JP2683137B2 - 液晶表示素子のラビング配向処理方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、液晶表示素子（以下LCDと称す）のラビン
グ配向処理方法に係り、特に、ラビング布とローラとの
間に介設される両面粘着テープの改良に関する。

〔従来の技術〕 LCDセル中の液晶分子を所定方向に配向させる一方法
として、ラビング法がある。このラビング法は、LCDの
製造時に、ガラス基板上の透明電極を覆う配向膜を、ラ
ビング布を用いて特定の方向にこする（ラビングする）
という配向処理方法である。すなわち、ガラス基板上に
透明電極を形成し、この透明電極上に配向膜を形成した
後、ラビング台にこのガラス基板を載置し、ラビング布
を巻装したローラを回転させながら配向膜の表面を特定
方向にラビングすると、液晶分子の長軸方向はラビング
方向と平行な方向に配向されるようになる。

そして、ローラにラビング布を巻装するために、従
来、素地の両面にほぼ同厚（例えば30μｍ）の粘着層を
形成してなる両面粘着テープが用いられ、この両面粘着
テープをローラとラビング布との間に介在させることに
よって、片面側の粘着層がローラの外周面に貼着され、
かつ他面側の粘着層がラビング布の裏地を貼着するよう
になつている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記したような通常の両面粘着テープ
を用いてラビング布をローラに巻きつける場合、貼着層
の膜厚が薄い（例えば20μｍ）とラビング布の裏地への
食い込み量が不足してラビング布に対する粘着力が弱く
なり、ローラの回転中にラビング布が剥離を起こしやす
くなる。だが逆に、粘着層の膜厚が厚い（例えば40μ
ｍ）と両面粘着テープがローラに強固に貼着されてしま
うので、摩耗したラビング布を交換するために両面粘着
テープをローラから剥がす際に、粘着剤がローラの外周
面に残りやすくなつて作業性が劣化してしまう。そのた
め従来は、かかる不具合を極力抑えるべく、粘着層の膜
厚が30μｍ程度の両面粘着テープを用いているが、ラビ
ング布の剥離を防止するという観点からもラビング布交
換時の作業性を劣化させないという観点からも、不十分
な効果しか期待できなかつた。

したがつて本発明の目的とするところは、上記従来技
術の課題を解消し、ラビング布の剥離事故が確実に防止
できるとともにラビング布交換時の作業性が良好な、LC
Dのラビング配向処理方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本発明は、ガラス基板上
の透明電極を被覆する配向膜を形成した後、両面粘着テ
ープを介してラビング布を巻装したローラを回転させな
がら該ラビング布により上記配向膜をラビングする液晶
表示素子のラビング配向処理方法において、上記両面粘
着テープを構成する上記ラビング布側の粘着層を上記ロ
ーラ側の粘着層よりも厚く形成することとした。

〔作用〕

両面粘着テープのラビング布側の粘着層を厚くするこ
とにより、該粘着層をラビング布の裏地へ十分に食い込
ませることができるので、ラビング布の剥離事故を防止
するに足る粘着力を確保することができ、また、両面粘
着テープのローラ側の粘着層を薄くすることにより、該
粘着層とローラとの間に必要以上の粘着力が生じないよ
うに設定できるので、ラビング布交換時に両面粘着テー
プをローラから剥がしやすくなる。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を第１図ないし第３図に基づ
いて説明する。

第３図はラビング工程図であつて、ガラス基板１上に
ITO膜からなる透明電極２をパターン形成し、この透明
電極２を覆つてポリイミド等からなる配向膜３を形成し
た後、ガラス基板１をラビング台４上に載置し、両面粘
着テープ５を介してラビング布６を巻装したローラ７を
矢印方向へ回転させながら配向膜３の表面をラビングし
ている様子を示している。

ここで、上記両面粘着テープ５としては第２図に示す
如く、ポリエステル製で50μｍ厚と十分な強度を有する
素地８の両面に、２液硬化型アクリル粘着剤からなり膜
厚の異なる粘着層９、10を形成したものを用いており、
具体的には粘着層９が膜厚が50μｍ、粘着層10の膜厚が
25μｍのものを製造した。したがつて、この両面粘着テ
ープ５を介してラビング布６をローラ７に巻きつける
と、第１図に示すように、比較的厚い粘着層９がラビン
グ布６の裏地6aに十分食い込むため所望の粘着力が確保
でき、ローラ７の回転中にラビング布６が剥離事故を起
こさないように配慮されている。また、ローラ７の外周
面に直接貼りつくのは比較的薄い粘着層10であつて、両
者間に必要以上の粘着力が作用しないように配慮されて
いる。すなわち、ローラ７の外周面は平滑度が高いの
で、粘着層10はラビング布６側の粘着層９のように厚く
しなくとも十分なる剥離防止効果が期待でき、その一方
で、摩耗したラビング布６の交換時に両面粘着テープ５
をローラ７から剥がしやすくなるため、換言するなら粘
着剤がローラ７の外周面に残らないようにするため、ロ
ーラ７と粘着層10間に過度に大きな粘着力が作用しない
ようにすることが望ましく、これらの事情を勘案して、
本実施例では粘着層10の膜厚を25μｍに設定してある。

このように、粘着層9,10の膜厚が異なる両面粘着テー
プ５を介してラビング布６がローラ７に巻きつけてある
と、ローラ７の回転中にラビング布６を剥離を起こす虞
れがなくなるとともに、ラビング布６の交換作業が円滑
に行えるので、ラビング配向処理の効率化が図れて生産
性を高めることができる。

そして、上記の如くにラビング配向処理されたガラス
基板１は、同様にラビング配向処理された別のガラス基
板と貼り合わされ、これをカツテイングして多数の空セ
ルを作成した後、空セル中に液晶を封入してLCDが完成
されるが、このときセル中の液晶分子の長軸方向は、ラ
ビング方向と平行な方向に配向される。

なお、両面粘着テープ５の粘着層9,10の厚みが使用す
る粘着剤の種類に応じて適宜選択されるべきことは、い
うまでもない。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明によれば、ラビング布と
ローラとの間に介在させる両面粘着テープのラビング布
側の粘着層が比較的厚く、該粘着層をラビング布の裏地
へ十分に食い込ませることができるので、ラビング布の
剥離事故を確実に防止することができるとともに、該両
面粘着テープのローラ側の粘着層が比較的薄く、摩耗し
たラビング布を交換する際にローラの外周面に粘着剤が
残らないように配慮されているので、ラビング布交換時
の作業性が向上し、その結果、ラビング配向処理を効率
よく行うことができてLCDの生産性を高めることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明によるラビング配向処理方
法の一実施例を説明するためのもので、第１図はラビン
グ布をローラに巻装した状態を示す説明図、第２図はラ
ビング布とローラとの間に介設される両面粘着テープの
部分断面図、第３図はラビング工程図である。 １……ガラス基板、２……透明電極、３……配向膜、５
……両面粘着テープ、６……ラビング布、6a……裏地、
７……ローラ、８……素地、9,10……粘着層。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ガラス基板上の透明電極を被覆する配向膜
   を形成した後、両面粘着テープを介してラビング布を巻
   装したローラを回転させながら該ラビング布により上記
   配向膜をラビングする液晶表示素子のラビング配向処理
   方法において、上記両面粘着テープを構成する上記ラビ
   ング布側の粘着層を上記ローラ側の粘着層よりも厚く形
   成したことを特徴とする液晶表示素子のラビング配向処
   理方法。