でも問題がある。他にオ
ゾンによる化学的な反応を用いる方法などがあるが、よ
り安全で経済的な淡色、弱臭な魚調味液の製造は困難で
あった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来の
魚調味液の製造法においては、満足できる色および風味
を有する調味液は得られていない。本発明は、安定的な
淡い色で、魚臭が弱く、かつ、優れた旨味を有する魚調
味液およびその製造法を提供することを目的とするもの
である。
魚調味液の製造法においては、満足できる色および風味
を有する調味液は得られていない。本発明は、安定的な
淡い色で、魚臭が弱く、かつ、優れた旨味を有する魚調
味液およびその製造法を提供することを目的とするもの
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため鋭意研究を重ねた結果、魚のヒレ部、尾
部、皮部には糖質、血液が少ないことに着目し、発酵中
のメイラード反応（褐変）をできる限り抑え、さらに、
内臓を含まないことで魚臭の少ない魚調味液の製造が、
脱色、脱臭工程を行わずに可能であることを見出し、本
発明を完成するに至った。
を解決するため鋭意研究を重ねた結果、魚のヒレ部、尾
部、皮部には糖質、血液が少ないことに着目し、発酵中
のメイラード反応（褐変）をできる限り抑え、さらに、
内臓を含まないことで魚臭の少ない魚調味液の製造が、
脱色、脱臭工程を行わずに可能であることを見出し、本
発明を完成するに至った。
【０００７】すなわち、本発明は、脱色工程前の４２０
ｎｍおよび４７０ｎｍにおける色値〔吸光度／全窒素％
（重量パーセント）〕がそれぞれ０．５以下、０．２５
以下、また、全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成が，グリ
シン１０００ｍｇ以上、プロリン５００ｍｇ以上、リジ
ン５００ｍｇ以下、ロイシン３５０ｍｇ以下、イソロイ
シン２００ｍｇ以下、バリン２５０ｍｇ以下、ヒスチジ
ン１５０ｍｇ以下、フェニルアラニン２００ｍｇ以下で
ある魚調味液である。また、本発明は、魚のヒレ部、尾
部および皮部のうち１種ないし２種以上を原料とし、こ
れに蛋白分解能を有する微生物または蛋白分解酵素を作
用させることを特徴とする上記魚調味液の製造法であ
る。
ｎｍおよび４７０ｎｍにおける色値〔吸光度／全窒素％
（重量パーセント）〕がそれぞれ０．５以下、０．２５
以下、また、全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成が，グリ
シン１０００ｍｇ以上、プロリン５００ｍｇ以上、リジ
ン５００ｍｇ以下、ロイシン３５０ｍｇ以下、イソロイ
シン２００ｍｇ以下、バリン２５０ｍｇ以下、ヒスチジ
ン１５０ｍｇ以下、フェニルアラニン２００ｍｇ以下で
ある魚調味液である。また、本発明は、魚のヒレ部、尾
部および皮部のうち１種ないし２種以上を原料とし、こ
れに蛋白分解能を有する微生物または蛋白分解酵素を作
用させることを特徴とする上記魚調味液の製造法であ
る。
【０００８】従来から魚の可食部として用いられていな
いヒレ部、尾部、皮部を使用することは、原料コストの
低減化となること、糖類、血液が非常に少ないことによ
り、アミノカルボニル反応が極めて僅かであり、褐変が
少ないことによる脱色工程コストの低減化となること、
内臓を含まないことにより魚臭が極めて少ないことによ
る脱臭工程コストの低減化となること、コラーゲン質が
豊富なことにより甘味アミノ酸であるグリシン、プロリ
ン含有量が高く、苦味アミノ酸であるリジン、ロイシ
ン、イソロイシン、バリン、ヒスチジン、フェニルアラ
ニン含有量が低いことによる優れた旨味力を発揮するこ
と、産業廃棄物の低減化が可能になること等、利点が極
めて多い。また、本発明においては、始めから糖質の少
ない原料を用いているため、長期保存においても褐変等
の変化が極めて少ない。さらに、より淡い色と弱い魚臭
の魚調味液を必要とする場合でも、活性炭、樹脂等での
脱色、脱臭が容易であり、経済的にも優れている。
いヒレ部、尾部、皮部を使用することは、原料コストの
低減化となること、糖類、血液が非常に少ないことによ
り、アミノカルボニル反応が極めて僅かであり、褐変が
少ないことによる脱色工程コストの低減化となること、
内臓を含まないことにより魚臭が極めて少ないことによ
る脱臭工程コストの低減化となること、コラーゲン質が
豊富なことにより甘味アミノ酸であるグリシン、プロリ
ン含有量が高く、苦味アミノ酸であるリジン、ロイシ
ン、イソロイシン、バリン、ヒスチジン、フェニルアラ
ニン含有量が低いことによる優れた旨味力を発揮するこ
と、産業廃棄物の低減化が可能になること等、利点が極
めて多い。また、本発明においては、始めから糖質の少
ない原料を用いているため、長期保存においても褐変等
の変化が極めて少ない。さらに、より淡い色と弱い魚臭
の魚調味液を必要とする場合でも、活性炭、樹脂等での
脱色、脱臭が容易であり、経済的にも優れている。
【０００９】色値として、脱色工程を行わなくても、４
２０ｎｍおよび４７０ｎｍにおける全窒素１ｇ当たりの
吸光度が、それぞれ０．５以下、０．２５以下のものが
好ましく、また、全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成とし
ては、以下のものが好ましい。
２０ｎｍおよび４７０ｎｍにおける全窒素１ｇ当たりの
吸光度が、それぞれ０．５以下、０．２５以下のものが
好ましく、また、全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成とし
ては、以下のものが好ましい。
【００１０】 グリシン・・・・・１０００ｍｇ以上 プロリン・・・・・・５００ｍｇ以上 リジン・・・・・・・５００ｍｇ以下 ロイシン・・・・・・３５０ｍｇ以下 イソロイシン・・・・２００ｍｇ以下 バリン・・・・・・・２５０ｍｇ以下 ヒスチジン・・・・・１５０ｍｇ以下 フェニルアラニン・・２００ｍｇ以下 糖質含有量としては、調味液最終製品として全窒素１ｇ
当たり、１ｇ以下が好ましい。魚臭評価については、官
能検査であるが明らかな有為差が認められる。
当たり、１ｇ以下が好ましい。魚臭評価については、官
能検査であるが明らかな有為差が認められる。
【００１１】本発明においては、魚のヒレ部、尾部、皮
部を原料とするが、これらに付着している身肉は、混入
してもなんら問題はなく、また、魚の種類はなんら限定
されるものではない。例えば、鮭、鰹、鮪、鯖、鰯、秋
刀魚、鰺、鯛、小鯛等が挙げられる。本発明において使
用する蛋白分解能を有する微生物としては、食品に適す
るものであれば、いずれも使用することができるが、Ａ
ｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ，Ａｓｐｅｒｇｉ
ｌｌｕｓ ｓｏｊａｅ等が好ましい。
部を原料とするが、これらに付着している身肉は、混入
してもなんら問題はなく、また、魚の種類はなんら限定
されるものではない。例えば、鮭、鰹、鮪、鯖、鰯、秋
刀魚、鰺、鯛、小鯛等が挙げられる。本発明において使
用する蛋白分解能を有する微生物としては、食品に適す
るものであれば、いずれも使用することができるが、Ａ
ｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ，Ａｓｐｅｒｇｉ
ｌｌｕｓ ｓｏｊａｅ等が好ましい。
【００１２】また、蛋白分解酵素としては、エンド型、
エキソ型の指定はなく、パパイン（パパイヤ起源）、ブ
ロメライン（パインナップル起源）、Ａｓｐｅｒｇｉｌ
ｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ，Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｓｏ
ｊａｅ，Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｓａｉｔｏｉ，Ｂａ
ｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ，Ｂａｃｉｌｌｕｓｓ
ｔｅａｒｏｔｈｅｍｏｐｈｉｌｕｓ，Ｂａｃｉｌｌｕｓ
ｔｈｅｒｍｏｐｒｏｔｅｏｌｉｔｉｃｓ Ｒｏｋｋ
ｏ，Ｓｔｒｅｐｔｏｍｙｃｅｓ ｇｒｉｓｅｕｓ，Ｃｌ
ａｄｏｓｐｏｒｉｕｍ ｃｌａｄｏｓｐｏｒｉｏｉｄｅ
ｓ等の生産するプロテアーゼが有用であり、プロテアー
ゼ活性を維持できるものであれば、いずれの起源からの
ものでも使用することができる。また、２種以上の起源
の異なるプロテアーゼを組合わせて使用することもでき
る。得られたプロテアーゼ中に共存するセルラーゼ、ヘ
ミセルラーゼ、アミラーゼ、ペクチナーゼ、キシラナー
ゼ等の酵素は、有益でこそあれ全く阻害作用は示さな
い。
エキソ型の指定はなく、パパイン（パパイヤ起源）、ブ
ロメライン（パインナップル起源）、Ａｓｐｅｒｇｉｌ
ｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ，Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｓｏ
ｊａｅ，Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｓａｉｔｏｉ，Ｂａ
ｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ，Ｂａｃｉｌｌｕｓｓ
ｔｅａｒｏｔｈｅｍｏｐｈｉｌｕｓ，Ｂａｃｉｌｌｕｓ
ｔｈｅｒｍｏｐｒｏｔｅｏｌｉｔｉｃｓ Ｒｏｋｋ
ｏ，Ｓｔｒｅｐｔｏｍｙｃｅｓ ｇｒｉｓｅｕｓ，Ｃｌ
ａｄｏｓｐｏｒｉｕｍ ｃｌａｄｏｓｐｏｒｉｏｉｄｅ
ｓ等の生産するプロテアーゼが有用であり、プロテアー
ゼ活性を維持できるものであれば、いずれの起源からの
ものでも使用することができる。また、２種以上の起源
の異なるプロテアーゼを組合わせて使用することもでき
る。得られたプロテアーゼ中に共存するセルラーゼ、ヘ
ミセルラーゼ、アミラーゼ、ペクチナーゼ、キシラナー
ゼ等の酵素は、有益でこそあれ全く阻害作用は示さな
い。
【００１３】上記蛋白分解能を有する微生物または蛋白
分解酵素を作用させるに当たっては、原料に添加して常
法により行う。この際、使用する微生物、酵素に適応す
る最適ｐＨ、最適温度の範囲にて発酵、反応を行う。ま
た、塩化物の存在下で行うのが好ましく、用いる塩化物
は、Ｎａ塩、Ｋ塩、Ｃａ塩、Ｍｇ塩等の無機塩、有機塩
を問わず、例えば、無機塩としてＮａＣｌ、Ｎａ2 ＳＯ
4 、ＭｇＣｌ2 、ＭｇＳＯ4 等が挙げられ、有機塩とし
てクエン酸Ｎａ、酢酸Ｎａ、クエン酸Ｃａ等が挙げられ
る。中でも、水分活性が高いことにより、目的以外の微
生物による腐敗が生じにくく、酵素蛋白に影響が少ない
ＮａＣｌが望ましいと考えられる。原料を塩漬けして得
られる脱水食塩水を用いる場合は、最終製品の総窒素量
に合わせて使用量を調整する。
分解酵素を作用させるに当たっては、原料に添加して常
法により行う。この際、使用する微生物、酵素に適応す
る最適ｐＨ、最適温度の範囲にて発酵、反応を行う。ま
た、塩化物の存在下で行うのが好ましく、用いる塩化物
は、Ｎａ塩、Ｋ塩、Ｃａ塩、Ｍｇ塩等の無機塩、有機塩
を問わず、例えば、無機塩としてＮａＣｌ、Ｎａ2 ＳＯ
4 、ＭｇＣｌ2 、ＭｇＳＯ4 等が挙げられ、有機塩とし
てクエン酸Ｎａ、酢酸Ｎａ、クエン酸Ｃａ等が挙げられ
る。中でも、水分活性が高いことにより、目的以外の微
生物による腐敗が生じにくく、酵素蛋白に影響が少ない
ＮａＣｌが望ましいと考えられる。原料を塩漬けして得
られる脱水食塩水を用いる場合は、最終製品の総窒素量
に合わせて使用量を調整する。
【００１４】本発明の魚調味液は、脱色、脱臭工程を行
わなくても実用可能であるが、さらに脱色、脱臭するた
めに、一般に食品工業で使用されている脱色剤、脱臭剤
を使用することも可能である。脱色、脱臭の吸着剤とし
ては、例えば、ポリアミン、ポリスチレン、ポリフェノ
ール系の基質からなり、多孔性構造を持ち、わずかなイ
オン交換能力があってもよいもので、具体的にはＸＡＤ
−７（ローム・アンド・ハース社製）等が挙げられる。
わなくても実用可能であるが、さらに脱色、脱臭するた
めに、一般に食品工業で使用されている脱色剤、脱臭剤
を使用することも可能である。脱色、脱臭の吸着剤とし
ては、例えば、ポリアミン、ポリスチレン、ポリフェノ
ール系の基質からなり、多孔性構造を持ち、わずかなイ
オン交換能力があってもよいもので、具体的にはＸＡＤ
−７（ローム・アンド・ハース社製）等が挙げられる。
【００１５】
（実施例１）鮭の尾１ｋｇに並塩１５０ｇを用いて塩漬
けとする。尾から脱水された塩水にパパイン４ｇを溶か
し、再度原料に戻し、５０℃で反応を開始する。この実
施例においては、脱水された塩水はすべて使用した。わ
ずかな攪拌を行いながら約一週間反応を続け、油分、骨
等の残渣を除き、濾過を行い、清澄な調味液７５０ｇが
得られる。得られた調味液は、８０℃、３０分の処理に
より酵素活性を失活させる。この調味液は、表１に示す
ように、全窒素２．３７％、調味液原液における４２０
ｎｍおよび４７０ｎｍの色値は、それぞれ０．４３およ
び０．１９が得られた。なお、色値は、吸光度／全窒素
％を表わし、全窒素％は重量パーセントを表わす。
けとする。尾から脱水された塩水にパパイン４ｇを溶か
し、再度原料に戻し、５０℃で反応を開始する。この実
施例においては、脱水された塩水はすべて使用した。わ
ずかな攪拌を行いながら約一週間反応を続け、油分、骨
等の残渣を除き、濾過を行い、清澄な調味液７５０ｇが
得られる。得られた調味液は、８０℃、３０分の処理に
より酵素活性を失活させる。この調味液は、表１に示す
ように、全窒素２．３７％、調味液原液における４２０
ｎｍおよび４７０ｎｍの色値は、それぞれ０．４３およ
び０．１９が得られた。なお、色値は、吸光度／全窒素
％を表わし、全窒素％は重量パーセントを表わす。
【００１６】さらに、吸着樹脂１５ｍｌを用い脱臭、脱
色を行う。ここで使用する吸着樹脂は、ＸＡＤ−７（ロ
ーム・アンド・ハース社製）である。樹脂処理後の調味
液は、表１に示すように、全窒素２．３７％、調味液原
液における４２０ｎｍおよび４７０ｎｍの吸光度は、
０．３７および０．１７が得られた。また、特徴的な、
全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成および全糖を表２に示
す。
色を行う。ここで使用する吸着樹脂は、ＸＡＤ−７（ロ
ーム・アンド・ハース社製）である。樹脂処理後の調味
液は、表１に示すように、全窒素２．３７％、調味液原
液における４２０ｎｍおよび４７０ｎｍの吸光度は、
０．３７および０．１７が得られた。また、特徴的な、
全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成および全糖を表２に示
す。
【００１７】また、魚臭について１０人のパネラーによ
り、次の４段階の官能検査を行ったところ、吸着樹脂処
理前で０．６、処理後で０．３という判定結果が得られ
た。 （評価判定） ほとんど感じない・・・０ わずかに感じる・・・・１ 明確に感じる・・・・・２ 非常に感じる・・・・・３
り、次の４段階の官能検査を行ったところ、吸着樹脂処
理前で０．６、処理後で０．３という判定結果が得られ
た。 （評価判定） ほとんど感じない・・・０ わずかに感じる・・・・１ 明確に感じる・・・・・２ 非常に感じる・・・・・３
【００１８】（実施例２）鮭ヒレ、鮭の皮のそれぞれに
ついて、実施例１と同様の方法で調味液を製造し、全窒
素％、色値（４２０ｎｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／
全窒素％）の測定および魚臭の評価判定を行った。その
結果を表１に示す。鮭ヒレ、鮭の皮を用いた場合の原料
重量当りの歩留りは、実施例１と同様に７５％前後で得
られた。特徴的な、全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成お
よび全糖を表２に示す。
ついて、実施例１と同様の方法で調味液を製造し、全窒
素％、色値（４２０ｎｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／
全窒素％）の測定および魚臭の評価判定を行った。その
結果を表１に示す。鮭ヒレ、鮭の皮を用いた場合の原料
重量当りの歩留りは、実施例１と同様に７５％前後で得
られた。特徴的な、全窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成お
よび全糖を表２に示す。
【００１９】（実施例３）鰹、鮪、鯖、鰯、秋刀魚、
鰺、鯛、小鯛の尾のそれぞれについて、実施例１と同様
の方法で調味液を製造し、全窒素％、色値（４２０ｎ
ｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／全窒素％）の測定およ
び魚臭の評価判定を行った。その結果を表１に示す。そ
れぞれの原料を用いた場合の原料重量当たりの歩留り
は、実施例１と同様に７５％前後で得られた。
鰺、鯛、小鯛の尾のそれぞれについて、実施例１と同様
の方法で調味液を製造し、全窒素％、色値（４２０ｎ
ｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／全窒素％）の測定およ
び魚臭の評価判定を行った。その結果を表１に示す。そ
れぞれの原料を用いた場合の原料重量当たりの歩留り
は、実施例１と同様に７５％前後で得られた。
【００２０】（比較例１）鮭の内蔵部について、実施例
１と同様の方法で調味液を製造し、全窒素％，色値（４
２０ｎｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／全窒素％）の測
定および魚臭の評価判定を行った。なお、色値の測定
は、生成原液を５倍希釈（重量比）して実施した。その
結果を表１に示す。また、参考のために、市販の醤油
（濃口、薄口）、小麦グルテン調味液、鰯魚醤（内蔵を
含む）、脱色鰯魚醤（内蔵を含む）についての結果も併
せて記載した。また、特徴的な、全窒素１ｇ当たりのア
ミノ酸組成および全糖を表２に示す。
１と同様の方法で調味液を製造し、全窒素％，色値（４
２０ｎｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／全窒素％）の測
定および魚臭の評価判定を行った。なお、色値の測定
は、生成原液を５倍希釈（重量比）して実施した。その
結果を表１に示す。また、参考のために、市販の醤油
（濃口、薄口）、小麦グルテン調味液、鰯魚醤（内蔵を
含む）、脱色鰯魚醤（内蔵を含む）についての結果も併
せて記載した。また、特徴的な、全窒素１ｇ当たりのア
ミノ酸組成および全糖を表２に示す。
【００２１】（実施例４）鮭の尾、鮭ヒレ、鮭の皮のそ
れぞれを、同重量混合した原料について、実施例１と同
様の方法で調味液を製造し、全窒素％、色値（４２０ｎ
ｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／全窒素％）の測定およ
び魚臭の評価判定を行った。その結果を表１に示す。鮭
の尾、ヒレ、皮の混合原料を用いた場合の原料重量当た
りの歩留りは、実施例１と同様に７５％前後で得られ
た。
れぞれを、同重量混合した原料について、実施例１と同
様の方法で調味液を製造し、全窒素％、色値（４２０ｎ
ｍ，４７０ｎｍにおける吸光度／全窒素％）の測定およ
び魚臭の評価判定を行った。その結果を表１に示す。鮭
の尾、ヒレ、皮の混合原料を用いた場合の原料重量当た
りの歩留りは、実施例１と同様に７５％前後で得られ
た。
【００２２】（実施例５）鮭の尾１ｋｇを１２１℃、１
５分にて加熱滅菌し、急冷する。これにＡｓｐｅｒｇｉ
ｌｌｕｓ ｓｏｊａｅ（ＡＴＵ ０−１３−５）を殖菌
し、２５〜３０℃で約７０時間発酵を行う。次いで、並
塩１５０ｇを加え、わずかに攪拌を行い、１週間発酵を
行う。さらに、油分、骨を除き、圧搾濾過を行い、７５
０ｇの調味液を得る。得られた調味液は、８０℃、３０
分の加熱処理を行い、再度、濾過を行う。最終的に得ら
れた調味液の全窒素％、色値（４２０ｎｍ，４７０ｎｍ
における吸光度／全窒素％）の測定および魚臭の評価判
定を行った。その結果を表１に示す。
５分にて加熱滅菌し、急冷する。これにＡｓｐｅｒｇｉ
ｌｌｕｓ ｓｏｊａｅ（ＡＴＵ ０−１３−５）を殖菌
し、２５〜３０℃で約７０時間発酵を行う。次いで、並
塩１５０ｇを加え、わずかに攪拌を行い、１週間発酵を
行う。さらに、油分、骨を除き、圧搾濾過を行い、７５
０ｇの調味液を得る。得られた調味液は、８０℃、３０
分の加熱処理を行い、再度、濾過を行う。最終的に得ら
れた調味液の全窒素％、色値（４２０ｎｍ，４７０ｎｍ
における吸光度／全窒素％）の測定および魚臭の評価判
定を行った。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】（実施例６）実施例１〜５で得られた調味
液について、３０℃で１カ月および３カ月保管した後の
吸光度を測定し、その結果を表３に示した。どの魚種に
おいても、吸光度の変化は見られず安定していた。
液について、３０℃で１カ月および３カ月保管した後の
吸光度を測定し、その結果を表３に示した。どの魚種に
おいても、吸光度の変化は見られず安定していた。
【００２６】
【表３】
【００２７】
【発明の効果】前記実施例の結果から分かるように、本
発明によれば、従来の魚調味液に比べて、極めて安定的
な淡い色で、魚臭が弱く、また、旨味を有する魚調味液
を得ることができる。
発明によれば、従来の魚調味液に比べて、極めて安定的
な淡い色で、魚臭が弱く、また、旨味を有する魚調味液
を得ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 脱色工程前の４２０ｎｍおよび４７０ｎ
ｍにおける色値〔吸光度／全窒素％（重量パーセン
ト）〕がそれぞれ０．５以下、０．２５以下、また、全
窒素１ｇ当たりのアミノ酸組成が，グリシン１０００ｍ
ｇ以上、プロリン５００ｍｇ以上、リジン５００ｍｇ以
下、ロイシン３５０ｍｇ以下、イソロイシン２００ｍｇ
以下、バリン２５０ｍｇ以下、ヒスチジン１５０ｍｇ以
下、フェニルアラニン２００ｍｇ以下である魚調味液。 - 【請求項２】 魚のヒレ部、尾部および皮部のうち１種
ないし２種以上を原料とし、これに蛋白分解能を有する
微生物または蛋白分解酵素を作用させることを特徴とす
る請求項１記載の調味液の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7019888A JP2732233B2 (ja) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | 魚調味液およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7019888A JP2732233B2 (ja) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | 魚調味液およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08191675A JPH08191675A (ja) | 1996-07-30 |
| JP2732233B2 true JP2732233B2 (ja) | 1998-03-25 |
Family
ID=12011739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7019888A Expired - Fee Related JP2732233B2 (ja) | 1995-01-13 | 1995-01-13 | 魚調味液およびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2732233B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4684487B2 (ja) * | 2001-08-08 | 2011-05-18 | キリンフードテック株式会社 | 粉末魚醤油およびその製造方法 |
| WO2011007892A1 (ja) | 2009-07-15 | 2011-01-20 | 花王株式会社 | 容器詰しょうゆ含有液体調味料 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58198265A (ja) * | 1982-01-29 | 1983-11-18 | Shizuokaken | 魚頭を用いた調味液の製造方法 |
| JP2588111B2 (ja) * | 1992-05-06 | 1997-03-05 | 昇 酒井 | 魚醤油の製造方法 |
-
1995
- 1995-01-13 JP JP7019888A patent/JP2732233B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08191675A (ja) | 1996-07-30 |
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