JP5628501B2 - 塩味増強剤を含有する低食塩味噌又は低食塩味噌調味料 - Google Patents

Description

本発明は、食塩含有量を減らすことによる塩味の弱さや物足りなさを補うために塩味増強剤を添加することにより、食塩含有量を減らしたにも関わらず、良好な塩味を感じる低食塩味噌又は低食塩味噌調味料に関する。

食塩（塩化ナトリウム）は、人間にとって必要不可欠な栄養成分である。例えば、体内の水分及びpHの調整、食べ物の消化、栄養素の吸収、神経伝達等が挙げられ、その機能において重要な役割を果たす。さらに、食塩は飲食品のおいしさを左右する重要な役割を果たしている。例えば、旨味や風味の強化、食品の保存、味噌・醤油・パンなどの発酵食品の製造、練り製品やうどんのテクスチャーの付与、葉緑素を安定化させ色調を保持すること等が挙げられる。このように、人間の生活にとって欠かせない食塩であるが、その過剰摂取は、諸説あるものの高血圧、腎臓病、心臓病等の疾病を引き起こすリスクを高めると考えられている。そのため、食塩摂取量、特にナトリウム摂取量を低減することが重要視され、強く望まれている。これは、すでに発症している疾病を治癒させるためだけでなく、健常者に対しても予防的な措置を講ずるためでもある。
食塩摂取量を低減させるためには、単に飲食品の調味や加工において食塩の使用量を減らす方法が考えられるが、上記に論じたように、食塩は食品の風味おいて重要な役割を果たしているため、単に食塩の使用量を減らした飲食品は、風味を損ない、味気ないものとなる。そこで、食塩を低減しても飲食品の食塩味や風味を損なわない技術の開発が強く求められている。

従来の飲食品における食塩味や風味を損なわず、食塩を低減する減塩方法のひとつとして、それ自身が食塩味を呈する物質、即ち食塩代替物質を使用する方法がある。これに代表されるものとして、例えば塩化カリウム等のカリウム塩、塩化アンモニウム等のアンモニウム塩、塩化マグネシウム等のマグネシウム塩等が知られている。さらにグリシンエチルエステル塩酸塩、リジン塩酸塩等のアミノ酸の塩酸塩、さらに、オルニチルタウリン、オルニチル−ベータ−アラニン、グリシルリジン等の塩基性アミノ酸からなるペプチド類が知られている。これらの塩味代替物質は食塩味のほかに苦味、特有の呈味、不快味を有するといったような欠点がある。これらの塩味代替物質を用いて食塩を低減し、食塩味以外の不快な呈味を抑制する技術として、塩化カリウム、塩化アンモニウム、乳酸カルシウム、L−アスパラギン酸ナトリウム、L−グルタミン酸塩及び／又は核酸系呈味物質を特定の割合で混合してなる調味料組成物（特許文献１）、有機酸のカルシウム塩やマグネシウム塩を組み合わせた塩化カリウムの苦味抑制方法（特許文献２）等が知られている。しかし、今もなお、塩味以外の不快な呈味、塩味強度が低い等の理由で消費者のニーズにあった減塩技術には到達していない。

さらに、飲食品における食塩味や風味を損なわず、食塩を低減するもうひとつの減塩方法として、食塩味を増強させ食塩を低減しても食塩味を損なわせない物質、即ち塩味増強物質を使用する方法がある。例えば、Ｌ−アルギニン、Ｌ−アスパラギン酸及び塩化ナトリウムを組み合わせたもの（特許文献３）、コラーゲンを加水分解して得られる分子量50,000ダルトン以下のペプチド（特許文献４）、ソーマチン（特許文献５）、各種蛋白素材の蛋白加水分解物（特許文献６）、トレハロース（特許文献７）、酵母エキス（特許文献８）、蛋白質を加水分解処理及び脱アミド処理して得られるペプチド（特許文献９）、塩基性アミノ酸とクエン酸とを反応させて生成する中和塩を主成分とする呈味改良剤（特許文献１０）等、数多くのものが報告されている。しかし、減塩効果、風味、経済性等の観点から考えると、未だ有効な技術、消費者のニーズにあった技術には到っておらず、食塩を低減しても食塩味および風味を損なわない効果的な減塩技術が強く求められている。

日本の代表的調味料の一つである味噌は、独特の風味を有し、特に、日本人にとっては、日々欠かせない調味料である。味噌には、麹の原料として米を使用した米味噌、大麦または裸麦を使用した麦味噌、大豆を使用した豆味噌などの普通味噌、あるいは、これ以外にも野菜類を原料に使用した加工味噌などである。これらの味噌を各種割合で混合した調合味噌もある。味噌には通常５〜１５重量％程度の塩分が含まれている。
低塩味噌の例としては、特許文献１１には、塩分と共に水分を低下させた減塩味噌が記載されている。特許文献１２には、食塩の替わりにグルコン酸のアルカリ金属塩を用いた味噌が記載されている。特許文献１３には、アミノ酸を添加することにより旨味を保持しつつ塩分を含有しない無塩味噌が記載されている。

特開平１１−１８７８４１号公報 特開平４−１０８３５８号公報 米国特許第５１４５７０７号明細書 特開昭６３−３７６６号公報 特開昭６３−１３７６５８号公報 特開平７−２８９１９８号公報 特開平１０−６６５４０号公報 特開２０００−３７１７０号公報 国際公開第０１／０３９６１３号パンフレット 特開２００３−１４４０８８号公報 特開平２−１３８９４９号公報 特開平１０−５７００３号公報 特開２００４−２１５６２６号公報

本発明は、塩味の弱さや物足りなさを補うための塩味増強剤を添加することにより、食塩の含有量が低くても、良好な塩味を感じる味噌を提供することを課題とする。

本発明は、動物蛋白質の酵素分解物と植物蛋白質の酵素分解物を併用することにより、単独で用いるよりも格段に強い塩味増強作用を呈することを見出し、さらに他の成分と併用することにより、味噌の食塩含有量を低下させながら、味噌らしい味・風味を失わない配合について鋭意検討の結果完成させたものであり、以下（１）〜（５）の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料を要旨とする。
（１）畜肉類、家禽類、及び魚類のいずれかの肉又は内臓である動物蛋白質の蛋白加水分解酵素による分解物であって、アミノ態窒素を1.76％以上含むように分解された分解物と大豆蛋白質の蛋白加水分解酵素による酵素分解物であって、アミノ態窒素を2.07％以上含むように分解された分解物を１：５〜５：１の比率で含有する混合物、又は、
魚介類の蛋白質の蛋白加水分解酵素による分解物であって、アミノ態窒素を1.76％以上含むように分解された分解物、及び大豆、小麦、トウモロコシ、米のいずれかの蛋白質の脱アミド化した、蛋白加水分解酵素による分解物であって、アミノ態窒素を2.07％以上含むように分解された分解物を１：５−５：１の比率で含有する混合物を０．５〜２０．０重量％、塩化カリウム１．０〜２０．０重量％及び塩基性アミノ酸０．１〜１０．０、重量％を含有することを特徴とする塩味が増強された食塩濃度が１３重量％以下の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
（２）動物蛋白質が魚介類の蛋白質である（１）の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
（３）動物蛋白質が魚介類エキスである（１）又は（２）の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
（４）塩基性アミノ酸がアルギニンである、（１）ないし（３）いずれかの低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
（５）pHを４．０〜７．０に調整した、（１）ないし（４）いずれかの低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。

本発明の低食塩味噌及び低食塩味噌調味料は、通常の味噌又は味噌調味料等と比較すると含有する食塩量は少ないにもかかわらず、実際の食塩量以上の塩味を感じさせることができる。したがって、通常の味噌等と同様に使用しても、食塩の摂取量を減らすことができる。

実施例５において、各種動物蛋白酵素分解物と各種植物蛋白酵素分解物を混合した本発明塩味増強剤の塩味増強作用を評価した結果を示す。 実施例６において、カツオ煮汁エキス酵素分解物と分離大豆蛋白酵素分解物の配合量による塩味増強作用を評価した結果を示す。 実施例９において、カツオ煮汁エキス酵素分解物と分離大豆蛋白酵素分解物の分解時間の違いによる塩味増強作用の違いを評価した結果を示す。 実施例１１において、カツオ煮汁エキス酵素分解物と分離大豆蛋白酵素分解物のジペプチドの含有量を測定した結果を示す。

本発明の味噌とは、麹の原料として米を使用した米味噌、大麦または裸麦を使用した麦味噌、大豆を使用した豆味噌などの普通味噌、あるいは、これ以外にも野菜類を原料に使用した加工味噌などである。これらの味噌を各種割合で混合した調合味噌もある。また、味噌調味料とは、これらの味噌を主原料とし、他の調味料を配合した味噌ベースの調味料である。通常、味噌の塩分は５〜１３重量％程度である。
本発明において、低食塩味噌又は低食塩味噌調味料とは、通常の味噌よりも含まれる食塩量が低減されている味噌等である。味噌によってもともとの塩分が異なるので一括して定義することはできないが、通常市販されている従来の味噌に含まれる食塩量よりも２０％以上、好ましくは３０％以上、特に好ましくは４０％以上少ない味噌又は味噌調味料である。本発明により、従来の味噌の食塩量を５０％低下しても、従来の味噌と同定度の塩味を感じる味噌を製造することも可能である。改訂第７版市販加工食品成分表（女子栄養大学出版部）によれば、白みそなど甘口の味噌を除けば９〜１２％の食塩含有量であるから、これらの食塩量を７重量％以下に低減させたものは本発明の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料といえる。

味噌の製造方法は、常法による。例えば、原料の大豆等を洗浄して水に浸漬した後、蒸煮にする。これをすりつぶしてミンチ状にし、麹に食塩、グルコン酸のアルカリ金属塩等の添加剤を添加し混合したものを配合する。これを常温で６ケ月程熟成させ、濾過して製造される。一般には、この後、アルコールを添加し、包装して火入れを行う。

本発明において、低食塩味噌又は低食塩味噌調味料の塩味を増強する成分のひとつは、動物蛋白質の酵素分解物及び植物蛋白質の酵素分解物を含む塩味増強剤である。
本発明において動物蛋白質とは、畜肉類、家禽類、魚介類の肉、内臓など由来の蛋白質や乳、卵などの蛋白質である。具体的には、ビーフエキス、チキンエキス、ポークエキス、魚肉エキス、カゼイン、ゼラチン、卵白など各種動物由来蛋白質を使用することができる。特に好ましいのは、魚介類のエキスである。カツオエキス、白子エキス、ハモエキス、エソエキス、マグロエキス、ホタテエキス、オキアミエキス、タラコエキスなどが例示される。缶詰製造工程で派生する煮汁などを利用することもできる。
本発明において植物蛋白質とは、穀物類、野菜類などから得られる蛋白質である。具体的には、大豆、小麦、とうもろこし、米などを加工した各種植物由来蛋白質を使用することができる。好ましいのは、分離大豆蛋白質、豆乳蛋白質、濃縮大豆蛋白質、脱脂大豆蛋白質、小麦グルテン、コーングルテン、などである。

本発明において、酵素分解物とは、上記動物蛋白質や植物蛋白質を酵素によりアミノ酸やペプチドの混合物に分解したものである。各種蛋白質分解酵素を利用することができる。実質的に蛋白質が酵素分解されればいいので、発酵などによる分解物でもよい。
蛋白質加水分解酵素としては、エンドペプチダーゼあるいはエキソペプチダーゼが挙げられ、それらを単独又は組み合わせて用いても良い。
エンドペプチダーゼとしては、例えばトリプシン、キモトリプシン、ズブチリシンに代表されるセリンプロテアーゼ、ペプシンに代表されるアスパラギン酸プロテアーゼ、サーモリシンに代表される金属プロテアーゼ、パパインに代表されるシステインプロテアーゼ等が挙げられる。食品添加用として市販されているエンドペプチダーゼとしては、具体的にはアルカラーゼ（ノボザイムス製）、ニュートラーゼ（ノボザイムス製）、ヌクレイシン（エイチヴィアイ製）、スミチームMP（新日本化学工業性）、ブロメラインF（天野製薬製）、オリエンターゼ20A（エイチヴィアイ製）、モルシンF（キッコーマン製）、ニューラーゼF（天野製薬製）、スミチームAP（新日本化学工業製）等が挙げられる。また、食品添加用として市販されているエキソペプチダーゼ活性を有する酵素としては、フレーバーザイム（ノボザイムス製）、スミチームFP（新日本化学工業製）、アクチナーゼ（科研製薬製）、コクラーゼP（ジェネンコア製）等が挙げられる。特に、動物蛋白質においてはアルカリ性プロテアーゼで処理することが好ましい。具体的にはアルカラーゼ、スミチームMP等が挙げられる。さらに、２種類以上のプロテアーゼを組み合わせることで好ましい結果が得られることがある。具体的には、アルカラーゼ及びフレーバーザイム、あるいはオリエンターゼONS及びフレーバーザイムの組み合わせが好ましい。特に、植物性蛋白質においては2種類以上のプロテアーゼを組み合わせることが好ましく、少なくとも一種類は酸性プロテアーゼであることが特に好ましい。具体的には、パパイン及びスミチームMP、ヌクレイシン及びコクラーゼPの組み合わせが好ましく、モルシン及びオリエンターゼ20A、オリエンターゼ20A及びスミチームMP、モルシン及びコクラーゼP、ニュートラーゼ及びオリエンターゼ20Aの組み合わせが特に好ましい。酵素を選択する場合、完全に遊離アミノ酸に分解してしまわず、ジペプチドなどのアミノ酸2-4個のオリゴペプチドを多く生成する酵素の組み合わせが好ましい。これら酵素はそれぞれに適した温度、ｐＨ条件下で、原料に１〜４８時間、特に３〜２４時間反応させることが好ましい。このようにして得た酵素分解物をそのまま用いることができる。なお、これら酵素分解物は、TNBS法による平均ペプチド鎖長が２〜３を示すものが好ましい。あるいは、蛋白質の酵素分解はホルモール法で測定したアミノ態窒素が動物蛋白質分解物の場合１．８％以上、植物蛋白質分解物の場合、２．５％以上になる程度の分解をしたものが好ましい。
また、酵素分解物は実施例４に示すように脱アミド化したものでもよい。脱アミド化は公知の方法で行えばよい。

本発明は、動物蛋白質の酵素分解物と植物蛋白質の酵素分解物とを組み合わせて用いる点に特徴がある。実施例に示すように、動物蛋白質のみ、あるいは、植物蛋白質のみと比べて、両者を混合して用いると酵素分解物としては同量であるにも関わらず、明らかに塩味増強作用が強くなる。少しでも混合することにより効果があるので、両者の比率は任意であるが、通常１：１０−１０：１程度（有効成分重量比：本発明において酵素分解物のBrixから塩化ナトリウム量を引いたものを有効成分量とする）で使用する。好ましくは１：５−５：１程度、特に好ましくは１：３〜３：１である。

また、上記の方法により得られた動物蛋白質の酵素分解物と植物蛋白質の酵素分解物との混合物である本発明塩味増強剤に、さらに塩基性アミノ酸を添加する。この時、用いる塩基性アミノ酸としては、アルギニン、リジン、オルニチン等が例示され、特にアルギニンが好ましい。アルギニンは市販のもの、あるいは常法により精製されたものを用いることができる。添加する量としては、酵素分解物の有効成分１重量部に対し0.05〜5重量部で添加するのが好ましい。さらに塩化カリウムを組み合わせるのが好ましい。塩化カリウムは市販の物を用いれば良い。添加する量としては、酵素分解物の有効成分１重量部に対し0.1〜10重量部で添加するのが好ましい。

味噌の味・風味において、そのｐＨは重要であり、ｐＨが変わると味噌らしさが損なわれる。酵素分解物はほぼ中性付近のｐＨであるが、塩基性アミノ酸であるアルギニンなどを添加した場合ｐＨがアルカリに傾くため、ｐＨの調節をするのがよい。ｐＨの調整は適当な酸、好ましくはクエン酸、酢酸、乳酸、コハク酸、フマル酸、リン酸、リンゴ酸、塩酸などのいずれかの酸を用いて調整すれば良い。調整時期は使用するまでに調節すればよく、原料段階、製造の途中段階、あるいは最終物が得られた後などに行うことができる。通常の味噌のｐＨは４．０〜６．０であるから、およそｐＨ４．０〜７．０の範囲であればよく、好ましくはｐＨ４．０〜６．０程度である。

また、このようにして得られた本発明の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料を、減塩（塩化ナトリウムの減量）を目的として各種飲食品に添加することにより、味噌由来の食塩量を減らすことができるので、減塩された飲食品を製造することができる。本発明の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料はえぐみ、苦味など使用を大きく制限するような味はないので、広い範囲の飲食品に使用できる。飲食品としては、味噌を用いる食品であれば何にでも使用できる。例えば煮魚、佃煮、缶詰等の水産加工食品、うどんつゆ、そばつゆ、素麺つゆ、ラーメンスープ、ちゃんぽんスープ、パスタソース等の麺類のつゆ、おにぎり、雑炊、お茶漬け等の米飯調理品、煮物等の調理食品、漬物等の野菜加工品、スープ、お吸い物、味噌汁等のスープ類が挙げられる。
また、本発明の塩味増強剤は、その他公知、市販されている減塩を目的とするための各種添加剤と組み合わせて用いても良い。また、塩化カリウムは濃度が高くなると特有の苦味などの異味を感じることがある。その場合、グルコン酸ナトリウムなどのマスキング剤を併用することにより、解消することができる。グルコン酸ナトリウムの添加量は塩化カリウムなどの使用濃度によって調節すればよいが、０．１〜３重量％程度の使用が適当である。

低食塩味噌あるいは低食塩味噌調味料に、本発明の塩味増強剤を添加する方法としては、単に従来の方法で製造された減塩味噌に添加するだけでよいが、味噌の製造工程中の他の段階で添加してもよい。特に、塩化カリウムはどの段階で添加してもよい。
動物蛋白質の酵素分解物と植物蛋白質の酵素分解物の混合物とアルギニンは、できあがった減塩味噌に添加するのが好ましい。したがって、市販の減塩味噌に動物蛋白質の酵素分解物と植物蛋白質の酵素分解物の混合物、アルギニン及び塩化カリウムを添加することにより容易に本発明品を製造することができる。
動物蛋白質の酵素分解物と植物蛋白質の酵素分解物の混合物は低食塩味噌又は低食塩味噌調味料中に０．５〜２０．０重量％含有するように添加するのが好ましく、１．５〜１０．０重量％が特に好ましい。塩化カリウムは低食塩味噌又は低食塩味噌調味料中に１．０〜２０．０重量％含有するように添加するのが好ましく、３．０〜１０．０重量％となる程度添加するのが特に好ましい。塩基性アミノ酸は低食塩味噌又は低食塩味噌調味料中に０．１〜１０．０重量％含有するように添加するのが好ましく、０．５〜５．０重量％となる程度添加するのが特に好ましい。

以下に本発明の実施例を記載するが、本発明はこれらに何ら限定されるものではない。

分析方法
1．食塩含量の測定
食塩含量の測定は、以下の方法に従って行った。即ち、試料を１％ HClにて25倍に希釈した後30分間振とうし、ナトリウムイオンを抽出した後、抽出試料を任意の量の1％
HClにて希釈し、原子吸光光度計（日立ハイテクノロジーズ製、Z-2000）によりナトリウム含量を測定した。食塩量は、得られたナトリウム含量に2.54を乗じ算出した。

2．有効成分量の測定
蛋白質の酵素分解物のBrixから食塩量を引いたものを蛋白質の酵素分解物の有効成分量とした。なお、BrixはBrixメーター（アタゴ製、PAL-1）を用いて測定した。

3．塩味増強作用（塩味増強率）の測定
食塩濃度を0.49％(w/w)に調整した試料溶液の塩味強度を、尺度基準法により測定した。即ち、0.49％(w/w) 、0.625％(w/w)、0.76％(w/w)、0.955％(w/w)に調整した食塩標準溶液の塩味強度と、試料溶液の塩味強度を比較し、試料溶液の塩味強度が4点の食塩標準溶液の濃度を直線で結んだ場合、試料溶液の塩味がどのあたりに位置するかで評価した。パネルは、飲食品の調味の専門家で構成した。また試料溶液の塩味増強率は、0.49％の食塩溶液の塩味強度をどの程度増強させたかを示すため、以下の式にて算出した。

各種動物蛋白素材酵素分解物の製造
カツオ煮汁エキス：NP-40（日本水産製、粗蛋白：40.0％）25.0g、スケソウ魚肉粉末（日本水産製、粗蛋白：88.8％）11.3g、カゼイン：サンラクトS-3（太陽化学製、粗蛋白：93.0％）10.8g、豚ゼラチン：AP-100（新田ゼラチン製、粗蛋白：93.0％）10.8g、卵白：卵白K（キューピータマゴ製、粗蛋白：86.5％）11.6gをそれぞれ蒸留水に分散させ2N NaOHにてpH8.0に調整後、さらに加水し100gとした。それぞれの反応液にスミチームMP（新日本化学工業製）0.1ｇを加え、50℃で24時間反応させた。反応後、95℃で30分間加熱して酵素を失活させ、7000回転、15分間にて遠心分離（サクマ製、50A-IV型）とろ過（アドバンテック製、NO.2ろ紙）を行い、各種動物蛋白素材の酵素分解物を得た。各素材と実施例の番号及びBrix、NaCl量との対応を、以下の表１に示す。

各種植物蛋白素材酵素分解物の製造
小麦グルテン：A-グル-G（グリコ栄養製、粗蛋白：89.8％）11.1g、分離大豆蛋白：フジプロFX（不二製油製、粗蛋白：93.6％）10.7gをそれぞれ蒸留水に分散させ2N HClにてpH3.0に調整後、さらに加水し100gとした。それぞれの反応液にモルシンF（キッコーマン製）及びオリエンターゼ20A（HBI製）をそれぞれ0.1ｇ加え、50℃で24時間反応させた。反応後、95℃で30分間加熱して酵素を失活させ、7000回転、15分間にて遠心分離（サクマ製、50A-IV型）とろ過（アドバンテック製、NO.2ろ紙）を行い、各種動物蛋白素材の酵素分解物を得た。各素材と実施例の番号及びBrix、NaCl量との対応を、以下の表２に示す。

脱アミド化した各種植物蛋白素材酵素分解物の製造
分離大豆蛋白：フジプロFX（不二製油製、粗蛋白：93.6％）10.7g、調整豆乳蛋白：ソヤフィット（不二製油製、粗蛋白：60.1％）16.6g、コーングルテン：グルテンミール（王子コーンスターチ製、粗蛋白：73.1％）13.7g、小麦グルテン：A-グル-G（グリコ栄養製、粗蛋白：89.8％）11.1gをそれぞれ0.6N HClに分散させ100gとした。これらの分散液をオートクレーブにて120℃で120分間処理し、脱アミド化処理を行った。処理後、それぞれの反応液を2N NaOHにてpH3.0に調整後、加水し100gとした。それぞれの反応液にモルシンF（キッコーマン製）及びオリエンターゼ20A（HBI製）をそれぞれ0.1ｇ加え、50℃で24時間反応させた。反応後、95℃で30分間加熱して酵素を失活させ、7000回転、15分間にて遠心分離（サクマ製、50A-IV型）とろ過（アドバンテック製、NO.2ろ紙）を行い、各種動物蛋白素材の酵素分解物を得た。各素材と実施例の番号及びBrix、NaCl量との対応を、以下の表３に示す。

本発明塩味増強剤の評価
実施例２から４にて作製した本発明塩味増強剤の作用を評価した。有効成分が１w/w％となるように本発明塩味増強剤を添加した。次に、評価液中の塩化ナトリウム濃度が0.49w/w％、アルギニン濃度が0.35w/w％となるように10w/w％ 塩化ナトリウム溶液及び10w/w％ アルギニン溶液を添加し調整した。さらにpH6.0になるように2N HClにて調整した後、蒸留水を加え100gとし、評価液とした。表４に評価液の組成を示す。この評価液を用いて、実施例１の3.に記載の尺度基準法により、本発明塩味増強剤の作用を評価した。これらの溶液の塩味増強作用を評価した結果を図１に示す。

この結果、各種蛋白素材の酵素分解物は単独で用いるよりも、動物蛋白酵素分解物、特に魚介類抽出物の酵素分解物と植物蛋白酵素分解物とを組み合わせて使用すると相乗効果により、高い塩味増強効果を示すことが示された。

動物蛋白酵素分解物と植物蛋白酵素分解物の配合量
実施例２及び４にて作製した酵素分解物の配合量をかえて塩味増強作用を評価した。表５に評価液の組成を示す。なお、各評価液は、2N HClにてpH6.0に調整した。この評価液を用いて、実施例１の3.に記載の尺度基準法により、本発明塩味増強剤の作用を評価した。これらの溶液の塩味増強作用を評価した結果を図２に示す。

この結果、本発明塩味増強剤の塩味増強作用は、合計の有効性分量が０．５％程度以上で明確な効果を示し、両酵素分解物の比率は１：９〜９：１の範囲効果を示し、特に１：３〜３：１において高い効果を示した。

カツオ煮汁エキス酵素分解物の作製
カツオ煮汁エキス（NP-40、日本水産製）1kgに2kgの水を加え、カツオ煮汁エキス希釈液を作製した。このカツオ煮汁エキス希釈液に、スミチームMP（新日本化学工業製）3.85gを加えて、50℃で反応させた。スミチームMP添加後、経時的に試料を採取し、95℃で30分間加熱して酵素を失活させ、7000回転、15分間にて遠心分離とろ紙によるろ過を行い、カツオ煮汁エキス酵素分解物を得た。各酵素反応時間におけるBrix及びNaCl含量を表６に示す。

分離大豆蛋白酵素分解物の作製
分離大豆蛋白：フジプロ515L（フジプロテイン製、粗蛋白：93.6％）120gに880gの水を加え、アルカラーゼ（ノボザイムス製）を0.6g添加し、55℃で4時間反応させた。反応後、2N HClにてpH4.0に調整し、オリエンターゼAY（エイチビィアイ製）を0.6g添加し、50℃で反応させた。オリエンターゼAY添加後、経時的に試料を採取し、95℃で30分間加熱して酵素を失活させ、7000回転、15分間にて遠心分離とろ紙によるろ過を行い、分離大豆蛋白酵素分解物を得た。各酵素反応時間におけるBrix及びNaCl含量を表６に示す。

塩味増強剤の評価
実施例７及び８にて作製した酵素分解物の作用を評価した。実施例７の有効成分が0.5w/w％及び実施例８の有効成分が0.5w/w％となるように添加した。次に、評価液中の塩化ナトリウム濃度が0.49w/w％、アルギニン（Arg）濃度が0.35w/w％となるように10w/w％ 塩化ナトリウム溶液及び10w/w％ アルギニン溶液を添加し調整した。さらにpH6.0になるように2N HClにて調整した後、蒸留水を加え100gとし、評価液とした。表７に評価液の組成を示す。この評価液を用いて、尺度基準法により、本発明塩味増強剤の作用を評価した。これらの溶液の塩味増強作用を評価した結果を図３に示す。
図３に示されるように、酵素反応時間は蛋白質と酵素の組み合わせや反応条件によるが、８〜１２時間以上、好ましくは１６〜２４時間以上であることが示された。それ以上になると反応は頭打ちになるので、必要以上に長く反応する必要はない。

アミノ態窒素の測定
実施例７及び８にて作製した酵素分解物のアミノ態窒素を測定した。アミノ態窒素はホルモール法にて測定した。すなわち、実施例７及び８にて作製した酵素分解物についてフリーズドライを行ったものを試料とした。試料を0.5g採取し、メスフラスコを用いて蒸留水にて100mlに定容した。ろ紙によるろ過を行い、試料液とした。試料液を20ml採取し、0.1N 水酸化ナトリウムを用いてpH8.3に調整した。0.1N 水酸化ナトリウムにてpH8.3に調整したホルマリンを10ml添加し、0.1N 水酸化ナトリウムを用いてpH8.3になるまでビュレットにて滴定を行い、滴定量を測定した。アミノ態窒素は下式により算出した。これらの酵素分解物試料のアミノ態窒素の測定結果を表８に示す。

これらの結果によれば、各酵素反応時間におけるカツオ煮汁エキス酵素分解物の塩味増強効果とアミノ態窒素との間に高い相関関係（R²＝0.9631）が認められた。同様に各酵素反応時間における大豆酵素分解物の塩味増強効果とアミノ態窒素との間に高い相関関係（R²＝0.9863）が認められた。蛋白質の酵素分解はアミノ態窒素が動物蛋白質分解物の場合１．８％以上、植物蛋白質分解物の場合、２．５％以上程度に分解させるのが好ましいことが示された。

ジペプチド含有量の測定
実施例７及び８にて作製した酵素分解物について陽イオン交換カラム及び活性炭カラムにより処理を行い、高速液体クロマトグラフィーによりジペプチド含量を測定した。
（１）陽イオン交換カラム処理
実施例７及び８にて作製した酵素分解物についてフリーズドライを行ったものを試料とし、0.5N塩酸溶液にて希釈し、Dowex 50W×4（200〜400メッシュ、H＋型、室町テクノス製）のカラムに充填し、カラム容量の5倍量の蒸留水にて洗浄して非吸着画分を除いた。吸着画分は、カラム容量の5倍量の2N アンモニア溶液にて溶出させ、回収した。得られた吸着画分は、真空中で蒸発乾固させ、蒸留水に溶解させた。
（２）活性炭カラム処理
上記陽イオン交換カラム処理により得られた吸着画分を活性炭（二村化学工業製）のカラムに充填し、カラム容量の5倍量の蒸留水にて洗浄して非吸着画分を回収した。得られた非吸着画分は、真空中で蒸発乾固させ、蒸留水に溶解させた。
（３）高速液体クロマトグラフィーによる分析
上記活性炭カラム処理により得られた非吸着画分を高速液体クロマトグラフィー（東ソー製、LC-8020）により分析した。カラムはゲルろ過カラム(ワイエムシィ製、YMC-Pack Diol60:500×8.0mm)を用い、0.2M NaClを含む0.1M リン酸緩衝液pH7.0とアセトニトリルが7:3となるように調整した溶離液にて分析し、220nmにて検出した。表９に標準物質の保持時間を示す。オリゴペプチドについては保持時間が0分から23.5分、ジペプチドについては23.5分から25分、遊離アミノ酸については25分以降の領域とした。ジペプチド含量は下式により算出した。これら酵素分解物試料のジペプチド含量を図４に示す。

これらの結果から、カツオ煮汁エキス酵素分解物においても、大豆酵素分解物においても塩味増強作用が強い分解物のほうが、ジペプチド含量が高いことが示された。本発明の蛋白質酵素分解物を製造する際にはジペプチド含量を指標にして、ジペプチドの含量が高くなるよう分解するのが好ましいことが示された。

カツオ煮汁エキス酵素分解物と大豆酵素分解物の濃縮混合調味液の製造
実施例７で作製したカツオ煮汁エキス酵素分解物(実施例7-5)と実施例８で作製した大豆酵素分解物（実施例8-5）をそれぞれBrix62となるようにエバポレーター（EYELA製）にて減圧濃縮を行い、酵素分解物の濃縮物を作製した。これら酵素分解物の濃縮物を重量比1:1となるように混合し、カツオ煮汁エキス酵素分解物と大豆酵素分解物の濃縮混合物を作製した。さらに食塩を2w/w%量添加し、95℃で5分間加熱を行ないカツオ煮汁エキス酵素分解物と大豆酵素分解物の濃縮混合調味液とした。

本発明の塩味増強剤を用いて、通常の味噌と同程度に塩味を感じる減塩味噌を製造するため、無塩味噌粉末（宮坂醸造株式会社製、酵豆粉、食塩を添加せず味噌を製造しフリーズドライにしたもの）を用いて、食塩、塩化カリウム、実施例１２で作製したカツオ煮汁エキス酵素分解物と大豆酵素分解物の濃縮混合調味液、及びアルギニンの添加量を変化させて、適切な添加濃度について検討した。本発明の塩味増強剤によるｐＨの変化はリンゴ酸を添加して、対照品１と同じｐＨに調整した。原料の無塩味噌粉末に食塩１０重量％添加して通常の味噌程度の食塩濃度に調整したものを通常品（対照品１）とした。
通常の味噌のままでは官能検査をするのに適さないので、表１１の配合で製造した味噌を１０倍希釈した溶液を調整して、官能検査により対照品と比較した。
本発明品１〜９のいずれにおいても、塩味増強剤が味噌の色や香りには影響を与えることはなかった。食塩添加量を6重量％に調整した本発明品１〜５のうち、本発明品１は対照品１と比較して塩味がやや強く、本発明品５はやや弱く感じられたが、いずれも対照品１の味噌と遜色ない塩味であった。食塩濃度を５〜３重量％に調整した本発明品６〜９では、本発明品８の塩味がやや薄く感じられたが、その他はいずれも対照品１と比較して遜色ない塩味であった。これらの結果から、本発明の塩味増強剤を用いることにより５０％程度減塩した味噌の製造が可能であり、減塩した味噌に塩化カリウム３〜６重量％、アルギニン０．５〜４重量％、蛋白質酵素分解物の混合調味液１．５〜１０重量％を添加し、ｐＨを調節するのが好ましいことがわかった。

味噌の味におけるｐＨの影響を確認するために、濃度を変えた減塩味噌で味噌汁を調製し、官能検査を行った。出汁は、鰹節粉砕物に水を入れBrix1.4%、伝導食塩0.23%の出汁をとり、グルタミン酸ナトリウム、イノシン酸ナトリウム、グアニル酸ナトリウムをそれぞれ0.05%、0.0025%、0.0025%になるように添加したものを用いた。出汁の伝導食塩は0.24%であった。表１２の配合で味噌汁を調製し、調整後、リンゴ酸を添加して、pＨを６．３５〜５．１１の味噌汁とした。
配合２〜３では配合１と比較して苦味があった。配合４でもやや苦味が感じられた。また、配合７ではやや酸味が強く感じられた。本発明の塩味増強剤を添加した場合、味噌汁のpＨは通常の味噌汁と同程度に調整するのが好ましく、およそ５．５〜５．１、好ましくは５．４〜５．２の範囲に調整するのがよいことがわかった。これより、本発明の塩味増強剤を添加した場合、味噌のpＨも通常の味噌と同程度に調整するのが好ましく、ｐＨ４．０〜６．０に調整するのが適当である。

市販の減塩味噌に本願発明の塩味増強剤を添加して、本発明の効果を確認した。
市販の塩分５０％カット味噌（マルコメ株式会社製「おいしく塩分１／２」、みそ１００ｇあたり食塩６．０ｇ含有）１０ｇに塩化カリウム０．３５ｇ、アルギニン０．４ｇ、実施例１２の濃縮混合調味液１ｇ、リンゴ酸０．１５ｇ、水８８．１ｇを添加、混合して官能検査を行った。対照品には上記減塩味噌１０ｇに食塩０．６２ｇ、水８９．３８ｇを添加したものを用いた。本発明の配合は対照品と遜色ない塩味がするものであり、異味等はなかった。本発明で用いる塩味増強剤は、減塩味噌に添加するだけで効果を発揮することが確認された。

本発明において得られる低食塩味噌又は低食塩味噌調味料は、通常と同様に味噌を使用すれば、味は通常と同様の塩味を有するにもかかわらず、食塩摂取量を低減することができる。したがって、高血圧症患者や高血圧予防のための健康食品、特殊栄養食品としての利用が可能である。そして、低食塩であるにも拘らず塩味を程よく有するため、通常の食塩濃度を有する味噌と同様に利用可能である。また、味噌味調味料の他、加工食品用味噌としても利用可能である。

Claims (5)

1. 畜肉類、家禽類、及び魚類のいずれかの肉又は内臓である動物蛋白質の蛋白加水分解酵素による分解物であって、アミノ態窒素を1.76％以上含むように分解された分解物と大豆蛋白質の蛋白加水分解酵素による酵素分解物であって、アミノ態窒素を2.07％以上含むように分解された分解物を１：５〜５：１の比率で含有する混合物、又は、
   魚介類の蛋白質の蛋白加水分解酵素による分解物であって、アミノ態窒素を1.76％以上含むように分解された分解物、及び大豆、小麦、トウモロコシ、米のいずれかの蛋白質の脱アミド化した、蛋白加水分解酵素による分解物であって、アミノ態窒素を2.07％以上含むように分解された分解物を１：５−５：１の比率で含有する混合物を０．５〜２０．０重量％、塩化カリウム１．０〜１５．０重量％及び塩基性アミノ酸０．１〜１０．０、重量％を含有することを特徴とする塩味が増強された低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
2. 動物蛋白質が魚介類の蛋白質である請求項１の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
3. 動物蛋白質が魚介類エキスである請求項１又は２の低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
4. 塩基性アミノ酸がアルギニンである、請求項１ないし３いずれかの低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
5. pHを４．０〜７．０に調整した、請求項１ないし４いずれかの低食塩味噌又は低食塩味噌調味料。
   

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