JP2688037B2 - アルミニウム製熱交換器及びその製造方法 - Google Patents
アルミニウム製熱交換器及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2688037B2 JP2688037B2 JP8112625A JP11262596A JP2688037B2 JP 2688037 B2 JP2688037 B2 JP 2688037B2 JP 8112625 A JP8112625 A JP 8112625A JP 11262596 A JP11262596 A JP 11262596A JP 2688037 B2 JP2688037 B2 JP 2688037B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- heat exchanger
- aluminum
- bent
- sides
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
- F28D1/0391—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits a single plate being bent to form one or more conduits
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車用ラ
ジエータ、コンデンサ等のアルミニウム製熱交換器及び
その製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、この種のアルミニウム製熱交換器
としては、例えば特開昭５５−１２６３６５号公報等に
開示されるように、溶接チューブを使用したものが知ら
れている。これを図４に基づいて説明する。図におい
て、１は断面形状が略θ状を為すアルミニウム製熱交換
器の溶接チューブである。 【０００３】この溶接チューブ１は、例えば次のように
して製造される。先ず、表面にろう材をクラッドしたア
ルミニウム製板材２を、例えば図５（ａ）及び（ｂ）に
示すように、ロールホーミングによって、２段階に分け
てその両側部３，３を同一方向に略９０度に折り曲げ
る。次いで、このアルミニウム製板材２を図示しない曲
げ加工機を用いて偏平チューブ状に折り曲げ、上記両側
部３，３を当接せしめた状態で内側に突出させる。この
状態で治具により固定する。或いは、フィンとチューブ
を交互に組み付け座板の嵌合孔に嵌合して熱交換器コア
として治具に固定する。そして、加熱炉中に搬入し、加
熱炉中で常法に従って加熱し、接合する部位をろう付け
する。 【０００４】尚、このろう付け方法は、非腐食性フラッ
クスを用いる方法が好適であるが、通常の真空ろう付け
方法であっても良い。斯くして、製造されたアルミニウ
ム製熱交換器の溶接チューブ１は、図４に示すように、
溶接部５がアルミニウム製板材２の両側部３，３を内部
に突出した形状を為し、フィン材と組み合わせることに
よってアルミニウム製熱交換器のコアを形成することが
できる。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】然し、この従来方法に
よって製造されたアルミニウム製熱交換器において、ア
ルミニウム製熱交換器用溶接チューブ１は、図６に示す
ように、両側部３，３のＲ部４，４が、アルミニウム製
板材２の板厚と同じＲとなってしまうため、溶接部５の
外側に断面形状が略三角形状を為す凹溝６が形成され
る。 【０００６】従って、このアルミニウム製熱交換器の溶
接チューブ１を用いて、熱交換器コアを形成すると、上
記凹溝６があるために座板７の嵌合孔８との間に隙間が
形成され、座板７とのろう付け時にろう溜まりが形成さ
れず、ろう付け不良による液洩れを起こす虞がある。こ
のため、図７に示す如く、座板７に凹溝６を塞ぐように
突起９を設け、アルミニウム製熱交換器の溶接チューブ
１の形状に沿った嵌合孔８’を形成すると、突起９が変
形し、アルミニウム製熱交換器の溶接チューブ１が嵌合
できなくなる虞がある。従って、突起９が変形しないよ
うにするため、座板７の管理に手数が掛かる。 【０００７】又、従来のアルミニウム製熱交換器の溶接
チューブ１は、両側部３，３の先端面が対向する壁面１
０から離れているため、図８に示すように、壁面１０が
両側部３，３の先端方向へ凹んでしまう。この凹みによ
って、座板７の嵌合孔８とのろう付け不良が誘発され、
座板部での液洩れが発生し易くなる。本発明は斯かる従
来の問題点を解決するために為されたもので、その目的
は、溶接部でのＲ形状を略直角として外側の凹溝を極力
小さくして座板の嵌合孔に挿入したとき座板嵌合孔とチ
ューブの凹溝の間のろう溜まりを形成し易いものとする
と共に、溶接部を対向する壁面と当接させることによっ
て、対向する壁面の凹みを防止することができるアルミ
ニウム製熱交換器及びその製造方法を提供することにあ
る。 【０００８】 【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、表面
にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材を、ロー
ルホーミングによってその両側部を同一方向に折り曲
げ、次いで、両側部を当接した状態で内側に突出させた
後、該当接部を当接して成る断面形状が略θ状を為す溶
接チューブを、コア組後に座板の嵌合孔に挿入し、一体
的にろう付けして成る熱交換器において、前記溶接チュ
ーブは、表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製
板材の両側部を、曲げ部形成用突縁間のロール面がアル
ミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸となるロール
により成形すると共にロール面が略直角となるロールに
より成形し、その曲げ部のＲを板厚以下とすると共に略
直角に折曲し、且つ、その先端面を対向壁面に当接させ
ており、コア組後に座板の嵌合孔に挿入されて一体的に
ろう付けされて成ることを特徴とするものである。 【０００９】請求項２の発明は、表面にろう材がクラッ
ドされたアルミニウム製板材を、ロールホーミングによ
ってその両側部を同一方向に折り曲げ、次いで、両側部
を当接した状態で内側に突出させた後、該当接部を当接
して成る断面形状が略θ状を為す溶接チューブを、コア
組後に座板の嵌合孔に挿入し、一体的にろう付けする熱
交換器を製造する方法において、表面にろう材がクラッ
ドされたアルミニウム製板材を、ロールホーミングによ
ってその両側部を同一方向に略直角に折り曲げるに際
し、少なくとも３段階に分けてロールホーミングすると
共にその最終段階以前の段階で曲げ部形成用突縁間のロ
ール面がアルミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸
となるロールを用い、その後、その先端面を対向壁面に
当接させ、コア組後に座板の嵌合孔に挿入して一体的に
ろう付けすることを特徴とするものである。 【００１０】請求項３の発明は、請求項２記載の熱交換
器を製造する方法において、１段階目のロールホーミン
グによる曲げ角度が最も大きいことを特徴とするもので
ある。請求項４の発明は、請求項２記載の熱交換器を製
造する方法において、最終段階のロールホーミングによ
り両側部を略直角に曲げると共に両側部間を平面にする
ことを特徴とするものである。 【００１１】（作用） 請求項１の発明においては、表面にろう材がクラッドさ
れたアルミニウム製板材の両側部の曲げ部のＲを板厚以
下に成形し略直角に折曲したものであるから、溶接部の
外側に形成される凹溝が極めて小さくなり、座板の嵌合
孔に挿入した時に形成される隙間が小さくなり、座板と
アルミニウム製熱交換器の溶接チューブとのろう付け時
に座板及びアルミニウム製板材にクラッドされたろう材
がこの部位に溜まり易くなる。そのため、ろう付け不良
を起こす虞がなくなる。又、溶接部を形成するアルミニ
ウム製板材の両側部の先端面が対向する壁面に当接され
ているから、座板の嵌合孔に挿入した後に、外力を受け
て凹むことがなくなり、座板の嵌合孔とのろう付け精度
が向上する。 【００１２】又、請求項２乃至請求項４の発明によれ
ば、ロールホーミングによってろう材のクラッドされた
アルミニウム製板材の両端部を同一方向に略直角に折り
曲げるに際し、少なくとも３段階に分けて行なうと共に
最終段階以前の段階で曲げ部形成用突縁間のロール面が
前記両端部の折り曲げ方向に中凸となるロールを用いる
ため、アルミニウム製板材の両側部の曲げ部が曲げ部形
成用突縁と曲げ部形成用隅角部により加工され、曲げ部
のＲが板厚以下に形成されることになり、両側部を当接
させ、その先端部を対向壁面に当接した時にその外側に
できる継目部の凹溝が殆どなくなる。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は請求項１の発明の実施形態
に係るアルミニウム製熱交換器（請求項１）の要部を示
す。本実施形態では、熱交換器コアを形成するフィンが
省略されている。 図において、２０は溶接チューブを示
す。この溶接チューブ２０は、断面形状が略θ状を為
し、曲げ部３５，３５のＲはアルミニウム製板材３０の
板厚以下のＲに成形されており、両壁面２２，２３の略
中央部にクラッドされたろう材による溶接部２１が、コ
ア組後に座板２５の嵌合孔２６に挿入されて一体的に形
成される。 【００１４】この溶接部２１は、一方の壁面２２を形成
する表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材
３０の両側部３１，３１を、例えば図２に示すように、
曲げ部形成用突縁４０１，４０１、４１１，４１１間の
ロール面がアルミニウム製板材３０の両側部３１，３１
の折曲方向に中凸となるように凹部４０２，凸部４０
６、凹部４１２，凸部４１６の設けられたロール４０
Ａ，４０Ｂ、４１Ａ，４１Ｂによる成形後に、ロール面
が平面部４２２の両側に曲げ部形成用突縁４２１，４２
１、平面部４２６の両側に曲げ部成形用隅角部４２５，
４２５が直角に設けられたロール４２Ａ，４２Ｂによっ
て成形される。ロール４０Ａ，４０Ｂ，４１Ａ，４１Ｂ
では、曲げ部形成用突縁４０１，４１１と曲げ部形成用
隅角部４０２，４１２により両側部３１，３１の曲げ部
３５，３５のＲを板厚以下に形成し、ロール４２Ａ，４
２Ｂにより同一方向に略直角に折曲し、両側部３１，３
１を当接し、且つ、両側部３１，３１のアルミニウム製
板材３０の端面である先端面３２，３２が対向壁面２３
に当接して、コア組後に座板２５の嵌合孔２６に挿入さ
れて一体的にろう付けすることにより形成されている。 【００１５】尚、溶接部２１は、両側部３１，３１の当
接部３３と、両側部３１，３１のアルミニウム製板材３
０の端面である先端面３２と壁面２３とを一体的にろう
付けすることにより形成されている。斯くして構成され
たアルミニウム製熱交換器は、例えば図１のように、溶
接チ ューブ２０が、座板２５の嵌合孔２６内に挿入さ
れ、溶接部２１の外側における継目部２７が殆ど面一と
なっているため、ろう付け時にろう材が十分に行き渡っ
てろう付け不良を起こすことがない。又、溶接部２１の
両側部３１，３１のアルミニウム製板材３０の端面であ
る先端面３２が対向する壁面２３と当接しているため、
壁面２３を内側へ凹まないようにする。そのため、座板
２５の嵌合孔２６に挿入した時に外力によって壁面２３
が内側へ凹むのを阻止することができる。 【００１６】次に、図１に示すアルミニウム製熱交換器
の製造方法について説明する（請求項２乃至請求項
４）。先ず、表面にろう材をクラッドした長尺のアルミ
ニウム製板材３０を用意する。次いで、このアルミニウ
ム製板材３０を、図２（ａ）に示すように、４５度の曲
げ角度を有するロールホーミング用の一対の中凸のロー
ル４０Ａ，４０Ｂを用いてその両側部３１，３１を一次
曲げ加工する。ここで、ロール４０Ａのロール面には、
両側部に４５度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４
０１，４０１が形成されると共に両曲げ部形成用突縁４
０１，４０１間には断面弧状の凹部４０２が形成されて
いる。ロール４０Ｂのロール面には、４５度の曲げ角度
を有する曲げ部形成用突縁４０１，４０１とアルミニウ
ム製板材３０を介して噛合する曲げ部形成用隅角部４０
５，４０５が形成されると共に両曲げ部形成用隅角部４
０５，４０５間には断面弧状の凸部４０６が形成されて
いる。 【００１７】従って、このアルミニウム製板材３０は、
ロールホーミング用の一対の中凸のロール４０Ａ，４０
Ｂの４５度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４０
１，４０１と曲げ部形成用隅角部４０５，４０５とが噛
合することによって、両側部３１，３１に同一方向に４
５度折り曲げた曲げ部とすることができると共に、曲げ
部３５ａのＲを従来の加工より小さく加工できる。 【００１８】次に、図２（ｂ）に示すように、７０度の
曲げ角度を有するロールホーミング用の中凸のロール４
１Ａ，４１Ｂを用いてその両側部３１，３１を二次曲げ
加工する。ここで、ロール４１Ａのロール面には、両側
部に７０度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４１
１，４１１が形成されると共に両曲げ部形成用突縁４１
１，４１１間には断面弧状の凹部４１２が形成されてい
る。ロール４１Ｂのロール面には、７０度の曲げ角度を
有する曲げ部形成用突縁４１１，４１１とアルミニウム
製板材３０を介して噛合する曲げ部形成用隅角部４１
５，４１５が形成されると共に両曲げ部形成用隅角部４
１５，４１５間には断面弧状の凸部４１６が形成されて
いる。 【００１９】従って、図２（ａ）に示すアルミニウム製
板材３０は、ロールホーミング用の一対の中凸のロール
４１Ａ，４１Ｂの７０度の曲げ角度を有する曲げ部形成
用突縁４１１，４１１と曲げ部形成用隅角部４１５，４
１５とが噛合することによって、両側部３１，３１に同
一方向に７０度折り曲げた折曲部とすることができると
共に、曲げ部３５ｂのＲを曲げ部３５ａより更に小さく
加工できる。 【００２０】更に、図２（ｃ）に示すように、９０度の
曲げ角度を有するロールホーミング用のロール４２Ａ，
４２Ｂを用いてその両側部３１，３１を略９０度に折り
曲げる。ここで、ロール４２Ａのロール面には、両側部
に９０度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４２１，
４２１が形成されると共に両曲げ部形成用突縁４２１，
４２１間には平面部４２２が形成されている。ロール４
２Ｂのロール面には、９０度の曲げ角度を有する曲げ部
形成用突縁４２１，４２１とアルミニウム製板材３０を
介して噛合する曲げ部形成用隅角部４２５，４２５が形
成されると共に両曲げ部形成用隅角部４２５，４２５間
には平面部４２６が形成されている。 【００２１】従って、図２（ｂ）に示すアルミニウム製
板材３０は、ロールホーミング用の一対のロール４２
Ａ，４２Ｂの９０度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突
縁４２１，４２１と曲げ部形成用隅角部４２５，４２５
とが噛合することによって、両側部３１，３１に同一方
向に９０度折り曲げた折曲部とすると共に、曲げ部形成
用突縁４２１，４２１と曲げ部形成用隅角部４２５，４
２５との間のアルミニウム製板材３０を平面部４２２，
４２６によって平面状に成形することができる。 【００２２】この３段階の曲げ加工によって、図３に示
すように、アルミニウム製板材３０の両側部３１，３１
は、その曲げ部３５，３５のＲが板厚以下となり、その
曲がり部分が殆ど９０度になっている。次いで、このよ
うに曲げ加工されたアルミニウム製板材３０は、常法に
従って両側部３１，３１を同一方向に折り曲げて、断面
形状が略θ状を為すように両側部３１，３１を接合す
る。 【００２３】そして、両側部３１，３１が接合すると共
に両側部３１，３１のアルミニウム製板材３０の端面で
ある先端面３２，３２が対向する壁面２３に当接した状
態にする。次いで、コア組みされ、座板２５の嵌合孔２
６に嵌合した状態で治具に固定される。 【００２４】その後、常法に従って、加熱炉中に搬入さ
れ、所望の温度で加熱され、両側部３１，３１が当接す
ると共に、両側部３１，３１の当接部３３と、両側部３
１，３１のアルミニウム製板材３０の端面である先端面
３２と壁面２３と座板２５の嵌合孔２６と溶接チューブ
２０の周囲とを一体的にろう付けしたアルミニウム製熱
交換器を得ることができる。 【００２５】このように、本実施形態によれば、溶接部
２１の外側の継目部２７を小さくすることができるた
め、座板２５の嵌合孔２６に挿入した時に、隙間を形成
する虞がなくなり、ろう付け不良を起こすことがない。
又、溶接部２１が対向する壁面２３と接しているため、
対向する壁面２３が凹むという不具合がなくなる。 【００２６】又、本実施形態では、図２（ａ）〜（ｃ）
において、１段階で４５度、２段階で７０度、３段階で
９０度の順で折り曲げた。即ち、１段階では４５度、２
段階では２５度、３段階では２０度となり、曲げ角度は
等角度ではなく、最終段階に向かって曲げ角度を小さく
している。従って、アルミニウム製板材３０を等角度で
折り曲げるものに比し、無理なく確実に折り曲げること
が可能となる。 【００２７】更に、本実施形態では、図２（ａ）〜
（ｃ）において、中凸のロール４０Ａ，４０Ｂ、４１
Ａ，４１Ｂを用いて曲げ加工するので、最終段階の９０
度曲げロールによる加工が確実となり、略直角の曲げ部
３５，３５を形成することが容易となる。尚、上記実施
形態では、ろう付け方法を特に限定しないが、非腐食性
フラックスを用いたろう付け方法が簡便であるため望ま
しい。非腐食性フラックスを用いる場合には、それに応
じてアルミニウム製板材、ろう材等については適宜選択
すれば良い。 【００２８】 【発明の効果】以上のように、本発明によれば、溶接部
の外側における継目が小さくできるため、座板の嵌合孔
は普通の偏平チューブの嵌合孔ですみ、通常の座板の管
理で座板の嵌合孔への嵌合性が良くなると共に、座板の
嵌合孔との気密性が良くなる。又、表面にろう材がクラ
ッドされたアルミニウム製板材を、ロールホーミングに
よってその両側部を同一方向に略直角に折り曲げるに際
し、少なくとも３段階に分けてロールホーミングすると
共にその最終段階以前の段階で曲げ部形成用突縁間のロ
ール面がアルミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸
となるロールを用いるので、表面にろう材がクラッドさ
れたアルミニウム製板材の両端部の曲げ部のＲを板厚以
下に無理なく確実に略直角に折り曲げることができる。 【００２９】特に、ロールホーミングによる曲げ角度を
等角度にすることなく、最終段階に向けて曲げ角度を小
さくすることにより、表面にろう材がクラッドされたア
ルミニウム製板材の両端部を無理なく確実に略直角に折
り曲げることができる。
ジエータ、コンデンサ等のアルミニウム製熱交換器及び
その製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、この種のアルミニウム製熱交換器
としては、例えば特開昭５５−１２６３６５号公報等に
開示されるように、溶接チューブを使用したものが知ら
れている。これを図４に基づいて説明する。図におい
て、１は断面形状が略θ状を為すアルミニウム製熱交換
器の溶接チューブである。 【０００３】この溶接チューブ１は、例えば次のように
して製造される。先ず、表面にろう材をクラッドしたア
ルミニウム製板材２を、例えば図５（ａ）及び（ｂ）に
示すように、ロールホーミングによって、２段階に分け
てその両側部３，３を同一方向に略９０度に折り曲げ
る。次いで、このアルミニウム製板材２を図示しない曲
げ加工機を用いて偏平チューブ状に折り曲げ、上記両側
部３，３を当接せしめた状態で内側に突出させる。この
状態で治具により固定する。或いは、フィンとチューブ
を交互に組み付け座板の嵌合孔に嵌合して熱交換器コア
として治具に固定する。そして、加熱炉中に搬入し、加
熱炉中で常法に従って加熱し、接合する部位をろう付け
する。 【０００４】尚、このろう付け方法は、非腐食性フラッ
クスを用いる方法が好適であるが、通常の真空ろう付け
方法であっても良い。斯くして、製造されたアルミニウ
ム製熱交換器の溶接チューブ１は、図４に示すように、
溶接部５がアルミニウム製板材２の両側部３，３を内部
に突出した形状を為し、フィン材と組み合わせることに
よってアルミニウム製熱交換器のコアを形成することが
できる。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】然し、この従来方法に
よって製造されたアルミニウム製熱交換器において、ア
ルミニウム製熱交換器用溶接チューブ１は、図６に示す
ように、両側部３，３のＲ部４，４が、アルミニウム製
板材２の板厚と同じＲとなってしまうため、溶接部５の
外側に断面形状が略三角形状を為す凹溝６が形成され
る。 【０００６】従って、このアルミニウム製熱交換器の溶
接チューブ１を用いて、熱交換器コアを形成すると、上
記凹溝６があるために座板７の嵌合孔８との間に隙間が
形成され、座板７とのろう付け時にろう溜まりが形成さ
れず、ろう付け不良による液洩れを起こす虞がある。こ
のため、図７に示す如く、座板７に凹溝６を塞ぐように
突起９を設け、アルミニウム製熱交換器の溶接チューブ
１の形状に沿った嵌合孔８’を形成すると、突起９が変
形し、アルミニウム製熱交換器の溶接チューブ１が嵌合
できなくなる虞がある。従って、突起９が変形しないよ
うにするため、座板７の管理に手数が掛かる。 【０００７】又、従来のアルミニウム製熱交換器の溶接
チューブ１は、両側部３，３の先端面が対向する壁面１
０から離れているため、図８に示すように、壁面１０が
両側部３，３の先端方向へ凹んでしまう。この凹みによ
って、座板７の嵌合孔８とのろう付け不良が誘発され、
座板部での液洩れが発生し易くなる。本発明は斯かる従
来の問題点を解決するために為されたもので、その目的
は、溶接部でのＲ形状を略直角として外側の凹溝を極力
小さくして座板の嵌合孔に挿入したとき座板嵌合孔とチ
ューブの凹溝の間のろう溜まりを形成し易いものとする
と共に、溶接部を対向する壁面と当接させることによっ
て、対向する壁面の凹みを防止することができるアルミ
ニウム製熱交換器及びその製造方法を提供することにあ
る。 【０００８】 【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、表面
にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材を、ロー
ルホーミングによってその両側部を同一方向に折り曲
げ、次いで、両側部を当接した状態で内側に突出させた
後、該当接部を当接して成る断面形状が略θ状を為す溶
接チューブを、コア組後に座板の嵌合孔に挿入し、一体
的にろう付けして成る熱交換器において、前記溶接チュ
ーブは、表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製
板材の両側部を、曲げ部形成用突縁間のロール面がアル
ミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸となるロール
により成形すると共にロール面が略直角となるロールに
より成形し、その曲げ部のＲを板厚以下とすると共に略
直角に折曲し、且つ、その先端面を対向壁面に当接させ
ており、コア組後に座板の嵌合孔に挿入されて一体的に
ろう付けされて成ることを特徴とするものである。 【０００９】請求項２の発明は、表面にろう材がクラッ
ドされたアルミニウム製板材を、ロールホーミングによ
ってその両側部を同一方向に折り曲げ、次いで、両側部
を当接した状態で内側に突出させた後、該当接部を当接
して成る断面形状が略θ状を為す溶接チューブを、コア
組後に座板の嵌合孔に挿入し、一体的にろう付けする熱
交換器を製造する方法において、表面にろう材がクラッ
ドされたアルミニウム製板材を、ロールホーミングによ
ってその両側部を同一方向に略直角に折り曲げるに際
し、少なくとも３段階に分けてロールホーミングすると
共にその最終段階以前の段階で曲げ部形成用突縁間のロ
ール面がアルミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸
となるロールを用い、その後、その先端面を対向壁面に
当接させ、コア組後に座板の嵌合孔に挿入して一体的に
ろう付けすることを特徴とするものである。 【００１０】請求項３の発明は、請求項２記載の熱交換
器を製造する方法において、１段階目のロールホーミン
グによる曲げ角度が最も大きいことを特徴とするもので
ある。請求項４の発明は、請求項２記載の熱交換器を製
造する方法において、最終段階のロールホーミングによ
り両側部を略直角に曲げると共に両側部間を平面にする
ことを特徴とするものである。 【００１１】（作用） 請求項１の発明においては、表面にろう材がクラッドさ
れたアルミニウム製板材の両側部の曲げ部のＲを板厚以
下に成形し略直角に折曲したものであるから、溶接部の
外側に形成される凹溝が極めて小さくなり、座板の嵌合
孔に挿入した時に形成される隙間が小さくなり、座板と
アルミニウム製熱交換器の溶接チューブとのろう付け時
に座板及びアルミニウム製板材にクラッドされたろう材
がこの部位に溜まり易くなる。そのため、ろう付け不良
を起こす虞がなくなる。又、溶接部を形成するアルミニ
ウム製板材の両側部の先端面が対向する壁面に当接され
ているから、座板の嵌合孔に挿入した後に、外力を受け
て凹むことがなくなり、座板の嵌合孔とのろう付け精度
が向上する。 【００１２】又、請求項２乃至請求項４の発明によれ
ば、ロールホーミングによってろう材のクラッドされた
アルミニウム製板材の両端部を同一方向に略直角に折り
曲げるに際し、少なくとも３段階に分けて行なうと共に
最終段階以前の段階で曲げ部形成用突縁間のロール面が
前記両端部の折り曲げ方向に中凸となるロールを用いる
ため、アルミニウム製板材の両側部の曲げ部が曲げ部形
成用突縁と曲げ部形成用隅角部により加工され、曲げ部
のＲが板厚以下に形成されることになり、両側部を当接
させ、その先端部を対向壁面に当接した時にその外側に
できる継目部の凹溝が殆どなくなる。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は請求項１の発明の実施形態
に係るアルミニウム製熱交換器（請求項１）の要部を示
す。本実施形態では、熱交換器コアを形成するフィンが
省略されている。 図において、２０は溶接チューブを示
す。この溶接チューブ２０は、断面形状が略θ状を為
し、曲げ部３５，３５のＲはアルミニウム製板材３０の
板厚以下のＲに成形されており、両壁面２２，２３の略
中央部にクラッドされたろう材による溶接部２１が、コ
ア組後に座板２５の嵌合孔２６に挿入されて一体的に形
成される。 【００１４】この溶接部２１は、一方の壁面２２を形成
する表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材
３０の両側部３１，３１を、例えば図２に示すように、
曲げ部形成用突縁４０１，４０１、４１１，４１１間の
ロール面がアルミニウム製板材３０の両側部３１，３１
の折曲方向に中凸となるように凹部４０２，凸部４０
６、凹部４１２，凸部４１６の設けられたロール４０
Ａ，４０Ｂ、４１Ａ，４１Ｂによる成形後に、ロール面
が平面部４２２の両側に曲げ部形成用突縁４２１，４２
１、平面部４２６の両側に曲げ部成形用隅角部４２５，
４２５が直角に設けられたロール４２Ａ，４２Ｂによっ
て成形される。ロール４０Ａ，４０Ｂ，４１Ａ，４１Ｂ
では、曲げ部形成用突縁４０１，４１１と曲げ部形成用
隅角部４０２，４１２により両側部３１，３１の曲げ部
３５，３５のＲを板厚以下に形成し、ロール４２Ａ，４
２Ｂにより同一方向に略直角に折曲し、両側部３１，３
１を当接し、且つ、両側部３１，３１のアルミニウム製
板材３０の端面である先端面３２，３２が対向壁面２３
に当接して、コア組後に座板２５の嵌合孔２６に挿入さ
れて一体的にろう付けすることにより形成されている。 【００１５】尚、溶接部２１は、両側部３１，３１の当
接部３３と、両側部３１，３１のアルミニウム製板材３
０の端面である先端面３２と壁面２３とを一体的にろう
付けすることにより形成されている。斯くして構成され
たアルミニウム製熱交換器は、例えば図１のように、溶
接チ ューブ２０が、座板２５の嵌合孔２６内に挿入さ
れ、溶接部２１の外側における継目部２７が殆ど面一と
なっているため、ろう付け時にろう材が十分に行き渡っ
てろう付け不良を起こすことがない。又、溶接部２１の
両側部３１，３１のアルミニウム製板材３０の端面であ
る先端面３２が対向する壁面２３と当接しているため、
壁面２３を内側へ凹まないようにする。そのため、座板
２５の嵌合孔２６に挿入した時に外力によって壁面２３
が内側へ凹むのを阻止することができる。 【００１６】次に、図１に示すアルミニウム製熱交換器
の製造方法について説明する（請求項２乃至請求項
４）。先ず、表面にろう材をクラッドした長尺のアルミ
ニウム製板材３０を用意する。次いで、このアルミニウ
ム製板材３０を、図２（ａ）に示すように、４５度の曲
げ角度を有するロールホーミング用の一対の中凸のロー
ル４０Ａ，４０Ｂを用いてその両側部３１，３１を一次
曲げ加工する。ここで、ロール４０Ａのロール面には、
両側部に４５度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４
０１，４０１が形成されると共に両曲げ部形成用突縁４
０１，４０１間には断面弧状の凹部４０２が形成されて
いる。ロール４０Ｂのロール面には、４５度の曲げ角度
を有する曲げ部形成用突縁４０１，４０１とアルミニウ
ム製板材３０を介して噛合する曲げ部形成用隅角部４０
５，４０５が形成されると共に両曲げ部形成用隅角部４
０５，４０５間には断面弧状の凸部４０６が形成されて
いる。 【００１７】従って、このアルミニウム製板材３０は、
ロールホーミング用の一対の中凸のロール４０Ａ，４０
Ｂの４５度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４０
１，４０１と曲げ部形成用隅角部４０５，４０５とが噛
合することによって、両側部３１，３１に同一方向に４
５度折り曲げた曲げ部とすることができると共に、曲げ
部３５ａのＲを従来の加工より小さく加工できる。 【００１８】次に、図２（ｂ）に示すように、７０度の
曲げ角度を有するロールホーミング用の中凸のロール４
１Ａ，４１Ｂを用いてその両側部３１，３１を二次曲げ
加工する。ここで、ロール４１Ａのロール面には、両側
部に７０度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４１
１，４１１が形成されると共に両曲げ部形成用突縁４１
１，４１１間には断面弧状の凹部４１２が形成されてい
る。ロール４１Ｂのロール面には、７０度の曲げ角度を
有する曲げ部形成用突縁４１１，４１１とアルミニウム
製板材３０を介して噛合する曲げ部形成用隅角部４１
５，４１５が形成されると共に両曲げ部形成用隅角部４
１５，４１５間には断面弧状の凸部４１６が形成されて
いる。 【００１９】従って、図２（ａ）に示すアルミニウム製
板材３０は、ロールホーミング用の一対の中凸のロール
４１Ａ，４１Ｂの７０度の曲げ角度を有する曲げ部形成
用突縁４１１，４１１と曲げ部形成用隅角部４１５，４
１５とが噛合することによって、両側部３１，３１に同
一方向に７０度折り曲げた折曲部とすることができると
共に、曲げ部３５ｂのＲを曲げ部３５ａより更に小さく
加工できる。 【００２０】更に、図２（ｃ）に示すように、９０度の
曲げ角度を有するロールホーミング用のロール４２Ａ，
４２Ｂを用いてその両側部３１，３１を略９０度に折り
曲げる。ここで、ロール４２Ａのロール面には、両側部
に９０度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突縁４２１，
４２１が形成されると共に両曲げ部形成用突縁４２１，
４２１間には平面部４２２が形成されている。ロール４
２Ｂのロール面には、９０度の曲げ角度を有する曲げ部
形成用突縁４２１，４２１とアルミニウム製板材３０を
介して噛合する曲げ部形成用隅角部４２５，４２５が形
成されると共に両曲げ部形成用隅角部４２５，４２５間
には平面部４２６が形成されている。 【００２１】従って、図２（ｂ）に示すアルミニウム製
板材３０は、ロールホーミング用の一対のロール４２
Ａ，４２Ｂの９０度の曲げ角度を有する曲げ部形成用突
縁４２１，４２１と曲げ部形成用隅角部４２５，４２５
とが噛合することによって、両側部３１，３１に同一方
向に９０度折り曲げた折曲部とすると共に、曲げ部形成
用突縁４２１，４２１と曲げ部形成用隅角部４２５，４
２５との間のアルミニウム製板材３０を平面部４２２，
４２６によって平面状に成形することができる。 【００２２】この３段階の曲げ加工によって、図３に示
すように、アルミニウム製板材３０の両側部３１，３１
は、その曲げ部３５，３５のＲが板厚以下となり、その
曲がり部分が殆ど９０度になっている。次いで、このよ
うに曲げ加工されたアルミニウム製板材３０は、常法に
従って両側部３１，３１を同一方向に折り曲げて、断面
形状が略θ状を為すように両側部３１，３１を接合す
る。 【００２３】そして、両側部３１，３１が接合すると共
に両側部３１，３１のアルミニウム製板材３０の端面で
ある先端面３２，３２が対向する壁面２３に当接した状
態にする。次いで、コア組みされ、座板２５の嵌合孔２
６に嵌合した状態で治具に固定される。 【００２４】その後、常法に従って、加熱炉中に搬入さ
れ、所望の温度で加熱され、両側部３１，３１が当接す
ると共に、両側部３１，３１の当接部３３と、両側部３
１，３１のアルミニウム製板材３０の端面である先端面
３２と壁面２３と座板２５の嵌合孔２６と溶接チューブ
２０の周囲とを一体的にろう付けしたアルミニウム製熱
交換器を得ることができる。 【００２５】このように、本実施形態によれば、溶接部
２１の外側の継目部２７を小さくすることができるた
め、座板２５の嵌合孔２６に挿入した時に、隙間を形成
する虞がなくなり、ろう付け不良を起こすことがない。
又、溶接部２１が対向する壁面２３と接しているため、
対向する壁面２３が凹むという不具合がなくなる。 【００２６】又、本実施形態では、図２（ａ）〜（ｃ）
において、１段階で４５度、２段階で７０度、３段階で
９０度の順で折り曲げた。即ち、１段階では４５度、２
段階では２５度、３段階では２０度となり、曲げ角度は
等角度ではなく、最終段階に向かって曲げ角度を小さく
している。従って、アルミニウム製板材３０を等角度で
折り曲げるものに比し、無理なく確実に折り曲げること
が可能となる。 【００２７】更に、本実施形態では、図２（ａ）〜
（ｃ）において、中凸のロール４０Ａ，４０Ｂ、４１
Ａ，４１Ｂを用いて曲げ加工するので、最終段階の９０
度曲げロールによる加工が確実となり、略直角の曲げ部
３５，３５を形成することが容易となる。尚、上記実施
形態では、ろう付け方法を特に限定しないが、非腐食性
フラックスを用いたろう付け方法が簡便であるため望ま
しい。非腐食性フラックスを用いる場合には、それに応
じてアルミニウム製板材、ろう材等については適宜選択
すれば良い。 【００２８】 【発明の効果】以上のように、本発明によれば、溶接部
の外側における継目が小さくできるため、座板の嵌合孔
は普通の偏平チューブの嵌合孔ですみ、通常の座板の管
理で座板の嵌合孔への嵌合性が良くなると共に、座板の
嵌合孔との気密性が良くなる。又、表面にろう材がクラ
ッドされたアルミニウム製板材を、ロールホーミングに
よってその両側部を同一方向に略直角に折り曲げるに際
し、少なくとも３段階に分けてロールホーミングすると
共にその最終段階以前の段階で曲げ部形成用突縁間のロ
ール面がアルミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸
となるロールを用いるので、表面にろう材がクラッドさ
れたアルミニウム製板材の両端部の曲げ部のＲを板厚以
下に無理なく確実に略直角に折り曲げることができる。 【００２９】特に、ロールホーミングによる曲げ角度を
等角度にすることなく、最終段階に向けて曲げ角度を小
さくすることにより、表面にろう材がクラッドされたア
ルミニウム製板材の両端部を無理なく確実に略直角に折
り曲げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１に係るアルミニウム製熱交換器におい
て溶接チューブを座板の嵌合孔に挿入した状態を示す拡
大図である。 【図２】（ａ）乃至（ｃ）は請求項２乃至請求項４に係
るアルミニウム製熱交換器の製造方法に係る溶接チュー
ブの製造工程を示す説明図である。 【図３】図２（ｃ）にて製造された折曲部の拡大図であ
る。 【図４】従来におけるアルミニウム製熱交換器用溶接チ
ューブの端面図である。 【図５】（ａ）及び（ｂ）は図４のアルミニウム製熱交
換器用溶接チューブの製造工程を示す説明図である。 【図６】図５のアルミニウム製熱交換器用溶接チューブ
を用いて座板の嵌合孔に挿入した状態を示す拡大図であ
る。 【図７】従来のアルミニウム製熱交換器の溶接チューブ
の凹溝に対応して座板の嵌合孔を変形した例を示す拡大
図である。 【図８】従来のアルミニウム製熱交換器の溶接チューブ
における凹みを示す拡大図である。 【符号の説明】 ２０ アルミニウム製熱交換器の溶接チューブ ２１ 溶接部 ２２，２３ 壁面 ２５ 座板 ２６ 嵌合孔 ２７ 継目部 ３０ アルミニウム製板材 ３１ 側部 ３２ 先端面 ３３ 当接部 ３５，３５ａ，３５ｂ 曲げ部 ４０Ａ，４０Ｂ，４１Ａ，４１Ｂ，４２Ａ，４２Ｂ ロ
ール ４０１，４１１，４２１ 曲げ部形成用突縁 ４０２、４１２ 凹部 ４０５，４１５，４２５ 曲げ部形成用隅角部 ４０６，４１６ 凸部 ４２２，４２６ 平面部
て溶接チューブを座板の嵌合孔に挿入した状態を示す拡
大図である。 【図２】（ａ）乃至（ｃ）は請求項２乃至請求項４に係
るアルミニウム製熱交換器の製造方法に係る溶接チュー
ブの製造工程を示す説明図である。 【図３】図２（ｃ）にて製造された折曲部の拡大図であ
る。 【図４】従来におけるアルミニウム製熱交換器用溶接チ
ューブの端面図である。 【図５】（ａ）及び（ｂ）は図４のアルミニウム製熱交
換器用溶接チューブの製造工程を示す説明図である。 【図６】図５のアルミニウム製熱交換器用溶接チューブ
を用いて座板の嵌合孔に挿入した状態を示す拡大図であ
る。 【図７】従来のアルミニウム製熱交換器の溶接チューブ
の凹溝に対応して座板の嵌合孔を変形した例を示す拡大
図である。 【図８】従来のアルミニウム製熱交換器の溶接チューブ
における凹みを示す拡大図である。 【符号の説明】 ２０ アルミニウム製熱交換器の溶接チューブ ２１ 溶接部 ２２，２３ 壁面 ２５ 座板 ２６ 嵌合孔 ２７ 継目部 ３０ アルミニウム製板材 ３１ 側部 ３２ 先端面 ３３ 当接部 ３５，３５ａ，３５ｂ 曲げ部 ４０Ａ，４０Ｂ，４１Ａ，４１Ｂ，４２Ａ，４２Ｂ ロ
ール ４０１，４１１，４２１ 曲げ部形成用突縁 ４０２、４１２ 凹部 ４０５，４１５，４２５ 曲げ部形成用隅角部 ４０６，４１６ 凸部 ４２２，４２６ 平面部
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材
を、ロールホーミングによってその両側部を同一方向に
折り曲げ、次いで、両側部を当接した状態で内側に突出
させた後、該当接部を当接して成る断面形状が略θ状を
為す溶接チューブを、コア組後に座板の嵌合孔に挿入
し、一体的にろう付けして成るアルミニウム製熱交換器
において、前記溶接チューブは、 表面にろう材がクラッドされたア
ルミニウム製板材の両側部を、曲げ部形成用突縁間のロ
ール面がアルミニウム製板材の両側部の折曲方向に中凸
となるロールにより成形すると共にロール面が略直角と
なるロールにより成形し、その曲げ部のＲを板厚以下と
すると共に略直角に折曲し、且つ、その先端面を対向壁
面に当接させており、コア組後に座板の嵌合孔に挿入さ
れて一体的にろう付けされて成ることを特徴とするアル
ミニウム製熱交換器。 ２．表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材
を、ロールホーミングによってその両側部を同一方向に
折り曲げ、次いで、両側部を当接した状態で内側に突出
させた後、該当接部を当接して成る断面形状が略θ状を
為す溶接チューブを、コア組後に座板の嵌合孔に挿入
し、一体的にろう付けするアルミニウム製熱交換器を製
造する方法において、 表面にろう材がクラッドされたアルミニウム製板材を、
ロールホーミングによってその両側部を同一方向に略直
角に折り曲げるに際し、少なくとも３段階に分けてロー
ルホーミングすると共にその最終段階以前の段階で曲げ
部形成用突縁間のロール面がアルミニウム製板材の両側
部の折曲方向に中凸となるロールを用い、その後、その
先端面を対向壁面に当接させ、コア組後に座板の嵌合孔
に挿入して一体的にろう付けすることを特徴とするアル
ミニウム製熱交換器の製造方法。 ３．請求項２記載のアルミニウム製熱交換器を製造する
方法において、１段階目のロールホーミングによる曲げ
角度が最も大きいことを特徴とするアルミニウム製熱交
換器の製造方法。 ４．請求項２記載のアルミニウム製熱交換器を製造する
方法において、 最終段階のロールホーミングにより両側部を略直角に曲
げると共に両側部間を平面にすることを特徴とするアル
ミニウム製熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8112625A JP2688037B2 (ja) | 1996-05-07 | 1996-05-07 | アルミニウム製熱交換器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8112625A JP2688037B2 (ja) | 1996-05-07 | 1996-05-07 | アルミニウム製熱交換器及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09122804A JPH09122804A (ja) | 1997-05-13 |
| JP2688037B2 true JP2688037B2 (ja) | 1997-12-08 |
Family
ID=14591424
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8112625A Expired - Fee Related JP2688037B2 (ja) | 1996-05-07 | 1996-05-07 | アルミニウム製熱交換器及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2688037B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1130493A (ja) * | 1997-07-09 | 1999-02-02 | Zexel Corp | 熱交換器用チューブ及びその製造方法 |
| FR2765817B1 (fr) * | 1997-07-11 | 1999-09-10 | Valeo Thermique Moteur Sa | Tube plie pour un echangeur de chaleur, notamment de vehicule automobile |
| FR2787180B1 (fr) * | 1998-12-11 | 2001-03-02 | Valeo Thermique Moteur Sa | Tube plie pour echangeur de chaleur et procede pour sa conformation |
| SE517450C2 (sv) † | 1999-06-18 | 2002-06-04 | Valeo Engine Cooling Ab | Fluidtransportrör samt sätt och anordning för framställning av detsamma |
| FR2823840B1 (fr) * | 2001-04-20 | 2004-01-23 | Valeo Thermique Moteur Sa | Tube plie pour echangeur de chaleur et procede pour sa conformation |
| KR100722693B1 (ko) * | 2005-02-25 | 2007-05-29 | 한국델파이주식회사 | 열 교환기 |
| KR100722694B1 (ko) * | 2005-02-25 | 2007-05-29 | 한국델파이주식회사 | 열 교환기 |
| JP2011038736A (ja) * | 2009-08-17 | 2011-02-24 | Delphi Technologies Inc | 向流式熱交換器アッセンブリ |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55126365A (en) * | 1979-03-20 | 1980-09-30 | Showa Alum Corp | Production of tube for heat exchanger |
| JPS6157087A (ja) * | 1984-05-30 | 1986-03-22 | Mitsubishi Electric Corp | 浮動ヘツドスライダ |
| JPS63161393A (ja) * | 1986-12-24 | 1988-07-05 | Showa Alum Corp | 凝縮器 |
| JPS63170073U (ja) * | 1987-04-21 | 1988-11-04 |
-
1996
- 1996-05-07 JP JP8112625A patent/JP2688037B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09122804A (ja) | 1997-05-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10274489A (ja) | 熱交換器用チューブおよびその製造方法 | |
| JPH07227631A (ja) | 積層型熱交換器の熱交換用導管及びその製造方法 | |
| JP2688037B2 (ja) | アルミニウム製熱交換器及びその製造方法 | |
| JP4153178B2 (ja) | 熱交換器用タンクおよびその製造方法 | |
| JPH10122784A (ja) | 熱交換器 | |
| WO2015093625A1 (ja) | ヘッダプレートレス型熱交換器 | |
| JP2000220988A (ja) | 熱交換器 | |
| JPH03155422A (ja) | 熱交換器用伝熱管及びその製造方法 | |
| JPH0741331B2 (ja) | 熱交換器用溶接チユ−ブ及びその製造方法 | |
| JP3206806B2 (ja) | アルミニウム製熱交換器コア | |
| JPS61217697A (ja) | 積層型熱交換器 | |
| JP3443086B2 (ja) | 熱交換器用チューブ | |
| JP2003106679A (ja) | 熱交換器用缶体及びその製造方法 | |
| JP3912889B2 (ja) | 熱交換器用チューブおよびその製造方法 | |
| JPH073181Y2 (ja) | マルチフロータイプの熱交換器 | |
| JPH05277714A (ja) | 熱交換器の製造方法 | |
| JP3316082B2 (ja) | 熱交換器のヘッダタンク | |
| JPH08145586A (ja) | 熱交換器用偏平チューブ | |
| JPWO2003008891A1 (ja) | 熱交換器 | |
| JP2004009087A (ja) | 偏平チューブとそのロール成形方法および装置 | |
| JPH08170888A (ja) | 一体型熱交換器用チューブ | |
| WO2022154004A1 (ja) | 溶接管および溶接管の製造方法 | |
| JP3183610B2 (ja) | 熱交換器 | |
| JP2774237B2 (ja) | 冷媒凝縮器用パイプ | |
| JP2002303496A (ja) | 熱交換器用偏平チューブおよび熱交換器の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |