JP3787034B2 - ラビング布巻着用両面粘着テープ、液晶表示素子のラビング処理方法および液晶表示素子 - Google Patents
ラビング布巻着用両面粘着テープ、液晶表示素子のラビング処理方法および液晶表示素子 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子の構成材料の一つである配向膜を一方向にラビング処理するためのラビング布と回転ローラとしてのラビングローラとを接着するラビング布巻着用両面粘着テープ、上記ラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビングローラに接着されたラビング布によって上記配向膜をラビング処理する液晶表示素子のラビング処理方法、および、配向膜が上記方法によって処理された液晶表示素子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、液晶表示素子の配向膜に対してラビング処理が行われている。ラビング処理とは、一般に、液晶分子の配向方向を規制するために行う配向処理のことであり、この処理は、通常、回転可能なラビングローラを有するラビング処理装置（配向処理装置）によってなされている。
【０００３】
上記のラビング処理を具体的に説明すると、ラビングローラの外周面に、無数のパイルを植設したラビング布を巻着すると共に、上記配向膜を形成したガラス基板を上記ラビングローラに近接配置し、ラビングローラを回転させる。すると、上記配向膜表面が上記ラビング布によって一方向にラビングされると共に延伸される。これにより、上記配向膜を有する一対のガラス基板を液晶層を介して貼り合わせた際には、液晶分子は、その長軸方向が上記ラビング方向と平行な方向に配向される。
【０００４】
ところで、上記ラビング布は、ラビング布とラビングローラとの間隙をなくし、ラビング布のパイルをガラス基板に対して均一に接触させるために、ラビング布巻着用両面粘着テープ（以下、単に粘着テープと称する）を介してラビングローラに巻着されている。上記の粘着テープは、ローラ側粘着剤層と布側粘着剤層とをベースフィルムの表裏面にそれぞれ形成した両面テープであり、ローラ側粘着剤層とラビングローラ、布側粘着剤層とラビング布とを接触させることにより、粘着テープを介してラビングローラとラビング布とを接着するものである。ローラ側粘着剤層、布側粘着剤層の各層厚および材質は、ラビングローラおよびラビング布に対する接着性、剥離性、作業性等を考慮して適宜設定されている。
【０００５】
例えば特開平３−２６４９２６号公報に開示された粘着テープにおいては、ローラ側粘着剤層と布側粘着剤層とを同じ材質のもの（例えばアクリル粘着剤）で構成しており、しかも、布側粘着剤層がローラ側粘着剤層よりも厚くなるように、具体的には布側粘着剤層を例えば層厚５０μｍで形成する一方、ローラ側粘着剤層を例えば層厚２５μｍで形成している。なお、上記公報には、ローラ側粘着剤層の硬さについての開示は一切なく、そのため、上記ローラ側粘着剤層は非硬質（布側粘着剤層も同様）であると推定される。
【０００６】
このように布側粘着剤層を比較的厚く形成することにより、布側粘着剤層の粘着剤をラビング布の裏地に十分に食い込ませて、例えばラビングローラ回転時における、ラビングローラあるいは粘着テープからのラビング布の剥離を抑制している。また、ローラ側粘着剤層を比較的薄く形成することにより、ラビングローラとローラ側粘着剤層との間に必要以上の粘着力が生じるのを回避して、ラビング布交換時における粘着テープのラビングローラからの剥離を容易にし、作業性を向上させている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、使用前の粘着テープは、通常、各粘着剤層表面（ベースフィルムと反対側の面）に、容易に剥離可能なセパレータが貼着された状態となっており、各粘着剤層表面が上記各セパレータによって保護されるようになっている。なお、上記各セパレータは、粘着テープ使用時にはじめて剥がされることになるが、その際には、粘着テープにひずみが生じないように剥がす必要があり、特に剥がし始める際には、指等により粘着テープに応力が直接かかってしまい、粘着テープにひずみが生じやすくなるので、十分に注意を払う必要がある。
【０００８】
ところが、上記公報のローラ側粘着剤層は非硬質と推定され、しかも、層厚２５μｍと薄いので、ローラ側粘着剤層は、ローラ側セパレータの剥離の際に上記応力によりひずみやすい。また、その際にローラ側粘着剤層がひずまなかったとしても、布側セパレータの剥離の際の応力により粘着テープがひずむと、その影響でローラ側粘着剤層が容易にひずむ。すると、粘着テープをラビングローラに貼り付けた際に、上記両者間に局所的に隙間が形成されてそこに気泡が進入し、粘着テープにいわゆる浮き（段差）が生じる。この浮きは、粘着テープと接着されるラビング布にも影響し、ラビング処理時の配向むらの原因となる。つまり、上記の浮きによって粘着テープが局所的にひずんだままとなるので、上記粘着テープに接着されたラビング布のパイルが配向膜に均一に接触しないようになり、その結果、配向むらが生じることとなる。
【０００９】
近年では、液晶表示素子はマルチメディア機器等に搭載され、ディスプレイとしての役割を担っており、パーソナルコンピュータの高画質化に伴い、中間調での高品位化（均一化）が益々必要とされている。しかし、高画質化を実現するために液晶材料の特性を向上させた結果、中間調電圧、最適電圧印加時の表示品位が低下しやすくなり、その結果、製造歩留りが低下することにもなっている。現在、例えばＳＴＮ（Super Twisted Nematic ）液晶表示素子においては、液晶分子の配向状態が特に中間調の表示むらに大きく起因していることが分かっており、それゆえに、配向むらを低減させることが急務となっている。
【００１０】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、ラビング布のラビングローラへの均一な貼着を可能とし、これによって、配向むらを低減することのできるラビング布巻着用両面粘着テープと、上記ラビング布巻着用両面粘着テープに接着されたラビング布によって配向膜をラビング処理する液晶表示素子のラビング処理方法と、配向膜が上記方法によって処理された液晶表示素子とを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記の課題を解決するために、ベースフィルムの一方の面に、回転ローラに巻着されるローラ側粘着剤層を有する一方、ベースフィルムの他方の面に、ラビング布と接着される布側粘着剤層を有し、上記回転ローラの回転により、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することができるように、上記回転ローラと上記ラビング布とを接着するラビング布巻着用両面粘着テープにおいて、上記ローラ側粘着剤層及び上記布側粘着剤層はともにアクリル系樹脂で構成され、かつ、上記ローラ側粘着剤層は上記布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強いことを特徴としている。
【００１２】
上記の構成によれば、上記ローラ側粘着剤層が上記布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強いので、ローラ側粘着剤層は、ローラ側粘着剤層表面および布側粘着剤層表面に貼着されている保護層を剥離する際に応力を受けても容易にひずむことはない。これにより、ラビングローラに対して浮きを生じさせることなくローラ側粘着剤層を均一に接着することが可能となり、これによって粘着テープの布側粘着剤層と接着されるラビング布を、配向膜に対して均一に接触させることが可能となる。
【００１３】
したがって、上記構成によれば、粘着テープの浮き、ひずみに起因する配向むらを抑えることができる。これにより、一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができる。
【００１４】
なお、例えばＳＴＮ液晶表示素子においては、液晶分子の配向状態が特に中間調の表示むらに大きく起因していることが分かっており、それゆえ、上記構成による配向むらを低減できる効果は、特にＳＴＮ液晶表示素子の表示むら低減に大きく働く。
【００１５】
また、硬質樹脂は一般的に樹脂間の凝集力が強く、それゆえ、粘着テープをラビングローラから容易に剥離させる、つまり、粘着テープの剥離性を良好に保つことが可能である。これにより、剥離時の作業性を向上させることができる。
【００１６】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満であることを特徴とすることもできる。
【００１７】
ローラ側粘着剤層が層厚４０μｍ未満であると、ローラ側粘着剤層は硬質と言えども外部からの応力によるひずみ、いわゆるおれじわが生じやすくなり、その結果、気泡進入によって粘着テープが均一にラビングローラに巻着されなくなる。すると、上記粘着テープの布側粘着剤層と接着されるラビング布は、配向膜に対して均一に接触されなくなり、結果的に配向むらが生じることになる。
【００１８】
一方、ローラ側粘着剤層が層厚８０μｍ以上であると、ローラ側粘着剤層の粘着力が強すぎて、例えば上記粘着テープをラビングローラから剥離する際に、上記ラビングローラに粘着剤が残ってしまう場合がある。残った粘着剤の上から次の粘着テープを貼ると、上記粘着テープに局所的な段差が生じ、これによってラビング布が配向膜に均一に接触しないようになり、配向むらが生じることになるので、このような場合は、通常、粘着剤の除去工程が必要となる。すると、液晶表示素子の製造効率（作業効率）は著しく低下する。
【００１９】
しかし、上記構成では、ローラ側粘着剤層を層厚４０μｍ以上８０μｍ未満としているので、粘着テープの応力ひずみを確実に抑えることができると共に、粘着テープに適度な粘着性を持たせて樹脂残りが生じるのを回避することができる。その結果、粘着テープの浮き、樹脂残りに起因する配向むらを確実に低減して液晶表示素子の表示むらを確実に低減することができると共に、残存粘着剤の除去工程を不要にして液晶表示素子の製造効率の低下を回避することができる。
【００２０】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満であり、上記布側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上６０μｍ未満であることを特徴とすることもできる。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層との総厚が１２０μｍ未満であることを特徴とすることもできる。
【００２１】
上記総厚が１２０μｍ以上であると、ラビング布の配向膜への接触力（接触圧）が増加し、これにより、粘着テープ自体に応力ひずみが生じ、これがラビング布の配向膜への応力ばらつきをもたらす。
【００２２】
しかし、上記構成では、上記総厚が１２０μｍ未満であるので、上記応力ばらつきが生じるのを回避することができる。その結果、配向むらをさらに確実に抑えて、上記した構成による効果を確実に得ることができる。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ベースフィルムの厚みが１０〜３０μｍの範囲であることを特徴とすることもできる。
【００２３】
本発明に係る液晶表示素子のラビング処理方法は、上記の課題を解決するために、上記した本発明のラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布を回転ローラに巻着し、当該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することを特徴としている。
【００２４】
上記の構成によれば、ラビングローラとラビング布とを接着する粘着テープとして、本発明の粘着テープを用いているので、貼り付け時の応力等によりローラ側粘着剤層にひずみが生じることはなく、ラビングローラと粘着テープ、粘着テープとラビング布とが均一に接着される。これにより、ラビング布が配向膜に対して均一に接触するようになるので、上記配向膜に対するラビング処理を均一に行うことができ、その結果、配向むらを低減することができる。
【００２５】
本発明に係る液晶表示素子は、上記の課題を解決するために、絶縁性基板上の透明電極を覆うように形成される配向膜を少なくとも備えた液晶表示素子において、上記配向膜は、上記した本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によってラビング処理されていることを特徴としている。
【００２６】
上記の構成によれば、本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によって、配向膜が均一にラビング処理され、その結果、配向むらが低減されるので、上記配向膜を有する一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の一形態について、図１および図２に基づいて説明すれば、以下の通りである。
【００２８】
図２に示すように、本発明のラビング布巻着用両面粘着テープ（以下、単に粘着テープと称する）１が適用されるラビング処理装置は、回転駆動されるラビングローラ２（回転ローラ）と、ラビングローラ２の外周面と対向配置される可動ステージ３を備えている。
【００２９】
ラビングローラ２の外周面には、無数のパイル４ａを植設したラビング布４が後述する粘着テープ１を介して巻着される。パイル４ａは、どれもほぼ同じ長さに設定されており、本実施形態ではパイル長に起因する配向むらは生じないと考えてよい。なお、ラビング布４としては、吉川加工製のＹＡ−１８Ｒを用いた。
【００３０】
可動ステージ３上には、ラビング処理対象である液晶表示素子用基板５が載置される。液晶表示素子用基板５とは、ガラス基板６（絶縁性基板）上に例えばＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜からなる複数の透明電極７を例えばストライプ状に形成し、さらに該透明電極７を覆うように例えばポリイミドからなる配向膜８を形成したものである。したがって、一対の液晶表示素子用基板５・５を液晶層（図示せず）およびシール部材（図示せず）を介して貼り合わせることで、液晶表示素子が構成される。
【００３１】
次に、本発明の粘着テープ１について説明する。
図１に示すように、粘着テープ１は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる層厚２５μｍのベースフィルム９の表裏面に、ローラ側粘着剤層１０および布側粘着剤層１１を形成したものである。そして、ラビング布４のラビングローラ２への貼り付け前、つまり、粘着テープ１の使用前においては、ローラ側粘着剤層１０の表面（ベースフィルム９とは反対側の面）にローラ側セパレータ１２が、布側粘着剤層１１の表面（ベースフィルム９とは反対側の面）に布側セパレータ１３が貼着されており、各粘着剤層表面が保護されるようになっている。
【００３２】
なお、ベースフィルム９の材質および厚さは上記に限定されるわけではなく、例えば厚さに関しては１０〜３０μｍの範囲で設定可能である。
【００３３】
ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１はともに、例えばアクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルからなるアクリル系樹脂で構成されており、しかも、ローラ側粘着剤層１０は布側粘着剤層１１よりも硬質、つまり、樹脂の凝集力が強いものとなっている。ローラ側粘着剤層１０は、具体的には、リンテック株式会社製のＴＬ−２５０という硬質アクリル系樹脂で構成されている。
【００３４】
なお、硬質の条件としては、一方の樹脂が他方よりも分子量が大きい、ガラス転移点が高い、架橋密度が高い、等があり、ローラ側粘着剤層１０は、布側粘着剤層１１と相対的に比較して、上記の点のうち少なくとも一つをクリアしている。なお、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の各層厚については後述する。
【００３５】
次に、上記構成の粘着テープ１を用いての液晶表示素子のラビング処理方法について以下に説明する。
【００３６】
上記の構成において、ラビング布４のラビングローラ２への貼り付け時には、まず、粘着テープ１の布側セパレータ１３を剥がし、剥き出しとなった布側粘着剤層１１とラビング布４とを接着する。なお、布側セパレータ１３の剥離時には、指等による応力により粘着テープ１が極力ひずまないように布側セパレータ１３を丁寧に剥がす。
【００３７】
続いて、ラビング布４におけるパイル４ａが下側となるようにラビング布４を載置し、ラビング布４と接着された粘着テープ１におけるローラ側セパレータ１２を、ローラ側粘着剤層１０にひずみが生じないように剥がす。
【００３８】
次に、ラビング処理装置からラビングローラ２だけを取り外し、剥き出しとなっているローラ側粘着剤層１０の上にラビングローラ２を乗せる。そして、ラビングローラ２を転がすことにより、ラビング布４を粘着テープ１を介してラビングローラ２に巻き付け、上記ラビングローラ２をラビング処理装置にセットする。
【００３９】
その後、ラビング処理装置の可動ステージ３上に、配向膜８が上側となるように液晶表示素子用基板５を載置し、ラビングローラ２を回転させて、ラビングローラ２に巻着されたラビング布４により配向膜８をラビング処理する。こうして１個の液晶表示素子用基板５に対するラビング処理が終了する。
【００４０】
このような手法で他の液晶表示素子用基板５に対しても同様にラビング処理を行い、一対の液晶表示素子用基板５・５を配向膜８・８同士が対向するように、かつ、互いの配向方向が直交するように液晶層およびシール部材を介して貼り合わせることで、ＴＮ（Twisted Nematic ）液晶表示素子またはＳＴＮ（Super Twisted Nematic ）液晶表示素子を作成する。
【００４１】
以上のように、本発明ではローラ側粘着剤層１０を硬質樹脂で構成しているので、ローラ側粘着剤層１０は、ローラ側セパレータ１２および布側セパレータ１３の剥離の際に指等による応力を受けてもひずむようなことがなくなる。これにより、ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２とをその間に局所的に隙間を形成することなく均一に接着することができる。その結果、粘着テープ１に接着されたラビング布４のパイル４ａが配向膜８に均一に接触するようになり、粘着テープ１の浮きに起因して配向むらが生じるのを回避できる。したがって、上記のようにして配向処理された一対の液晶表示素子用基板５・５で液晶表示素子を構成することにより、中間調電圧、最適電圧印加時における表示むらを低減することができ、表示品位の低下を抑制して高画質化を図ることができる。
【００４２】
なお、上記したラビングローラ２とラビング布４との接着方法では、ラビング布４と粘着テープ１とを先に接着し、その後、上記粘着テープ１とラビングローラ２とを接着するようにしているが、勿論、粘着テープ１とラビングローラ２とを先に接着し、その後、上記粘着テープ１とラビング布４とを接着するようにしてもよい。
【００４３】
また、以上では、いわゆる単純マトリクス型液晶表示素子を構成する場合を例に挙げたが、この他にも例えばＴＦＴ（Thin Film Transistor）やＭＩＭ（Metal Insulator Metal ）等のアクティブ素子を有するアクティブマトリクス型液晶表示素子にも本発明のラビング処理を適用することができる。
【００４４】
次に、本実施形態では、ローラ側粘着剤層１０の層厚および材質、布側粘着剤層１１の層厚を、以下に示す実施例１〜４、比較例１〜５の如く変化させ、そのときのラビングローラ２に対するラビング布４の巻着状態、布交換時の作業性（ラビング布４の剥離性）、液晶表示素子を構成したときの表示品位について調べ、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の各層厚および総厚の範囲の適正化を図った。
【００４５】
（実施例１）
本実施例では、ローラ側粘着剤層１０を布側粘着剤層１１よりも硬質なアクリル系樹脂で構成し、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の層厚をともに４０μｍとして各粘着剤層の総厚を８０μｍとした。
【００４６】
（実施例２）
本実施例では、ローラ側粘着剤層１０の層厚を７５μｍとし、各粘着剤層の総厚を１１５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００４７】
（実施例３）
本実施例では、ローラ側粘着剤層１０の層厚を６０μｍとし、各粘着剤層の総厚を１００μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００４８】
（実施例４）
本実施例では、布側粘着剤層１１の層厚を４５μｍとし、各粘着剤層の総厚を８５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００４９】
（比較例１）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０を従来と同様の非硬質のアクリル系樹脂で構成した以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５０】
（比較例２）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０を従来と同様の非硬質のアクリル系樹脂で構成し、ローラ側粘着剤層１０の厚さを３５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５１】
（比較例３）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０の層厚を８０μｍとし、各粘着剤層の総厚を１２０μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５２】
（比較例４）
本比較例では、布側粘着剤層１１の層厚を３５μｍとし、各粘着剤層の総厚を７５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５３】
（比較例５）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の層厚をともに６０μｍとして、各粘着剤層の総厚を１２０μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５４】
実施例１〜４、比較例１〜５の結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
【００５６】
このように、実施例１〜４においては、ラビング布４の巻着状態、布交換時の作業性、表示品位について、どれも良好な結果が得られており、総合評価としてかなり良好である結果が得られた。一方、比較例１〜５では、上記のうち少なくとも一つが不可となる結果が得られており、総合評価として不可であった。また、この表１の結果から以下のことが言える。
【００５７】
▲１▼実施例１と比較例１との比較により、ローラ側粘着剤層１０を硬質アクリル系樹脂で構成した場合には、布交換時の作業性を向上させることができると言える。これは、硬質アクリル系樹脂は通常の非硬質のアクリル系樹脂と比べて凝集力が強いので、ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との接着力が弱まり、これによってラビングローラ２からの粘着テープ１の剥離性が向上しているためと思われる。ちなみに、比較例１では、布交換時等における粘着テープ１のラビングローラ２からの剥離時に、ラビングローラ２の外周面に粘着剤が残る、いわゆる樹脂残りが確認された。
【００５８】
▲２▼比較例１では、ラビングローラ２に樹脂残りが確認されたのに対し、比較例２では、上記の樹脂残りは確認されなかったものの、ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との間における気泡進入が確認された。比較例１の樹脂残りは、ローラ側粘着剤層１０を非硬質樹脂で構成しているため、硬質樹脂の場合よりも粘着力が高いことに起因して生じたものと思われる。一方、比較例２の気泡進入は、比較例１よりもローラ側粘着剤層１０の層厚が薄いので、粘着剤の体積減少によりローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との接着力が弱まったためと思われる。
【００５９】
また、比較例２では、液晶表示素子の作成自体が不可能であった。これは、ローラ側粘着剤層１０は非硬質である上に、層厚減少によって外部からの応力によりひずみを受けやすくなり、粘着テープ１のかなりの浮き、およびそれに伴う配向むらが予想されたためである。
【００６０】
したがって、このような比較例１・２の結果からも、ローラ側粘着剤層１０を硬質樹脂で構成することが望ましいことが言える。
【００６１】
▲３▼比較例３では、ローラ側粘着剤層１０が硬質樹脂であるにもかかわらず、布交換時の作業性が著しく低下する結果が得られた。これは、ローラ側粘着剤層１０が層厚８０μｍ以上の場合は、ローラ側粘着剤層１０の粘着力が強くなり、剥離しにくくなるためと考えられる。ラビング布４の巻着状態および表示品位に関しては、このことが影響していると考えられる。
【００６２】
つまり、ローラ側粘着剤層１０の粘着力が強くなるため、巻着状態としては良好な結果が当然得られてはいるものの、上記粘着力の増加は、布交換時における上記▲１▼で説明した樹脂残りを生じさせる。これが、次のラビング処理時に別の粘着テープ１を介してラビング布４をラビングローラ２に貼り付けた際に、ラビング布４に局所的に段差を生じさせ、配向むらひいては表示むらをもたらす結果になる。また、樹脂残りの除去工程を設けた場合には、液晶表示素子の製造効率の低下を招くことになる。
【００６３】
一方、ローラ側粘着剤層１０が層厚４０μｍ未満の場合は、ローラ側粘着剤層１０は硬質と言えども外部からの応力によるひずみが生じやすくなり、その結果、気泡進入によって粘着テープ１が均一にラビングローラ２に巻着されなくなることが分かっている。この場合、粘着テープ１の布側粘着剤層１１と接着されるラビング布４は、配向膜８に対して均一に接触されなくなり、結果的に配向むらが生じることになる。
【００６４】
したがって、実施例１、比較例３の結果および上記の見解から、ローラ側粘着剤層１０の層厚としては、４０μｍ以上８０μｍ未満であることが望ましいと言える。
【００６５】
▲４▼比較例４では、ラビング布４の粘着テープ１からの剥がれが確認された。これは、布側粘着剤層１１の層厚減少によって粘着力が低下したためと思われる。また、これにより、布側粘着剤層１１とラビング布４とが全体的に均一に接着されないので、パイル４ａの配向膜８への応力ばらつきが生じ、配向むらに起因する表示むらが生じたものと思われる。
【００６６】
したがって、実施例１と比較例４との比較から、布側粘着剤層１１の層厚は３５μｍよりも大きいほうが望ましいと言える。
【００６７】
▲５▼比較例５では、比較例４と同様、ラビング布４の粘着テープ１からの剥がれが確認された。これは、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の総厚が１２０μｍ以上となったことにより、パイル４ａの液晶表示素子用基板５への接触力（接触圧）が増加し、これにより、その下地である粘着テープ１に応力ひずみが生じると共に、これがパイル４ａの配向膜８への応力ばらつきをもたらすためと考えられる。その結果、比較例４と同様、表示むらも生じている。
【００６８】
したがって、実施例１〜３と比較例５との結果から、布側粘着剤層１１の層厚としては、４０μｍ以上６０μｍ未満であることがさらに望ましく、ローラ側粘着剤層１０および布側粘着剤層１１の総厚としては、８０μｍ以上１２０μｍ未満であることが望ましいと言える。
【００６９】
【発明の効果】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、以上のように、ローラ側粘着剤層及び布側粘着剤層はともにアクリル系樹脂で構成され、かつ、ローラ側粘着剤層は布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強い構成である。
【００７０】
それゆえ、ローラ側粘着剤層は、ローラ側粘着剤層表面および布側粘着剤層表面に貼着されている保護層を剥離する際に応力を受けても容易にひずむことはなく、また、ラビングローラに対して浮きが生じることはない。これにより、ラビング布のラビングローラへの巻着状態を均一・安定化することができ、ラビング布を配向膜に対して均一に接触させることが可能となる。
【００７１】
したがって、上記構成によれば、粘着テープの浮き、ひずみに起因する配向むらを抑えることができる。これにより、一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができるという効果を奏する。
【００７２】
また、硬質樹脂は一般的に樹脂間の凝集力が強いので、粘着テープラビングローラから容易に剥離することができ、その結果、剥離時の作業性を向上させることができるという効果を併せて奏する。
【００７３】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、以上のように、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満である構成である。
【００７４】
それゆえ、粘着テープの応力ひずみを確実に抑えることができると共に、粘着テープに適度な粘着性を持たせて樹脂残りが生じるのを回避することができる。その結果、粘着テープの浮き、樹脂残りに起因する配向むらを確実に低減して液晶表示素子の表示むらを確実に低減することができると共に、上記構成による効果に加えて、残存粘着剤の除去工程を不要にして液晶表示素子の製造効率の低下を回避することができるという効果を奏する。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満であり、上記布側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上６０μｍ未満である構成である。
【００７５】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、以上のように、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層との総厚が１２０μｍ未満である構成である。
【００７６】
それゆえ、ラビング布の配向膜に対する接触力増加を回避して、配向膜に対して応力ばらつきが生じるのを回避することができる。その結果、配向むらをさらに確実に抑えて、上記構成による効果を確実に得ることができるという効果を奏する。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ベースフィルムの厚みが１０〜３０μｍの範囲である構成である。
【００７７】
本発明に係る液晶表示素子のラビング処理方法は、以上のように、上記した本発明のラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布を回転ローラに巻着し、当該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理する構成である。
【００７８】
それゆえ、貼り付け時の応力等によりローラ側粘着剤層にひずみが生じることはなく、ラビングローラと粘着テープ、粘着テープとラビング布とが均一に接着される。これにより、ラビング布が配向膜に対して均一に接触するようになるので、上記配向膜に対するラビング処理を均一に行うことができ、その結果、配向むらを低減することができるという効果を奏する。
【００７９】
本発明に係る液晶表示素子は、以上のように、配向膜は、上記した本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によってラビング処理されている構成である。
【００８０】
それゆえ、本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によって、配向膜が均一にラビング処理され、その結果、配向むらが低減されるので、上記配向膜を有する一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープの概略の構成を示す断面図である。
【図２】上記ラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布が巻着されたラビングローラを備えたラビング処理装置、および、上記ラビング布によって配向膜がラビング処理される液晶表示素子用基板の概略の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 粘着テープ（ラビング布巻着用両面粘着テープ）
２ ラビングローラ（回転ローラ）
４ ラビング布
６ ガラス基板（絶縁性基板）
７ 透明電極
８ 配向膜
９ ベースフィルム
１０ ローラ側粘着剤層
１１ 布側粘着剤層
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子の構成材料の一つである配向膜を一方向にラビング処理するためのラビング布と回転ローラとしてのラビングローラとを接着するラビング布巻着用両面粘着テープ、上記ラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビングローラに接着されたラビング布によって上記配向膜をラビング処理する液晶表示素子のラビング処理方法、および、配向膜が上記方法によって処理された液晶表示素子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、液晶表示素子の配向膜に対してラビング処理が行われている。ラビング処理とは、一般に、液晶分子の配向方向を規制するために行う配向処理のことであり、この処理は、通常、回転可能なラビングローラを有するラビング処理装置（配向処理装置）によってなされている。
【０００３】
上記のラビング処理を具体的に説明すると、ラビングローラの外周面に、無数のパイルを植設したラビング布を巻着すると共に、上記配向膜を形成したガラス基板を上記ラビングローラに近接配置し、ラビングローラを回転させる。すると、上記配向膜表面が上記ラビング布によって一方向にラビングされると共に延伸される。これにより、上記配向膜を有する一対のガラス基板を液晶層を介して貼り合わせた際には、液晶分子は、その長軸方向が上記ラビング方向と平行な方向に配向される。
【０００４】
ところで、上記ラビング布は、ラビング布とラビングローラとの間隙をなくし、ラビング布のパイルをガラス基板に対して均一に接触させるために、ラビング布巻着用両面粘着テープ（以下、単に粘着テープと称する）を介してラビングローラに巻着されている。上記の粘着テープは、ローラ側粘着剤層と布側粘着剤層とをベースフィルムの表裏面にそれぞれ形成した両面テープであり、ローラ側粘着剤層とラビングローラ、布側粘着剤層とラビング布とを接触させることにより、粘着テープを介してラビングローラとラビング布とを接着するものである。ローラ側粘着剤層、布側粘着剤層の各層厚および材質は、ラビングローラおよびラビング布に対する接着性、剥離性、作業性等を考慮して適宜設定されている。
【０００５】
例えば特開平３−２６４９２６号公報に開示された粘着テープにおいては、ローラ側粘着剤層と布側粘着剤層とを同じ材質のもの（例えばアクリル粘着剤）で構成しており、しかも、布側粘着剤層がローラ側粘着剤層よりも厚くなるように、具体的には布側粘着剤層を例えば層厚５０μｍで形成する一方、ローラ側粘着剤層を例えば層厚２５μｍで形成している。なお、上記公報には、ローラ側粘着剤層の硬さについての開示は一切なく、そのため、上記ローラ側粘着剤層は非硬質（布側粘着剤層も同様）であると推定される。
【０００６】
このように布側粘着剤層を比較的厚く形成することにより、布側粘着剤層の粘着剤をラビング布の裏地に十分に食い込ませて、例えばラビングローラ回転時における、ラビングローラあるいは粘着テープからのラビング布の剥離を抑制している。また、ローラ側粘着剤層を比較的薄く形成することにより、ラビングローラとローラ側粘着剤層との間に必要以上の粘着力が生じるのを回避して、ラビング布交換時における粘着テープのラビングローラからの剥離を容易にし、作業性を向上させている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、使用前の粘着テープは、通常、各粘着剤層表面（ベースフィルムと反対側の面）に、容易に剥離可能なセパレータが貼着された状態となっており、各粘着剤層表面が上記各セパレータによって保護されるようになっている。なお、上記各セパレータは、粘着テープ使用時にはじめて剥がされることになるが、その際には、粘着テープにひずみが生じないように剥がす必要があり、特に剥がし始める際には、指等により粘着テープに応力が直接かかってしまい、粘着テープにひずみが生じやすくなるので、十分に注意を払う必要がある。
【０００８】
ところが、上記公報のローラ側粘着剤層は非硬質と推定され、しかも、層厚２５μｍと薄いので、ローラ側粘着剤層は、ローラ側セパレータの剥離の際に上記応力によりひずみやすい。また、その際にローラ側粘着剤層がひずまなかったとしても、布側セパレータの剥離の際の応力により粘着テープがひずむと、その影響でローラ側粘着剤層が容易にひずむ。すると、粘着テープをラビングローラに貼り付けた際に、上記両者間に局所的に隙間が形成されてそこに気泡が進入し、粘着テープにいわゆる浮き（段差）が生じる。この浮きは、粘着テープと接着されるラビング布にも影響し、ラビング処理時の配向むらの原因となる。つまり、上記の浮きによって粘着テープが局所的にひずんだままとなるので、上記粘着テープに接着されたラビング布のパイルが配向膜に均一に接触しないようになり、その結果、配向むらが生じることとなる。
【０００９】
近年では、液晶表示素子はマルチメディア機器等に搭載され、ディスプレイとしての役割を担っており、パーソナルコンピュータの高画質化に伴い、中間調での高品位化（均一化）が益々必要とされている。しかし、高画質化を実現するために液晶材料の特性を向上させた結果、中間調電圧、最適電圧印加時の表示品位が低下しやすくなり、その結果、製造歩留りが低下することにもなっている。現在、例えばＳＴＮ（Super Twisted Nematic ）液晶表示素子においては、液晶分子の配向状態が特に中間調の表示むらに大きく起因していることが分かっており、それゆえに、配向むらを低減させることが急務となっている。
【００１０】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、ラビング布のラビングローラへの均一な貼着を可能とし、これによって、配向むらを低減することのできるラビング布巻着用両面粘着テープと、上記ラビング布巻着用両面粘着テープに接着されたラビング布によって配向膜をラビング処理する液晶表示素子のラビング処理方法と、配向膜が上記方法によって処理された液晶表示素子とを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記の課題を解決するために、ベースフィルムの一方の面に、回転ローラに巻着されるローラ側粘着剤層を有する一方、ベースフィルムの他方の面に、ラビング布と接着される布側粘着剤層を有し、上記回転ローラの回転により、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することができるように、上記回転ローラと上記ラビング布とを接着するラビング布巻着用両面粘着テープにおいて、上記ローラ側粘着剤層及び上記布側粘着剤層はともにアクリル系樹脂で構成され、かつ、上記ローラ側粘着剤層は上記布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強いことを特徴としている。
【００１２】
上記の構成によれば、上記ローラ側粘着剤層が上記布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強いので、ローラ側粘着剤層は、ローラ側粘着剤層表面および布側粘着剤層表面に貼着されている保護層を剥離する際に応力を受けても容易にひずむことはない。これにより、ラビングローラに対して浮きを生じさせることなくローラ側粘着剤層を均一に接着することが可能となり、これによって粘着テープの布側粘着剤層と接着されるラビング布を、配向膜に対して均一に接触させることが可能となる。
【００１３】
したがって、上記構成によれば、粘着テープの浮き、ひずみに起因する配向むらを抑えることができる。これにより、一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができる。
【００１４】
なお、例えばＳＴＮ液晶表示素子においては、液晶分子の配向状態が特に中間調の表示むらに大きく起因していることが分かっており、それゆえ、上記構成による配向むらを低減できる効果は、特にＳＴＮ液晶表示素子の表示むら低減に大きく働く。
【００１５】
また、硬質樹脂は一般的に樹脂間の凝集力が強く、それゆえ、粘着テープをラビングローラから容易に剥離させる、つまり、粘着テープの剥離性を良好に保つことが可能である。これにより、剥離時の作業性を向上させることができる。
【００１６】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満であることを特徴とすることもできる。
【００１７】
ローラ側粘着剤層が層厚４０μｍ未満であると、ローラ側粘着剤層は硬質と言えども外部からの応力によるひずみ、いわゆるおれじわが生じやすくなり、その結果、気泡進入によって粘着テープが均一にラビングローラに巻着されなくなる。すると、上記粘着テープの布側粘着剤層と接着されるラビング布は、配向膜に対して均一に接触されなくなり、結果的に配向むらが生じることになる。
【００１８】
一方、ローラ側粘着剤層が層厚８０μｍ以上であると、ローラ側粘着剤層の粘着力が強すぎて、例えば上記粘着テープをラビングローラから剥離する際に、上記ラビングローラに粘着剤が残ってしまう場合がある。残った粘着剤の上から次の粘着テープを貼ると、上記粘着テープに局所的な段差が生じ、これによってラビング布が配向膜に均一に接触しないようになり、配向むらが生じることになるので、このような場合は、通常、粘着剤の除去工程が必要となる。すると、液晶表示素子の製造効率（作業効率）は著しく低下する。
【００１９】
しかし、上記構成では、ローラ側粘着剤層を層厚４０μｍ以上８０μｍ未満としているので、粘着テープの応力ひずみを確実に抑えることができると共に、粘着テープに適度な粘着性を持たせて樹脂残りが生じるのを回避することができる。その結果、粘着テープの浮き、樹脂残りに起因する配向むらを確実に低減して液晶表示素子の表示むらを確実に低減することができると共に、残存粘着剤の除去工程を不要にして液晶表示素子の製造効率の低下を回避することができる。
【００２０】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満であり、上記布側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上６０μｍ未満であることを特徴とすることもできる。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層との総厚が１２０μｍ未満であることを特徴とすることもできる。
【００２１】
上記総厚が１２０μｍ以上であると、ラビング布の配向膜への接触力（接触圧）が増加し、これにより、粘着テープ自体に応力ひずみが生じ、これがラビング布の配向膜への応力ばらつきをもたらす。
【００２２】
しかし、上記構成では、上記総厚が１２０μｍ未満であるので、上記応力ばらつきが生じるのを回避することができる。その結果、配向むらをさらに確実に抑えて、上記した構成による効果を確実に得ることができる。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ベースフィルムの厚みが１０〜３０μｍの範囲であることを特徴とすることもできる。
【００２３】
本発明に係る液晶表示素子のラビング処理方法は、上記の課題を解決するために、上記した本発明のラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布を回転ローラに巻着し、当該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することを特徴としている。
【００２４】
上記の構成によれば、ラビングローラとラビング布とを接着する粘着テープとして、本発明の粘着テープを用いているので、貼り付け時の応力等によりローラ側粘着剤層にひずみが生じることはなく、ラビングローラと粘着テープ、粘着テープとラビング布とが均一に接着される。これにより、ラビング布が配向膜に対して均一に接触するようになるので、上記配向膜に対するラビング処理を均一に行うことができ、その結果、配向むらを低減することができる。
【００２５】
本発明に係る液晶表示素子は、上記の課題を解決するために、絶縁性基板上の透明電極を覆うように形成される配向膜を少なくとも備えた液晶表示素子において、上記配向膜は、上記した本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によってラビング処理されていることを特徴としている。
【００２６】
上記の構成によれば、本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によって、配向膜が均一にラビング処理され、その結果、配向むらが低減されるので、上記配向膜を有する一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の一形態について、図１および図２に基づいて説明すれば、以下の通りである。
【００２８】
図２に示すように、本発明のラビング布巻着用両面粘着テープ（以下、単に粘着テープと称する）１が適用されるラビング処理装置は、回転駆動されるラビングローラ２（回転ローラ）と、ラビングローラ２の外周面と対向配置される可動ステージ３を備えている。
【００２９】
ラビングローラ２の外周面には、無数のパイル４ａを植設したラビング布４が後述する粘着テープ１を介して巻着される。パイル４ａは、どれもほぼ同じ長さに設定されており、本実施形態ではパイル長に起因する配向むらは生じないと考えてよい。なお、ラビング布４としては、吉川加工製のＹＡ−１８Ｒを用いた。
【００３０】
可動ステージ３上には、ラビング処理対象である液晶表示素子用基板５が載置される。液晶表示素子用基板５とは、ガラス基板６（絶縁性基板）上に例えばＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜からなる複数の透明電極７を例えばストライプ状に形成し、さらに該透明電極７を覆うように例えばポリイミドからなる配向膜８を形成したものである。したがって、一対の液晶表示素子用基板５・５を液晶層（図示せず）およびシール部材（図示せず）を介して貼り合わせることで、液晶表示素子が構成される。
【００３１】
次に、本発明の粘着テープ１について説明する。
図１に示すように、粘着テープ１は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる層厚２５μｍのベースフィルム９の表裏面に、ローラ側粘着剤層１０および布側粘着剤層１１を形成したものである。そして、ラビング布４のラビングローラ２への貼り付け前、つまり、粘着テープ１の使用前においては、ローラ側粘着剤層１０の表面（ベースフィルム９とは反対側の面）にローラ側セパレータ１２が、布側粘着剤層１１の表面（ベースフィルム９とは反対側の面）に布側セパレータ１３が貼着されており、各粘着剤層表面が保護されるようになっている。
【００３２】
なお、ベースフィルム９の材質および厚さは上記に限定されるわけではなく、例えば厚さに関しては１０〜３０μｍの範囲で設定可能である。
【００３３】
ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１はともに、例えばアクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルからなるアクリル系樹脂で構成されており、しかも、ローラ側粘着剤層１０は布側粘着剤層１１よりも硬質、つまり、樹脂の凝集力が強いものとなっている。ローラ側粘着剤層１０は、具体的には、リンテック株式会社製のＴＬ−２５０という硬質アクリル系樹脂で構成されている。
【００３４】
なお、硬質の条件としては、一方の樹脂が他方よりも分子量が大きい、ガラス転移点が高い、架橋密度が高い、等があり、ローラ側粘着剤層１０は、布側粘着剤層１１と相対的に比較して、上記の点のうち少なくとも一つをクリアしている。なお、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の各層厚については後述する。
【００３５】
次に、上記構成の粘着テープ１を用いての液晶表示素子のラビング処理方法について以下に説明する。
【００３６】
上記の構成において、ラビング布４のラビングローラ２への貼り付け時には、まず、粘着テープ１の布側セパレータ１３を剥がし、剥き出しとなった布側粘着剤層１１とラビング布４とを接着する。なお、布側セパレータ１３の剥離時には、指等による応力により粘着テープ１が極力ひずまないように布側セパレータ１３を丁寧に剥がす。
【００３７】
続いて、ラビング布４におけるパイル４ａが下側となるようにラビング布４を載置し、ラビング布４と接着された粘着テープ１におけるローラ側セパレータ１２を、ローラ側粘着剤層１０にひずみが生じないように剥がす。
【００３８】
次に、ラビング処理装置からラビングローラ２だけを取り外し、剥き出しとなっているローラ側粘着剤層１０の上にラビングローラ２を乗せる。そして、ラビングローラ２を転がすことにより、ラビング布４を粘着テープ１を介してラビングローラ２に巻き付け、上記ラビングローラ２をラビング処理装置にセットする。
【００３９】
その後、ラビング処理装置の可動ステージ３上に、配向膜８が上側となるように液晶表示素子用基板５を載置し、ラビングローラ２を回転させて、ラビングローラ２に巻着されたラビング布４により配向膜８をラビング処理する。こうして１個の液晶表示素子用基板５に対するラビング処理が終了する。
【００４０】
このような手法で他の液晶表示素子用基板５に対しても同様にラビング処理を行い、一対の液晶表示素子用基板５・５を配向膜８・８同士が対向するように、かつ、互いの配向方向が直交するように液晶層およびシール部材を介して貼り合わせることで、ＴＮ（Twisted Nematic ）液晶表示素子またはＳＴＮ（Super Twisted Nematic ）液晶表示素子を作成する。
【００４１】
以上のように、本発明ではローラ側粘着剤層１０を硬質樹脂で構成しているので、ローラ側粘着剤層１０は、ローラ側セパレータ１２および布側セパレータ１３の剥離の際に指等による応力を受けてもひずむようなことがなくなる。これにより、ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２とをその間に局所的に隙間を形成することなく均一に接着することができる。その結果、粘着テープ１に接着されたラビング布４のパイル４ａが配向膜８に均一に接触するようになり、粘着テープ１の浮きに起因して配向むらが生じるのを回避できる。したがって、上記のようにして配向処理された一対の液晶表示素子用基板５・５で液晶表示素子を構成することにより、中間調電圧、最適電圧印加時における表示むらを低減することができ、表示品位の低下を抑制して高画質化を図ることができる。
【００４２】
なお、上記したラビングローラ２とラビング布４との接着方法では、ラビング布４と粘着テープ１とを先に接着し、その後、上記粘着テープ１とラビングローラ２とを接着するようにしているが、勿論、粘着テープ１とラビングローラ２とを先に接着し、その後、上記粘着テープ１とラビング布４とを接着するようにしてもよい。
【００４３】
また、以上では、いわゆる単純マトリクス型液晶表示素子を構成する場合を例に挙げたが、この他にも例えばＴＦＴ（Thin Film Transistor）やＭＩＭ（Metal Insulator Metal ）等のアクティブ素子を有するアクティブマトリクス型液晶表示素子にも本発明のラビング処理を適用することができる。
【００４４】
次に、本実施形態では、ローラ側粘着剤層１０の層厚および材質、布側粘着剤層１１の層厚を、以下に示す実施例１〜４、比較例１〜５の如く変化させ、そのときのラビングローラ２に対するラビング布４の巻着状態、布交換時の作業性（ラビング布４の剥離性）、液晶表示素子を構成したときの表示品位について調べ、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の各層厚および総厚の範囲の適正化を図った。
【００４５】
（実施例１）
本実施例では、ローラ側粘着剤層１０を布側粘着剤層１１よりも硬質なアクリル系樹脂で構成し、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の層厚をともに４０μｍとして各粘着剤層の総厚を８０μｍとした。
【００４６】
（実施例２）
本実施例では、ローラ側粘着剤層１０の層厚を７５μｍとし、各粘着剤層の総厚を１１５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００４７】
（実施例３）
本実施例では、ローラ側粘着剤層１０の層厚を６０μｍとし、各粘着剤層の総厚を１００μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００４８】
（実施例４）
本実施例では、布側粘着剤層１１の層厚を４５μｍとし、各粘着剤層の総厚を８５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００４９】
（比較例１）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０を従来と同様の非硬質のアクリル系樹脂で構成した以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５０】
（比較例２）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０を従来と同様の非硬質のアクリル系樹脂で構成し、ローラ側粘着剤層１０の厚さを３５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５１】
（比較例３）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０の層厚を８０μｍとし、各粘着剤層の総厚を１２０μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５２】
（比較例４）
本比較例では、布側粘着剤層１１の層厚を３５μｍとし、各粘着剤層の総厚を７５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５３】
（比較例５）
本比較例では、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の層厚をともに６０μｍとして、各粘着剤層の総厚を１２０μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。
【００５４】
実施例１〜４、比較例１〜５の結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
このように、実施例１〜４においては、ラビング布４の巻着状態、布交換時の作業性、表示品位について、どれも良好な結果が得られており、総合評価としてかなり良好である結果が得られた。一方、比較例１〜５では、上記のうち少なくとも一つが不可となる結果が得られており、総合評価として不可であった。また、この表１の結果から以下のことが言える。
【００５７】
▲１▼実施例１と比較例１との比較により、ローラ側粘着剤層１０を硬質アクリル系樹脂で構成した場合には、布交換時の作業性を向上させることができると言える。これは、硬質アクリル系樹脂は通常の非硬質のアクリル系樹脂と比べて凝集力が強いので、ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との接着力が弱まり、これによってラビングローラ２からの粘着テープ１の剥離性が向上しているためと思われる。ちなみに、比較例１では、布交換時等における粘着テープ１のラビングローラ２からの剥離時に、ラビングローラ２の外周面に粘着剤が残る、いわゆる樹脂残りが確認された。
【００５８】
▲２▼比較例１では、ラビングローラ２に樹脂残りが確認されたのに対し、比較例２では、上記の樹脂残りは確認されなかったものの、ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との間における気泡進入が確認された。比較例１の樹脂残りは、ローラ側粘着剤層１０を非硬質樹脂で構成しているため、硬質樹脂の場合よりも粘着力が高いことに起因して生じたものと思われる。一方、比較例２の気泡進入は、比較例１よりもローラ側粘着剤層１０の層厚が薄いので、粘着剤の体積減少によりローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との接着力が弱まったためと思われる。
【００５９】
また、比較例２では、液晶表示素子の作成自体が不可能であった。これは、ローラ側粘着剤層１０は非硬質である上に、層厚減少によって外部からの応力によりひずみを受けやすくなり、粘着テープ１のかなりの浮き、およびそれに伴う配向むらが予想されたためである。
【００６０】
したがって、このような比較例１・２の結果からも、ローラ側粘着剤層１０を硬質樹脂で構成することが望ましいことが言える。
【００６１】
▲３▼比較例３では、ローラ側粘着剤層１０が硬質樹脂であるにもかかわらず、布交換時の作業性が著しく低下する結果が得られた。これは、ローラ側粘着剤層１０が層厚８０μｍ以上の場合は、ローラ側粘着剤層１０の粘着力が強くなり、剥離しにくくなるためと考えられる。ラビング布４の巻着状態および表示品位に関しては、このことが影響していると考えられる。
【００６２】
つまり、ローラ側粘着剤層１０の粘着力が強くなるため、巻着状態としては良好な結果が当然得られてはいるものの、上記粘着力の増加は、布交換時における上記▲１▼で説明した樹脂残りを生じさせる。これが、次のラビング処理時に別の粘着テープ１を介してラビング布４をラビングローラ２に貼り付けた際に、ラビング布４に局所的に段差を生じさせ、配向むらひいては表示むらをもたらす結果になる。また、樹脂残りの除去工程を設けた場合には、液晶表示素子の製造効率の低下を招くことになる。
【００６３】
一方、ローラ側粘着剤層１０が層厚４０μｍ未満の場合は、ローラ側粘着剤層１０は硬質と言えども外部からの応力によるひずみが生じやすくなり、その結果、気泡進入によって粘着テープ１が均一にラビングローラ２に巻着されなくなることが分かっている。この場合、粘着テープ１の布側粘着剤層１１と接着されるラビング布４は、配向膜８に対して均一に接触されなくなり、結果的に配向むらが生じることになる。
【００６４】
したがって、実施例１、比較例３の結果および上記の見解から、ローラ側粘着剤層１０の層厚としては、４０μｍ以上８０μｍ未満であることが望ましいと言える。
【００６５】
▲４▼比較例４では、ラビング布４の粘着テープ１からの剥がれが確認された。これは、布側粘着剤層１１の層厚減少によって粘着力が低下したためと思われる。また、これにより、布側粘着剤層１１とラビング布４とが全体的に均一に接着されないので、パイル４ａの配向膜８への応力ばらつきが生じ、配向むらに起因する表示むらが生じたものと思われる。
【００６６】
したがって、実施例１と比較例４との比較から、布側粘着剤層１１の層厚は３５μｍよりも大きいほうが望ましいと言える。
【００６７】
▲５▼比較例５では、比較例４と同様、ラビング布４の粘着テープ１からの剥がれが確認された。これは、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の総厚が１２０μｍ以上となったことにより、パイル４ａの液晶表示素子用基板５への接触力（接触圧）が増加し、これにより、その下地である粘着テープ１に応力ひずみが生じると共に、これがパイル４ａの配向膜８への応力ばらつきをもたらすためと考えられる。その結果、比較例４と同様、表示むらも生じている。
【００６８】
したがって、実施例１〜３と比較例５との結果から、布側粘着剤層１１の層厚としては、４０μｍ以上６０μｍ未満であることがさらに望ましく、ローラ側粘着剤層１０および布側粘着剤層１１の総厚としては、８０μｍ以上１２０μｍ未満であることが望ましいと言える。
【００６９】
【発明の効果】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、以上のように、ローラ側粘着剤層及び布側粘着剤層はともにアクリル系樹脂で構成され、かつ、ローラ側粘着剤層は布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強い構成である。
【００７０】
それゆえ、ローラ側粘着剤層は、ローラ側粘着剤層表面および布側粘着剤層表面に貼着されている保護層を剥離する際に応力を受けても容易にひずむことはなく、また、ラビングローラに対して浮きが生じることはない。これにより、ラビング布のラビングローラへの巻着状態を均一・安定化することができ、ラビング布を配向膜に対して均一に接触させることが可能となる。
【００７１】
したがって、上記構成によれば、粘着テープの浮き、ひずみに起因する配向むらを抑えることができる。これにより、一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができるという効果を奏する。
【００７２】
また、硬質樹脂は一般的に樹脂間の凝集力が強いので、粘着テープラビングローラから容易に剥離することができ、その結果、剥離時の作業性を向上させることができるという効果を併せて奏する。
【００７３】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、以上のように、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満である構成である。
【００７４】
それゆえ、粘着テープの応力ひずみを確実に抑えることができると共に、粘着テープに適度な粘着性を持たせて樹脂残りが生じるのを回避することができる。その結果、粘着テープの浮き、樹脂残りに起因する配向むらを確実に低減して液晶表示素子の表示むらを確実に低減することができると共に、上記構成による効果に加えて、残存粘着剤の除去工程を不要にして液晶表示素子の製造効率の低下を回避することができるという効果を奏する。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０μｍ未満であり、上記布側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上６０μｍ未満である構成である。
【００７５】
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、以上のように、上記構成において、上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層との総厚が１２０μｍ未満である構成である。
【００７６】
それゆえ、ラビング布の配向膜に対する接触力増加を回避して、配向膜に対して応力ばらつきが生じるのを回避することができる。その結果、配向むらをさらに確実に抑えて、上記構成による効果を確実に得ることができるという効果を奏する。
本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープは、上記構成において、上記ベースフィルムの厚みが１０〜３０μｍの範囲である構成である。
【００７７】
本発明に係る液晶表示素子のラビング処理方法は、以上のように、上記した本発明のラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布を回転ローラに巻着し、当該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理する構成である。
【００７８】
それゆえ、貼り付け時の応力等によりローラ側粘着剤層にひずみが生じることはなく、ラビングローラと粘着テープ、粘着テープとラビング布とが均一に接着される。これにより、ラビング布が配向膜に対して均一に接触するようになるので、上記配向膜に対するラビング処理を均一に行うことができ、その結果、配向むらを低減することができるという効果を奏する。
【００７９】
本発明に係る液晶表示素子は、以上のように、配向膜は、上記した本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によってラビング処理されている構成である。
【００８０】
それゆえ、本発明の液晶表示素子のラビング処理方法によって、配向膜が均一にラビング処理され、その結果、配向むらが低減されるので、上記配向膜を有する一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図ることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープの概略の構成を示す断面図である。
【図２】上記ラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布が巻着されたラビングローラを備えたラビング処理装置、および、上記ラビング布によって配向膜がラビング処理される液晶表示素子用基板の概略の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 粘着テープ（ラビング布巻着用両面粘着テープ）
２ ラビングローラ（回転ローラ）
４ ラビング布
６ ガラス基板（絶縁性基板）
７ 透明電極
８ 配向膜
９ ベースフィルム
１０ ローラ側粘着剤層
１１ 布側粘着剤層
Claims (6)
- ベースフィルムの一方の面に、回転ローラに巻着されるローラ側粘着剤層を有する一方、ベースフィルムの他方の面に、ラビング布と接着される布側粘着剤層を有し、上記回転ローラの回転により、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することができるように、上記回転ローラと上記ラビング布とを接着するラビング布巻着用両面粘着テープにおいて、
上記ローラ側粘着剤層及び上記布側粘着剤層はともにアクリル系樹脂で構成されると共に、上記ローラ側粘着剤層は上記布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強く、かつ、上記ローラ側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上８０μｍ未満であることを特徴とするラビング布巻着用両面粘着テープ。 - ベースフィルムの一方の面に、回転ローラに巻着されるローラ側粘着剤層を有する一方、ベースフィルムの他方の面に、ラビング布と接着される布側粘着剤層を有し、上記回転ローラの回転により、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することができるように、上記回転ローラと上記ラビング布とを接着するラビング布巻着用両面粘着テープにおいて、
上記ローラ側粘着剤層及び上記布側粘着剤層はともにアクリル系樹脂で構成されると共に、上記ローラ側粘着剤層は上記布側粘着剤層よりも樹脂の凝集力が強く、かつ、上記ローラ側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上８０μｍ未満であり、上記布側粘着剤層の層厚が４０μｍ以上６０μｍ未満であることを特徴とするラビング布巻着用両面粘着テープ。 - 上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層との総厚が１２０μｍ未満であることを特徴とする請求項１又は２に記載のラビング布巻着用両面粘着テープ。
- 上記ベースフィルムの厚みが１０〜３０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のラビング布巻着用両面粘着テープ。
- 請求項１ないし４のいずれかに記載のラビング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布を回転ローラに巻着し、
当該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理することを特徴とする液晶表示素子のラビング処理方法。 - 絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜を少なくとも備えた液晶表示素子において、
上記配向膜は、請求項５に記載の液晶表示素子のラビング処理方法によってラビング処理されていることを特徴とする液晶表示素子。
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