JP2723652B2 - Ｃ▲下３▼〜ｃ▲下４▼‐モノアルカノールと塩化水素との連続反応による反応生成物の後処理法 - Google Patents
Ｃ▲下３▼〜ｃ▲下４▼‐モノアルカノールと塩化水素との連続反応による反応生成物の後処理法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/093—Preparation of halogenated hydrocarbons by replacement by halogens
- C07C17/16—Preparation of halogenated hydrocarbons by replacement by halogens of hydroxyl groups
-
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、蒸気状の反応生成物を分離し、粗製アルキ
ルクロリドを水洗いし、乾燥しまた場合によっては蒸溜
することによリアルキルクロリドを精製及び単離するこ
とによってC3−又はC4−モノアルキルクロリドを得る形
式の、C3〜C4−モノアルカノールを塩化水素と高めた温
度でまた触媒の存在で連続的に反応させて得られる反応
生成物を後処理する方法に関する。
ルクロリドを水洗いし、乾燥しまた場合によっては蒸溜
することによリアルキルクロリドを精製及び単離するこ
とによってC3−又はC4−モノアルキルクロリドを得る形
式の、C3〜C4−モノアルカノールを塩化水素と高めた温
度でまた触媒の存在で連続的に反応させて得られる反応
生成物を後処理する方法に関する。
従来の技術 アルキルクロリドは、適当なアルカノールを塩化水素
と高めた温度で、有利には触媒の存在において反応させ
ることによって製造することができる。
と高めた温度で、有利には触媒の存在において反応させ
ることによって製造することができる。
西ドイツ国特許第24 22 969号明細書には、クロルア
ルカン、未反応の出発成分であるアルカノール及び塩化
水素並びに水からなる過加熱蒸気の発生下に、C1〜C3−
アルカノールを塩化水素と反応させることによって製造
される混合物から、C1〜C3−クロルアンカンを分離する
方法が記載されている。この西ドイツ国特許明細書に記
載された方法によれば、過加熱蒸気を蒸溜塔中で、アル
カリ水酸化物の水溶液を用いて、存在する塩化水素の主
要部の結合下に処理し、生じる溶液を除去し、流下する
アルキルクロリド蒸気をアルカリ洗浄塔に導き、そこで
アルカリ水酸化物を用いて10〜50℃で残りの塩化水素の
結合下に洗浄し、生じる洗浄液を、過加熱蒸気を処理す
るために戻し、精製したアルキルクロリド蒸気を冷却し
た充填塔に導き、そこで未反応のアルカノールを揮発さ
せ、除去し、アルキルクロリドを自体公知の方法で単離
する。
ルカン、未反応の出発成分であるアルカノール及び塩化
水素並びに水からなる過加熱蒸気の発生下に、C1〜C3−
アルカノールを塩化水素と反応させることによって製造
される混合物から、C1〜C3−クロルアンカンを分離する
方法が記載されている。この西ドイツ国特許明細書に記
載された方法によれば、過加熱蒸気を蒸溜塔中で、アル
カリ水酸化物の水溶液を用いて、存在する塩化水素の主
要部の結合下に処理し、生じる溶液を除去し、流下する
アルキルクロリド蒸気をアルカリ洗浄塔に導き、そこで
アルカリ水酸化物を用いて10〜50℃で残りの塩化水素の
結合下に洗浄し、生じる洗浄液を、過加熱蒸気を処理す
るために戻し、精製したアルキルクロリド蒸気を冷却し
た充填塔に導き、そこで未反応のアルカノールを揮発さ
せ、除去し、アルキルクロリドを自体公知の方法で単離
する。
未反応アルコール及び反応水の分離は、これに含まれ
るHClを水性アルカリ溶液で同時に中和することによっ
てのみ達成される。従って未反応のHClを失う以外に、
変換率に応じて多少とも少なからぬ量の塩化含有廃水が
生じ、これは廃水として処理する前にストリッパー中で
有機成分を除去しなければならない。
るHClを水性アルカリ溶液で同時に中和することによっ
てのみ達成される。従って未反応のHClを失う以外に、
変換率に応じて多少とも少なからぬ量の塩化含有廃水が
生じ、これは廃水として処理する前にストリッパー中で
有機成分を除去しなければならない。
発明が解決しようとする課題 本発明は、上記の公知技術水準の欠点を有さずまた特
に未反応HClの単離及び再使用を可能とし、塩を含有す
る廃水の発生を回避することのできる連続法を開発する
ことを根本課題とする。
に未反応HClの単離及び再使用を可能とし、塩を含有す
る廃水の発生を回避することのできる連続法を開発する
ことを根本課題とする。
課題を解決するための手段 この課題は、本発明によれば、その都度製造すべきア
ルキルクロリドの変換率及びこれに対して要求される選
択性に応じて100〜180℃の範囲内の温度で反応すること
により得られる反応生成物を蒸留分離せずに蒸気状で排
出し、その際反応排出物が水のほかに未反応のアルコー
ル及び塩化水素成分を含有し、この反応排出物を凝縮
し、得られた凝縮物を軽い有機相と重い水相とに分離
し、重い水相を直接蒸溜し、HClを最高21％含む反応水
を塔底生成物としてまたHCl及び水を含むアルコール流
を塔頂生成物として得、アルコール流を新鮮なアルコー
ルと一緒に合成系に戻し、軽い有機相を水で洗浄し、ア
ルキルクロリドを分離し、常法で精製し、洗浄水を中和
し、溶解した有機成分を除去するためにストリッピング
処理し、系から排除することによって解決される。
ルキルクロリドの変換率及びこれに対して要求される選
択性に応じて100〜180℃の範囲内の温度で反応すること
により得られる反応生成物を蒸留分離せずに蒸気状で排
出し、その際反応排出物が水のほかに未反応のアルコー
ル及び塩化水素成分を含有し、この反応排出物を凝縮
し、得られた凝縮物を軽い有機相と重い水相とに分離
し、重い水相を直接蒸溜し、HClを最高21％含む反応水
を塔底生成物としてまたHCl及び水を含むアルコール流
を塔頂生成物として得、アルコール流を新鮮なアルコー
ルと一緒に合成系に戻し、軽い有機相を水で洗浄し、ア
ルキルクロリドを分離し、常法で精製し、洗浄水を中和
し、溶解した有機成分を除去するためにストリッピング
処理し、系から排除することによって解決される。
本発明方法の優れた実施態様によれば、HCl−含有反
応水を塩化水素と水とに分離し、塩化水素を合成系に戻
し、水をアルキルクロリドの洗浄に使用するが、その際
場合によっては洗浄水をまずpH−値≦８にする。
応水を塩化水素と水とに分離し、塩化水素を合成系に戻
し、水をアルキルクロリドの洗浄に使用するが、その際
場合によっては洗浄水をまずpH−値≦８にする。
本発明によれば未反応アルコール及びHClの分離を再
循環塔中で蒸溜することによって行う。その際塔頂生成
物として、HCl及び水を含有するアルコールが生じ、こ
れはアルコールの種類に応じて多かれ少なかれHCl及び
水を含み、循環してアルキルクロリド合成系に戻され
る。再循環塔の塔底から、HClを最高21％含む反応水を
取り出し、場合によってはHCl−製造工程に供給する。
循環塔中で蒸溜することによって行う。その際塔頂生成
物として、HCl及び水を含有するアルコールが生じ、こ
れはアルコールの種類に応じて多かれ少なかれHCl及び
水を含み、循環してアルキルクロリド合成系に戻され
る。再循環塔の塔底から、HClを最高21％含む反応水を
取り出し、場合によってはHCl−製造工程に供給する。
本発明方法は次の本質的な特徴により公知の技術水準
とは相違する： 基本的に反応器からの搬出生成物が調製時にアルカリ
と接触することは回避され、これによりアルキルクロリ
ドの逆反応並びに塩酸の不純化は阻止される。
とは相違する： 基本的に反応器からの搬出生成物が調製時にアルカリ
と接触することは回避され、これによりアルキルクロリ
ドの逆反応並びに塩酸の不純化は阻止される。
重い水相に含まれる未反応の塩化水素の量は工程に直
接戻すことにより減少され、反応水中におけるその含有
量は最高21％に制限される。
接戻すことにより減少され、反応水中におけるその含有
量は最高21％に制限される。
塩酸はもはや反応水としては生じない。塩酸は市販品
としてか又は塩化水素を製造するのに使用し得る程度の
純度で生じる。
としてか又は塩化水素を製造するのに使用し得る程度の
純度で生じる。
これから塩化水素を製造する場合、残留する反応水は
アルキルクロリド中に溶解したHCl−及びアルコール残
分を抽出するのに利用でき、従って新鮮な水の装入量及
び廃水の発生量は明らかに減少する。
アルキルクロリド中に溶解したHCl−及びアルコール残
分を抽出するのに利用でき、従って新鮮な水の装入量及
び廃水の発生量は明らかに減少する。
総括的にこの分離法では、炭素数が増すにつれて増大
するアルキルクロリドとアルコールとの共沸相関関係を
また種々のアルキルクロリド合成に際してのその選択特
異性を考慮することができる。
するアルキルクロリドとアルコールとの共沸相関関係を
また種々のアルキルクロリド合成に際してのその選択特
異性を考慮することができる。
本発明方法により後処理される反応生成物は、相応す
るC3−又はC4−モノアルカノールを塩化水素と慣用の触
媒例えば塩化亜鉛の存在において高めた温度で反応させ
ることによって製造される。大気圧での反応温度は一般
に約100〜180℃、有利には100〜150℃である。この場合
未反応の塩化水素及び未反応のアルコール、アルキルク
ロリド並びに水の他に、相応するジアルキルエーテル及
びオレフィンを含む粗製ガス状反応生成物が得られる。
るC3−又はC4−モノアルカノールを塩化水素と慣用の触
媒例えば塩化亜鉛の存在において高めた温度で反応させ
ることによって製造される。大気圧での反応温度は一般
に約100〜180℃、有利には100〜150℃である。この場合
未反応の塩化水素及び未反応のアルコール、アルキルク
ロリド並びに水の他に、相応するジアルキルエーテル及
びオレフィンを含む粗製ガス状反応生成物が得られる。
実施例 本発明方法の１実施例を第１図にそのフローシートで
示し、以下に詳述する。
示し、以下に詳述する。
新鮮なアルコールを導管１を介して、場合によっては
図示されていない廃ガス洗浄器に通して、導管６からの
アルコール返還流及び導管２からの塩化水素と一緒に
（モル比1:1で）、リボイラーとして構成された反応器
Ａに下方から供給する。
図示されていない廃ガス洗浄器に通して、導管６からの
アルコール返還流及び導管２からの塩化水素と一緒に
（モル比1:1で）、リボイラーとして構成された反応器
Ａに下方から供給する。
触媒溶液として水中の塩化亜鉛の60〜70％溶液を予め
装入する。この場合装入される触媒の量はその都度の合
成での要求に応じて、予定の最大触媒負荷に合わせて準
備する。
装入する。この場合装入される触媒の量はその都度の合
成での要求に応じて、予定の最大触媒負荷に合わせて準
備する。
反応器Ａ内の反応温度はその都度製造すべきアルキル
クロリドの変換率及びこれに対して要求される選択性に
応じて調整する。アルキルクロリド、水、副生成物並び
に未反応のアルコール及びHClからなる反応生成物を蒸
気状で反応器から導管３を介して搬出し、凝縮し、分離
器Ｂ中でアルキルクロリドを含む軽い有機相と重い水相
とに分離する。
クロリドの変換率及びこれに対して要求される選択性に
応じて調整する。アルキルクロリド、水、副生成物並び
に未反応のアルコール及びHClからなる反応生成物を蒸
気状で反応器から導管３を介して搬出し、凝縮し、分離
器Ｂ中でアルキルクロリドを含む軽い有機相と重い水相
とに分離する。
重い水相を、導管５を介して直接再循環塔Ｃに供給
し、ここで塔底から反応水を一般にHClを21重量％有す
る水/HClの最高共沸物として導管７を介して取り出す。
反応水中に含まれる塩化水素はHCl−製造装置D/Eの第二
工程Ｅを介して再び合成装入量中に戻される。重い水相
中に含まれる他のすべての成分、例えばアルコール、ア
ルキルクロリド、共沸水及び未反応塩化水素の残分は塔
頂生成物として分離され、共沸アルコール返還流として
導管６を介して新鮮なアルコールと一緒に再び合成系に
装入される。再循環塔Ｃの還流容器からの僅かなHCl−
廃ガスは、アルキルクロリド合成系の分離器Ｂから発生
する可能性のある廃ガスと一緒に、廃ガス洗浄器（図示
されていない）内で新鮮なアルコールにより吸収され、
再び合成系に戻される。
し、ここで塔底から反応水を一般にHClを21重量％有す
る水/HClの最高共沸物として導管７を介して取り出す。
反応水中に含まれる塩化水素はHCl−製造装置D/Eの第二
工程Ｅを介して再び合成装入量中に戻される。重い水相
中に含まれる他のすべての成分、例えばアルコール、ア
ルキルクロリド、共沸水及び未反応塩化水素の残分は塔
頂生成物として分離され、共沸アルコール返還流として
導管６を介して新鮮なアルコールと一緒に再び合成系に
装入される。再循環塔Ｃの還流容器からの僅かなHCl−
廃ガスは、アルキルクロリド合成系の分離器Ｂから発生
する可能性のある廃ガスと一緒に、廃ガス洗浄器（図示
されていない）内で新鮮なアルコールにより吸収され、
再び合成系に戻される。
その都度の合成系からの少量の未反応アルコール、塩
化水素、水及び副生成物を含む分離器Ｂからの粗製アル
キルクロリドは、変換することなく導管４を介して多段
式向流抽出器Ｆに供給され、水で洗浄される。抽出水と
しては、有利にはHCl製造装置D/Eから導管８を介して導
入される中和された廃水をも含めて、凝縮水を使用する
ことができる。この水のpH−値はできる限りpH＝８を越
えるべきではない。
化水素、水及び副生成物を含む分離器Ｂからの粗製アル
キルクロリドは、変換することなく導管４を介して多段
式向流抽出器Ｆに供給され、水で洗浄される。抽出水と
しては、有利にはHCl製造装置D/Eから導管８を介して導
入される中和された廃水をも含めて、凝縮水を使用する
ことができる。この水のpH−値はできる限りpH＝８を越
えるべきではない。
抽出相である洗浄水は引続き導管９を介して搬出さ
れ、導管10からのNaOHで中和され、ストリッパーＧ中で
アルコール及びアルキルクロリドのような溶解した有機
成分を除去される。有機成分は導管12を介して導管６中
の再循環塔Ｃからの共沸アルコール循環流に供給され、
新鮮なアルコールと共に合成系に装入される。中和され
かつ溶解有機成分を除去された洗浄水は導管11を介して
下水に導かれる。
れ、導管10からのNaOHで中和され、ストリッパーＧ中で
アルコール及びアルキルクロリドのような溶解した有機
成分を除去される。有機成分は導管12を介して導管６中
の再循環塔Ｃからの共沸アルコール循環流に供給され、
新鮮なアルコールと共に合成系に装入される。中和され
かつ溶解有機成分を除去された洗浄水は導管11を介して
下水に導かれる。
純粋なアルキルクロリドに関して詳述されているアル
コール残含有量は、洗浄水：アルキルクロリドの比によ
ってその都度の分配係数に相応して調整することができ
る。
コール残含有量は、洗浄水：アルキルクロリドの比によ
ってその都度の分配係数に相応して調整することができ
る。
製造されたアルキルクロリドの精製蒸溜は、生成物の
状態に応じて種々の方法でまたその都度の副生成物含有
量との関連において、２個の連続して運転される蒸溜
塔、すなわち低沸点物塔Ｈ及び高沸点物塔Ｉ中で公知方
法により実施される。
状態に応じて種々の方法でまたその都度の副生成物含有
量との関連において、２個の連続して運転される蒸溜
塔、すなわち低沸点物塔Ｈ及び高沸点物塔Ｉ中で公知方
法により実施される。
導管13を介して向流抽出器Ｆから搬出される洗浄され
た、なお水分を含むアルキルクロリドは蒸溜する前に、
図示されていない吸収器内で乾燥することもできる。第
１蒸溜塔に生じ得る腐食を予め阻止するために実施す
る、このアルキルクロリドの乾燥処理が明らかに不要で
ある場合には、これを省略することが可能である。この
場合水は第１蒸溜塔Ｈ内で共沸的に分離することができ
る。
た、なお水分を含むアルキルクロリドは蒸溜する前に、
図示されていない吸収器内で乾燥することもできる。第
１蒸溜塔に生じ得る腐食を予め阻止するために実施す
る、このアルキルクロリドの乾燥処理が明らかに不要で
ある場合には、これを省略することが可能である。この
場合水は第１蒸溜塔Ｈ内で共沸的に分離することができ
る。
次の各実施例は本発明方法を説明するものである。各
例の結果は第１表にまとめて示す。
例の結果は第１表にまとめて示す。
例１ 内径40mm及び長さ550mmを有し、また加熱油で加熱さ
れた熱ジャケットによって、280mmの高さ位置まで包囲
されているガラス反応器に、触媒溶液として塩化亜鉛
（水中に溶解した70％溶液）1.0モル＝136.3gを装入し
た。熱ジャケット内における加熱油の循環流は、触媒溶
液に127℃の一定温度が維持されるように調整した。そ
の後１時間当たりｎ−ブチルアルコール３モル＝220g及
び塩化水素3.4モル＝124gを、循環塔からの共沸アルコ
ール返還流318gと一緒に下方から供給し、同時に反応器
の頭部から反応生成物649gを蒸気状で取り出し、凝縮し
た。反応生成物を搬出し、分離器内に軽い有機相267g及
び重い水相382gに分離し、別々に次の工程に導いた。
れた熱ジャケットによって、280mmの高さ位置まで包囲
されているガラス反応器に、触媒溶液として塩化亜鉛
（水中に溶解した70％溶液）1.0モル＝136.3gを装入し
た。熱ジャケット内における加熱油の循環流は、触媒溶
液に127℃の一定温度が維持されるように調整した。そ
の後１時間当たりｎ−ブチルアルコール３モル＝220g及
び塩化水素3.4モル＝124gを、循環塔からの共沸アルコ
ール返還流318gと一緒に下方から供給し、同時に反応器
の頭部から反応生成物649gを蒸気状で取り出し、凝縮し
た。反応生成物を搬出し、分離器内に軽い有機相267g及
び重い水相382gに分離し、別々に次の工程に導いた。
重い水相を直接、連続的に再循環塔に供給し、ここで
塔頂温度98.5℃及び塔底温度110℃で蒸溜することによ
り水相を、塔頂からは直接反応器に導かれる共沸アルコ
ール返還流318gがまた塔底からは21％塩酸64gが生じる
ように分離した。
塔頂温度98.5℃及び塔底温度110℃で蒸溜することによ
り水相を、塔頂からは直接反応器に導かれる共沸アルコ
ール返還流318gがまた塔底からは21％塩酸64gが生じる
ように分離した。
再循環塔の塔底生成物に含まれる塩化水素（これはHC
l濃縮塔で再生可能である）を除き、合成で必要な全HCl
−過剰量を未反応のアルコールと一緒にまた水の存在で
合成系に戻した。
l濃縮塔で再生可能である）を除き、合成で必要な全HCl
−過剰量を未反応のアルコールと一緒にまた水の存在で
合成系に戻した。
軽い有機相を連続的に向流抽出器に導き、水で処理し
た。その際アルコール及び塩を含まない粗製アルキルク
ロリドが得られ、これを引続き低沸点物塔及び高沸点物
塔中で蒸溜処理に付した。
た。その際アルコール及び塩を含まない粗製アルキルク
ロリドが得られ、これを引続き低沸点物塔及び高沸点物
塔中で蒸溜処理に付した。
ストリッパー内では水酸化ナトリウム溶液で中和され
た、向流抽出器からの洗浄水をストリッピング処理し
た。
た、向流抽出器からの洗浄水をストリッピング処理し
た。
例２ 例１と同様にして１時間当たりｎ−ブチルアルコール
４モル＝295g及び塩化水素4.5モル＝165gを共沸アルコ
ール返還流549gと一緒に装入し、反応温度127℃で反応
生成物993gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中で
相分離することにより軽い有機相359g及び重い水相634g
が生じた。水相を再循環塔中で共沸アルコール返還流54
9g及び21％塩酸85gに分離した。
４モル＝295g及び塩化水素4.5モル＝165gを共沸アルコ
ール返還流549gと一緒に装入し、反応温度127℃で反応
生成物993gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中で
相分離することにより軽い有機相359g及び重い水相634g
が生じた。水相を再循環塔中で共沸アルコール返還流54
9g及び21％塩酸85gに分離した。
例３ 例１と同様にして１時間当たりｎ−ブチルアルコール
4.5モル＝333g及び塩化水素5.1モル＝186gを共沸アルコ
ール返還流466gと一緒に装入し、反応温度130℃で反応
生成物968gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中で
相分離することにより軽い有機相405g及び重い水相563g
が生じた。重い水相を再循環塔中で共沸アルコール返還
流466g及び21％塩酸97gに分離した。
4.5モル＝333g及び塩化水素5.1モル＝186gを共沸アルコ
ール返還流466gと一緒に装入し、反応温度130℃で反応
生成物968gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中で
相分離することにより軽い有機相405g及び重い水相563g
が生じた。重い水相を再循環塔中で共沸アルコール返還
流466g及び21％塩酸97gに分離した。
例４ 例１と同様にして１時間当たりｎ−ブチルアルコール
5.5モル＝408g及び塩化水素6.2モル＝227gを共沸アルコ
ール返還流558gと一緒に装入し、反応温度133℃で反応
生成物1172gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中
で相分離することにより軽い有機相495g及び重い水相67
7gが生じた。水相を再循環塔中で共沸アルコール返還流
558g及び21％塩酸119gに分離した。
5.5モル＝408g及び塩化水素6.2モル＝227gを共沸アルコ
ール返還流558gと一緒に装入し、反応温度133℃で反応
生成物1172gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中
で相分離することにより軽い有機相495g及び重い水相67
7gが生じた。水相を再循環塔中で共沸アルコール返還流
558g及び21％塩酸119gに分離した。
例５ 例１と同様にして１時間当たりｓ−ブチルアルコール
10モル＝739g及び塩化水素10モル＝365gを共沸アルコー
ル返還流91.4gと一緒に装入し、反応温度120℃で反応生
成物1200gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中で
相分離することにより軽い有機相886g及び重い水相314g
が生じた。重い水相を再循環塔中で共沸アルコール返還
流91.4g及び21％塩酸222gに分離した。
10モル＝739g及び塩化水素10モル＝365gを共沸アルコー
ル返還流91.4gと一緒に装入し、反応温度120℃で反応生
成物1200gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器中で
相分離することにより軽い有機相886g及び重い水相314g
が生じた。重い水相を再循環塔中で共沸アルコール返還
流91.4g及び21％塩酸222gに分離した。
例６ 例１と同様にして１時間当たりイソプロピルアルコー
ル15.0モル＝900g及び塩化水素16.0モル＝584gを共沸ア
ルコール返還流62gと一緒に装入し、反応温度118℃で反
応生成物1546gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器
中で相分離することにより、軽い有機相1170g及び重い
水相376gが生じた。重い水相を再循環塔中で共沸アルコ
ール返還流62g及び15.6％塩酸314gに分離した。
ル15.0モル＝900g及び塩化水素16.0モル＝584gを共沸ア
ルコール返還流62gと一緒に装入し、反応温度118℃で反
応生成物1546gを蒸気状で取り出し、凝縮した。分離器
中で相分離することにより、軽い有機相1170g及び重い
水相376gが生じた。重い水相を再循環塔中で共沸アルコ
ール返還流62g及び15.6％塩酸314gに分離した。
イソプロピルアルコールの反応性に応じて、良好な変
換率と共に僅少なHCl過剰量が得られる。この理由から
本例ではアルコール返還流はHClを含まず、また反応水
排出口でのHCl濃度は21％未満である。
換率と共に僅少なHCl過剰量が得られる。この理由から
本例ではアルコール返還流はHClを含まず、また反応水
排出口でのHCl濃度は21％未満である。
第１図は本発明を実施するに当たってのフローシートで
ある。 Ａ……反応器、Ｂ……分離器、Ｃ……再循環塔、Ｆ……
向流抽出器、Ｇ……ストリッパー
ある。 Ａ……反応器、Ｂ……分離器、Ｃ……再循環塔、Ｆ……
向流抽出器、Ｇ……ストリッパー
Claims (2)
- 【請求項１】蒸気状の反応生成物を分離し、粗製アルキ
ルクロリドを水洗いし、乾燥し、場合によっては蒸溜す
ることによりアルキルクロリドを精製及び単離すること
によってC3−又はC4−モノアルキルクロリドを得る形式
の、C3−〜C4−モノアルカノールを塩化水素と高めた温
度で、触媒の存在で連続的に反応させて得られる反応生
成物を後処理する方法において、その都度製造すべきア
ルキルクロリドの変換率及びこれに対して要求される選
択性に応じて100〜180℃の範囲内の温度で反応すること
により得られる反応生成物を蒸留分離せずに蒸気状で排
出し、その際反応排出物が水のほかに未反応のアルコー
ル及び塩化水素成分を含有し、この反応排出物を凝縮
し、得られた凝縮物を軽い有機相と重い水相とに分離
し、重い水相を直接蒸溜し、HClを最高21％含む反応水
を塔底生成物としてまたHCl及び水を含むアルコール流
を塔頂生成物として得、アルコール流を新鮮なアルコー
ルと一緒に合成系に戻し、軽い有機相を水で洗浄し、ア
ルキルクロリドを分離し、常法で精製し、洗浄水を中和
し、溶解した有機成分を除去するためにストリッピング
処理し、系から排除することを特徴とする、C3−〜C4−
モノアルカノールと塩化水素との連続反応による反応生
成物の後処理法。 - 【請求項２】HCl含有反応水を塩化水素と水とに分離
し、塩化水素を合成系に戻し、水をアルキルクロリドの
洗浄に使用する、請求項１記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3912094A DE3912094A1 (de) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | Verfahren zur gewinnung von c(pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts) bis c(pfeil abwaerts)4(pfeil abwaerts) -monoalkylchloriden |
| DE3912094.5 | 1989-04-13 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02292231A JPH02292231A (ja) | 1990-12-03 |
| JP2723652B2 true JP2723652B2 (ja) | 1998-03-09 |
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ID=6378569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2096633A Expired - Lifetime JP2723652B2 (ja) | 1989-04-13 | 1990-04-13 | Ｃ▲下３▼〜ｃ▲下４▼‐モノアルカノールと塩化水素との連続反応による反応生成物の後処理法 |
Country Status (6)
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|---|---|
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| EP (1) | EP0392270B2 (ja) |
| JP (1) | JP2723652B2 (ja) |
| AT (1) | ATE90659T1 (ja) |
| CA (1) | CA1325019C (ja) |
| DE (2) | DE3912094A1 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1035507C (zh) * | 1991-08-01 | 1997-07-30 | 中国石油化工总公司 | 一种生产氯代正丁烷的方法 |
| DE19625283A1 (de) * | 1996-06-25 | 1998-01-02 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung und Auftrennung eines Gemischs aus Dimethylether und Chlormethan mit Wasser als Extraktionsmittel |
| DE19625284A1 (de) * | 1996-06-25 | 1998-01-02 | Hoechst Ag | Verfahren zur Trennung von Gemischen aus Dimethylether und Chlormethan |
| US5856597A (en) * | 1997-04-25 | 1999-01-05 | Albemarle Corporation | Preparation of lucas reagent of enhanced utility and its use in synthesis of cycloaliphatic chlorides |
| US6093286A (en) * | 1997-05-28 | 2000-07-25 | Huels Aktiengesellschaft | Process for purifying n-butyl chloride |
| DE19820330C2 (de) * | 1997-05-28 | 2003-08-28 | Degussa | Verfahren zur Reinigung von n-Butylchlorid |
| EP3859017A1 (en) | 2010-06-26 | 2021-08-04 | Virdia, Inc. | Methods for production of sugar mixtures |
| IL206678A0 (en) | 2010-06-28 | 2010-12-30 | Hcl Cleantech Ltd | A method for the production of fermentable sugars |
| IL207329A0 (en) | 2010-08-01 | 2010-12-30 | Robert Jansen | A method for refining a recycle extractant and for processing a lignocellulosic material and for the production of a carbohydrate composition |
| IL207945A0 (en) | 2010-09-02 | 2010-12-30 | Robert Jansen | Method for the production of carbohydrates |
| EP3401322B1 (en) | 2011-04-07 | 2022-06-08 | Virdia, LLC | Lignocellulose conversion processes and products |
| US10029962B2 (en) * | 2015-08-19 | 2018-07-24 | Spolek Pro Chemickou A Hutni Vyrobu A.S. | Process for producing C3 chlorinated alkane and alkene compounds |
| CN113501744A (zh) * | 2021-07-09 | 2021-10-15 | 岳阳隆兴实业有限公司 | 一种氯代仲丁烷的合成方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US2516638A (en) * | 1947-03-03 | 1950-07-25 | Dow Chemical Co | Continuous process for the manufacture of ethyl chloride |
| GB1463139A (en) * | 1973-05-14 | 1977-02-02 | Gen Electric | Process for the preparation of alkyl chlorides |
| DE2660740C2 (de) * | 1974-07-08 | 1984-03-01 | The Dow Chemical Co., 48640 Midland, Mich. | Verfahren zum Trocknen wasserfeuchten Methylchlorids |
| US4220604A (en) * | 1978-07-14 | 1980-09-02 | Phillips Petroleum Company | Oxidative rearrangement of olefins |
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1989
- 1989-04-13 DE DE3912094A patent/DE3912094A1/de not_active Withdrawn
- 1989-09-25 CA CA000612962A patent/CA1325019C/en not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-03-29 DE DE9090105989T patent/DE59001753D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-03-29 AT AT90105989T patent/ATE90659T1/de not_active IP Right Cessation
- 1990-03-29 EP EP90105989A patent/EP0392270B2/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-04-13 JP JP2096633A patent/JP2723652B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-06-24 US US07/719,660 patent/US5132476A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5132476A (en) | 1992-07-21 |
| EP0392270B1 (de) | 1993-06-16 |
| EP0392270B2 (de) | 1997-05-07 |
| EP0392270A1 (de) | 1990-10-17 |
| DE59001753D1 (de) | 1993-07-22 |
| ATE90659T1 (de) | 1993-07-15 |
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