JP2728546B2 - ガイドローラ及びその製造方法 - Google Patents
ガイドローラ及びその製造方法Info
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- JP2728546B2 JP2728546B2 JP2134400A JP13440090A JP2728546B2 JP 2728546 B2 JP2728546 B2 JP 2728546B2 JP 2134400 A JP2134400 A JP 2134400A JP 13440090 A JP13440090 A JP 13440090A JP 2728546 B2 JP2728546 B2 JP 2728546B2
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Description
この発明は、ビデオテープ等の磁気記録テープの案内
等に用いられるガイドローラ及びその製造方法に関す
る。
等に用いられるガイドローラ及びその製造方法に関す
る。
従来、ビデオテープレコーダ（VTR）のテープ走行系
には、磁気記録テープの走行を案内するガイドローラが
設置されている。このガイドローラには、例えば、第３
図に示すように、黄銅やステンレス等の金属で円筒形に
形成されたローラ本体２が設けられ、このローラ本体２
は、その内部に樹脂で形成された円筒形の軸受４を取り
付けて支持軸６に回転可能に支持されている。支持軸６
はVTR側の支持部材８に固定され、その基端部側には鍔
部10が形成され、また、その頂部側には抜け止めとして
支持軸６にフランジ14が圧入されている。
には、磁気記録テープの走行を案内するガイドローラが
設置されている。このガイドローラには、例えば、第３
図に示すように、黄銅やステンレス等の金属で円筒形に
形成されたローラ本体２が設けられ、このローラ本体２
は、その内部に樹脂で形成された円筒形の軸受４を取り
付けて支持軸６に回転可能に支持されている。支持軸６
はVTR側の支持部材８に固定され、その基端部側には鍔
部10が形成され、また、その頂部側には抜け止めとして
支持軸６にフランジ14が圧入されている。
ところで、このようなガイドローラでは、第４図に示
すように、ローラ本体２と軸受４とが別個に形成され、
ローラ本体２の内部に軸受４を圧入することにより、ロ
ーラ本体２の軸受４とを一体化する方法が取られてい
る。このような方法は、ローラ本体２と軸受４とを別個
に独立して形成し加工できる反面、ローラ本体２の内径
D1と軸受４の外径D2との大小関係を、合成樹脂の弾性を
利用して圧入可能で両者の結合強度が長時間の使用に耐
える程度の径差（D2＞D1）に設定する必要がある。とこ
ろが、ローラ本体２は金属、軸受４は合成樹脂であるた
め、両者の加工精度はそれぞれの材質等によって微妙に
変化し、ローラ本体２に対する軸受４の圧入加工による
両者の一体化は非常に厄介であり、歩留りが低い等の問
題がある。 そこで、この発明は、加工精度を高めるとともに、ロ
ーラ本体と軸受との一体化加工の容易化を実現したガイ
ドローラ及びその製造方法の提供を目的とする。
すように、ローラ本体２と軸受４とが別個に形成され、
ローラ本体２の内部に軸受４を圧入することにより、ロ
ーラ本体２の軸受４とを一体化する方法が取られてい
る。このような方法は、ローラ本体２と軸受４とを別個
に独立して形成し加工できる反面、ローラ本体２の内径
D1と軸受４の外径D2との大小関係を、合成樹脂の弾性を
利用して圧入可能で両者の結合強度が長時間の使用に耐
える程度の径差（D2＞D1）に設定する必要がある。とこ
ろが、ローラ本体２は金属、軸受４は合成樹脂であるた
め、両者の加工精度はそれぞれの材質等によって微妙に
変化し、ローラ本体２に対する軸受４の圧入加工による
両者の一体化は非常に厄介であり、歩留りが低い等の問
題がある。 そこで、この発明は、加工精度を高めるとともに、ロ
ーラ本体と軸受との一体化加工の容易化を実現したガイ
ドローラ及びその製造方法の提供を目的とする。
即ち、この発明のガイドローラは、内面に任意幅
（ｍ）を持つ複数の第１の径小部（21）及び第１の径大
部（22）を交互に持つローラ本体（２）と、このローラ
本体の内部に合成樹脂を注入して前記第１の径小部で第
２の径小部（41）が成形されるとともに、前記第１の径
大部で第２の径大部（42）が成形された軸受（４）とを
備え、前記軸受を前記ローラ本体内で軸方向に移動させ
て前記ローラ本体の前記第１の径小部に前記軸受の前記
第２の径大部を圧入させて前記ローラ本体と前記軸受と
を合体させたものである。 また、この発明のガイドローラの製造方法は、内面に
任意幅（ｍ）を持つ複数の第１の径小部（21）及び第１
の径大部（22）を交互に持つローラ本体（２）を形成す
る工程と、このローラ本体の内部に合成樹脂を注入して
前記第１の径小部で第２の径小部（41）が成形されると
ともに、前記第１の径大部で第２の径大部（42）が成形
された軸受（45）を形成する工程と、前記軸受を前記ロ
ーラ本体内で軸方向に移動させて前記ローラ本体の前記
第１の径小部に前記軸受の前記第２の径大部を圧入さ
せ、前記ローラ本体と前記軸受とを合体させる工程とか
らなることを特徴とする。
（ｍ）を持つ複数の第１の径小部（21）及び第１の径大
部（22）を交互に持つローラ本体（２）と、このローラ
本体の内部に合成樹脂を注入して前記第１の径小部で第
２の径小部（41）が成形されるとともに、前記第１の径
大部で第２の径大部（42）が成形された軸受（４）とを
備え、前記軸受を前記ローラ本体内で軸方向に移動させ
て前記ローラ本体の前記第１の径小部に前記軸受の前記
第２の径大部を圧入させて前記ローラ本体と前記軸受と
を合体させたものである。 また、この発明のガイドローラの製造方法は、内面に
任意幅（ｍ）を持つ複数の第１の径小部（21）及び第１
の径大部（22）を交互に持つローラ本体（２）を形成す
る工程と、このローラ本体の内部に合成樹脂を注入して
前記第１の径小部で第２の径小部（41）が成形されると
ともに、前記第１の径大部で第２の径大部（42）が成形
された軸受（45）を形成する工程と、前記軸受を前記ロ
ーラ本体内で軸方向に移動させて前記ローラ本体の前記
第１の径小部に前記軸受の前記第２の径大部を圧入さ
せ、前記ローラ本体と前記軸受とを合体させる工程とか
らなることを特徴とする。
この発明のガイドローラでは、内面に任意幅を持つ複
数の第１の径小部及び第１の径大部が交互に形成された
ローラ本体と、第１の径小部に対応する第２の径小部、
第１の径大部に対応する第２の径大部が形成された軸受
とを備えており、ローラ本体の内部に形成されている軸
受をローラ本体の軸方向に移動させてローラ本体の第１
の径小部に軸受の第２の径大部を圧入させてローラ本体
と軸受とが一体化されている。したがって、このガイド
ローラでは、ローラ本体と軸受とが強固に結合され、加
工精度の高いガイドローラが得られる。 また、この発明のガイドローラの製造方法によれば、
内面に任意幅を持つ複数の第１の径小部及び第１の径大
部を交互に持つローラ本体に合成樹脂を注入すると、ロ
ーラ本体が成形型として機能することになり、ローラ本
体の内部には、第１の径小部で第２の径小部、第１の径
大部で第２の径大部を成す軸受が、注入された合成樹脂
によって形成されることになる。注入された合成樹脂
は、その硬化によって収縮する。 そして、第１の径小部と第１の径大部との大小関係を
適当に設定することにより、軸受に形成されている第２
の径大部をローラ本体の第１の径小部に圧入可能に形成
することができる。 そこで、ローラ本体内に形成されている軸受をローラ
本体の軸方向に移動させてローラ本体の第１の径小部に
軸受の第２の径大部を圧入させると、ローラ本体と軸受
とが極めて容易に一体化されることになる。
数の第１の径小部及び第１の径大部が交互に形成された
ローラ本体と、第１の径小部に対応する第２の径小部、
第１の径大部に対応する第２の径大部が形成された軸受
とを備えており、ローラ本体の内部に形成されている軸
受をローラ本体の軸方向に移動させてローラ本体の第１
の径小部に軸受の第２の径大部を圧入させてローラ本体
と軸受とが一体化されている。したがって、このガイド
ローラでは、ローラ本体と軸受とが強固に結合され、加
工精度の高いガイドローラが得られる。 また、この発明のガイドローラの製造方法によれば、
内面に任意幅を持つ複数の第１の径小部及び第１の径大
部を交互に持つローラ本体に合成樹脂を注入すると、ロ
ーラ本体が成形型として機能することになり、ローラ本
体の内部には、第１の径小部で第２の径小部、第１の径
大部で第２の径大部を成す軸受が、注入された合成樹脂
によって形成されることになる。注入された合成樹脂
は、その硬化によって収縮する。 そして、第１の径小部と第１の径大部との大小関係を
適当に設定することにより、軸受に形成されている第２
の径大部をローラ本体の第１の径小部に圧入可能に形成
することができる。 そこで、ローラ本体内に形成されている軸受をローラ
本体の軸方向に移動させてローラ本体の第１の径小部に
軸受の第２の径大部を圧入させると、ローラ本体と軸受
とが極めて容易に一体化されることになる。
以下、この発明を図面に示した実施例を参照して詳細
に説明する。 第１図は、この発明のガイドローラの一実施例を示
す。 ローラ本体２は、黄銅、ステンレス等の金属を以て形
成され、その中心部に透孔20を設けて円筒状に形成され
ている。このローラ本体２の透孔20の内壁面には、任意
幅ｍを持つ複数の第１の径小部21及び第１の径大部22が
交互に形成されている。径小部21及び径第部22の間隔内
には、径小部21から径大部22、径大部22から径小部21に
緩やかに移行するテーパ部23が形成されている。 このローラ本体２の内面には、このローラ本体２自体
を成形型にして合成樹脂により軸受４が形成されてい
る。この軸受４には、周面に合成樹脂40の廻り込みによ
ってローラ本体２の透孔20の内部形状に対応した成形が
行われ、径小部21に対応する第２の径小部41、径大部22
に対応する第２の径大部42、テーパ部23に対応するテー
パ部43が形成されており、その中心には軸受孔44が形成
されている。 このローラ本体２と軸受４とは、ローラ本体２の径小
部21の内部に軸受４の径大部42が圧入されて一体化され
ている。ローラ本体２は、軸受４の軸受孔44に支持軸６
を挿入して支持させ、支持軸６の頂部側には、ローラ本
体２の抜け止めとしてフランジ14が圧入されてる。 このように構成すると、ローラ本体２と軸受４とが強
固に合体して結合強度が高まり、信頼性が高められる。 次に、第２図は、この発明のガイドローラの製造方法
の一実施例を示す。 第２図の（Ａ）に示すように、先ず、黄銅、ステンレ
ス等の金属を以て円筒形を成すローラ本体２が形成さ
れ、このローラ本体２の透孔20の内壁面には、任意幅ｍ
を持つ複数の第１の径小部21及び第１の径大部22が交互
に形成されている。径小部21及び径大部22の間隔内に
は、径小部21から径大部22、径大部22から径小部21に緩
やかに移行するテーパ部23が形成されている。 このようなローラ本体２の形成工程を経た後、第２図
の（Ｂ）に示すように、ローラ本体２を成形型60に設置
する。成形型60には円柱部62が形成されているととも
に、この円柱部62の周囲部にはローラ本体２の透孔20の
径小部21の直径d21と同径の凹部64が形成されている。
円柱部62はガイドローラの支持軸６に対応するものであ
り、その直径d62は支持軸６の直径より僅かに小さく設
定されている。 そこで、円柱部62の中心にローラ本体２の中心を合致
させて成形型60の上面にローラ本体２を設置するととも
に固定し、ローラ本体２の内部に所定量の合成樹脂40を
注入する。合成樹脂40は、例えば、熱可塑性樹脂を用い
て溶融状態でローラ本体２の透孔20内に注入する。 次に、第２図の（Ｃ）に示すように、ローラ本体２の
透孔20及び成形型60の凹部64に注入されている合成樹脂
40を冷却して硬化させることにより、ローラ本体２内に
軸受４が形成される。この軸受４には、周面に合成樹脂
40の廻り込みによってローラ本体２の透孔20の内部形状
に対応した成形が行われ、径小部21に対応する径小部4
1、径大部22に対応する径大部42、テーパ部23に対応す
るテーパ部43が形成されるとともに、その中心に軸受孔
44が形成される。合成樹脂40の硬化に伴い合成樹脂40が
持つ収縮率によって収縮し、ローラ本体２とその内部に
形成された軸受４との間に僅かの隙間66が生じる。この
結果、ローラ本体２の径小部21の直径d21、径大部22の
直径d22に対応して軸受４には、直径d41（＜d21）の径
小部41、直径d42（＜d22）の径大部42が形成されること
になる。 次に、第２図の（Ｄ）に示すように、成形型60からロ
ーラ本体２とともに軸受４を取り外した後、ローラ本体
２から突出している軸受４に矢印Ｐで示す方向に力を加
えて軸受４を移動させると、第２図の（Ｅ）に示すよう
に、ローラ本体２の径小部21の内部に軸受４の径大部42
が圧入され、ローラ本体２と軸受４とが一体化される。 次に、第１図に示すように、軸受４と合体させたロー
ラ本体２の軸受４の軸受孔44に支持軸６を挿入して支持
させ、支持軸６の頂部側にはローラ本体２の抜け止めと
してフランジ14が圧入されている。 このような製造方法によれば、従来のように、ローラ
本体２と軸受４とを別個に形成し、それぞれの加工精度
を調整する必要はなく、ローラ本体２の径小部21及び径
大部22の直径d21、d22の設定のみで加工精度の高いガイ
ドローラを製造することができ、加工精度の管理が容易
になるとともに、加工時間の短縮及び製造コストの低減
を図ることができる。特に、径小部21間又は径大部22間
の直径差は、ローラ本体２と軸受４との結合強度に対す
る影響は少なく、加工精度の管理が大幅に軽減される。
に説明する。 第１図は、この発明のガイドローラの一実施例を示
す。 ローラ本体２は、黄銅、ステンレス等の金属を以て形
成され、その中心部に透孔20を設けて円筒状に形成され
ている。このローラ本体２の透孔20の内壁面には、任意
幅ｍを持つ複数の第１の径小部21及び第１の径大部22が
交互に形成されている。径小部21及び径第部22の間隔内
には、径小部21から径大部22、径大部22から径小部21に
緩やかに移行するテーパ部23が形成されている。 このローラ本体２の内面には、このローラ本体２自体
を成形型にして合成樹脂により軸受４が形成されてい
る。この軸受４には、周面に合成樹脂40の廻り込みによ
ってローラ本体２の透孔20の内部形状に対応した成形が
行われ、径小部21に対応する第２の径小部41、径大部22
に対応する第２の径大部42、テーパ部23に対応するテー
パ部43が形成されており、その中心には軸受孔44が形成
されている。 このローラ本体２と軸受４とは、ローラ本体２の径小
部21の内部に軸受４の径大部42が圧入されて一体化され
ている。ローラ本体２は、軸受４の軸受孔44に支持軸６
を挿入して支持させ、支持軸６の頂部側には、ローラ本
体２の抜け止めとしてフランジ14が圧入されてる。 このように構成すると、ローラ本体２と軸受４とが強
固に合体して結合強度が高まり、信頼性が高められる。 次に、第２図は、この発明のガイドローラの製造方法
の一実施例を示す。 第２図の（Ａ）に示すように、先ず、黄銅、ステンレ
ス等の金属を以て円筒形を成すローラ本体２が形成さ
れ、このローラ本体２の透孔20の内壁面には、任意幅ｍ
を持つ複数の第１の径小部21及び第１の径大部22が交互
に形成されている。径小部21及び径大部22の間隔内に
は、径小部21から径大部22、径大部22から径小部21に緩
やかに移行するテーパ部23が形成されている。 このようなローラ本体２の形成工程を経た後、第２図
の（Ｂ）に示すように、ローラ本体２を成形型60に設置
する。成形型60には円柱部62が形成されているととも
に、この円柱部62の周囲部にはローラ本体２の透孔20の
径小部21の直径d21と同径の凹部64が形成されている。
円柱部62はガイドローラの支持軸６に対応するものであ
り、その直径d62は支持軸６の直径より僅かに小さく設
定されている。 そこで、円柱部62の中心にローラ本体２の中心を合致
させて成形型60の上面にローラ本体２を設置するととも
に固定し、ローラ本体２の内部に所定量の合成樹脂40を
注入する。合成樹脂40は、例えば、熱可塑性樹脂を用い
て溶融状態でローラ本体２の透孔20内に注入する。 次に、第２図の（Ｃ）に示すように、ローラ本体２の
透孔20及び成形型60の凹部64に注入されている合成樹脂
40を冷却して硬化させることにより、ローラ本体２内に
軸受４が形成される。この軸受４には、周面に合成樹脂
40の廻り込みによってローラ本体２の透孔20の内部形状
に対応した成形が行われ、径小部21に対応する径小部4
1、径大部22に対応する径大部42、テーパ部23に対応す
るテーパ部43が形成されるとともに、その中心に軸受孔
44が形成される。合成樹脂40の硬化に伴い合成樹脂40が
持つ収縮率によって収縮し、ローラ本体２とその内部に
形成された軸受４との間に僅かの隙間66が生じる。この
結果、ローラ本体２の径小部21の直径d21、径大部22の
直径d22に対応して軸受４には、直径d41（＜d21）の径
小部41、直径d42（＜d22）の径大部42が形成されること
になる。 次に、第２図の（Ｄ）に示すように、成形型60からロ
ーラ本体２とともに軸受４を取り外した後、ローラ本体
２から突出している軸受４に矢印Ｐで示す方向に力を加
えて軸受４を移動させると、第２図の（Ｅ）に示すよう
に、ローラ本体２の径小部21の内部に軸受４の径大部42
が圧入され、ローラ本体２と軸受４とが一体化される。 次に、第１図に示すように、軸受４と合体させたロー
ラ本体２の軸受４の軸受孔44に支持軸６を挿入して支持
させ、支持軸６の頂部側にはローラ本体２の抜け止めと
してフランジ14が圧入されている。 このような製造方法によれば、従来のように、ローラ
本体２と軸受４とを別個に形成し、それぞれの加工精度
を調整する必要はなく、ローラ本体２の径小部21及び径
大部22の直径d21、d22の設定のみで加工精度の高いガイ
ドローラを製造することができ、加工精度の管理が容易
になるとともに、加工時間の短縮及び製造コストの低減
を図ることができる。特に、径小部21間又は径大部22間
の直径差は、ローラ本体２と軸受４との結合強度に対す
る影響は少なく、加工精度の管理が大幅に軽減される。
以上説明したように、この発明によれば、次の効果が
得られる。 （ａ） 合体すべきローラ本体と軸受との結合強度が高
く、信頼性の高いガイドローラを提供できる。 （ｂ） ローラ本体に合成樹脂を注入して軸受を形成
し、その軸受をローラ本体の軸方向に移動させることに
よりローラ本体と軸受とを合体でき、ローラ本体の径小
部及び径大部の制御によってローラ本体と軸受との結合
強度を高めることができ、加工精度を高め、ローラ本体
と軸受との合体加工の容易化とともに製造時間の短縮化
を図ることができる。
得られる。 （ａ） 合体すべきローラ本体と軸受との結合強度が高
く、信頼性の高いガイドローラを提供できる。 （ｂ） ローラ本体に合成樹脂を注入して軸受を形成
し、その軸受をローラ本体の軸方向に移動させることに
よりローラ本体と軸受とを合体でき、ローラ本体の径小
部及び径大部の制御によってローラ本体と軸受との結合
強度を高めることができ、加工精度を高め、ローラ本体
と軸受との合体加工の容易化とともに製造時間の短縮化
を図ることができる。
第１図はこの発明のガイドローラの一実施例を示す縦断
面図、 第２図はこの発明のガイドローラの製造方法の一実施例
を示す図、 第３図は従来のガイドローラを示す断面図、 第４図は第３図に示したガイドローラの製造方法を示す
斜視図である。 ２……ローラ本体 ４……軸受 21……第１の径小部 22……第１の径大部 41……第２の径小部 42……第２の径大部 d21……第１の径小部の直径 d22……第１の径大部の直径 d41……第２の径小部の直径 d42……第２の径大部の直径 ｍ……径大部及び径小部の幅
面図、 第２図はこの発明のガイドローラの製造方法の一実施例
を示す図、 第３図は従来のガイドローラを示す断面図、 第４図は第３図に示したガイドローラの製造方法を示す
斜視図である。 ２……ローラ本体 ４……軸受 21……第１の径小部 22……第１の径大部 41……第２の径小部 42……第２の径大部 d21……第１の径小部の直径 d22……第１の径大部の直径 d41……第２の径小部の直径 d42……第２の径大部の直径 ｍ……径大部及び径小部の幅
Claims (2)
- 【請求項１】内面に任意幅を持つ複数の第１の径小部及
び第１の径大部を交互に持つローラ本体と、このローラ
本体の内部に合成樹脂を注入して前記第１の径小部で第
２の径小部が成形されるとともに、前記第１の径大部で
第２の径大部が成形された軸受とを備え、前記軸受を前
記ローラ本体内で軸方向に移動させて前記ローラ本体の
前記第１の径小部に前記軸受の前記第２の径大部を圧入
させて前記ローラ本体と前記軸受とを合体させたことを
特徴とするガイドローラ。 - 【請求項２】内面に任意幅を持つ複数の第１の径小部及
び第１の径大部を交互に持つローラ本体を形成する工程
と、 このローラ本体の内部に合成樹脂を注入して前記第１の
径小部で第２の径小部が成形されるとともに、前記第１
の径大部で第２の径大部が成形された軸受を形成する工
程と、 前記軸受を前記ローラ本体内で軸方向に移動させて前記
ローラ本体の前記第１の径小部に前記軸受の前記第２の
径大部を圧入させ、前記ローラ本体と前記軸受とを合体
させる工程と、 からなることを特徴とするガイドローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2134400A JP2728546B2 (ja) | 1990-05-24 | 1990-05-24 | ガイドローラ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2134400A JP2728546B2 (ja) | 1990-05-24 | 1990-05-24 | ガイドローラ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0428047A JPH0428047A (ja) | 1992-01-30 |
| JP2728546B2 true JP2728546B2 (ja) | 1998-03-18 |
Family
ID=15127512
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2134400A Expired - Fee Related JP2728546B2 (ja) | 1990-05-24 | 1990-05-24 | ガイドローラ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2728546B2 (ja) |
-
1990
- 1990-05-24 JP JP2134400A patent/JP2728546B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0428047A (ja) | 1992-01-30 |
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