JP2000098391A - ラビング布巻着用両面粘着テープ、液晶表示素子のラビング処理方法および液晶表示素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示素子の配向膜における配向むらを低
減し、表示むらを低減する。特に、中間調電圧、最適電
圧印加時における表示むらを低減する。 【解決手段】 ベースフィルム９の一方の面にローラ側
粘着剤層１０を形成し、他方の面に布側粘着剤層１１を
形成する。そして、ローラ側粘着剤層１０とラビングロ
ーラ、布側粘着剤層１１とラビング布とを接着すること
で、ラビング布をラビングローラに巻着する。ローラ側
粘着剤層１０、布側粘着剤層１１はともに、アクリル系
樹脂で構成されているが、ローラ側粘着剤層１０は布側
粘着剤層１１よりも硬質となっている。しかも、ローラ
側粘着剤層１０の層厚は、４０μｍ以上８０μｍ未満に
設定されており、また、ローラ側粘着剤層１０と布側粘
着剤層１１との総厚は１２０μｍ未満に設定されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子の構
成材料の一つである配向膜を一方向にラビング処理する
ためのラビング布と回転ローラとしてのラビングローラ
とを接着するラビング布巻着用両面粘着テープ、上記ラ
ビング布巻着用両面粘着テープを介してラビングローラ
に接着されたラビング布によって上記配向膜をラビング
処理する液晶表示素子のラビング処理方法、および、配
向膜が上記方法によって処理された液晶表示素子に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、液晶表示素子の配向膜に対し
てラビング処理が行われている。ラビング処理とは、一
般に、液晶分子の配向方向を規制するために行う配向処
理のことであり、この処理は、通常、回転可能なラビン
グローラを有するラビング処理装置（配向処理装置）に
よってなされている。

【０００３】上記のラビング処理を具体的に説明する
と、ラビングローラの外周面に、無数のパイルを植設し
たラビング布を巻着すると共に、上記配向膜を形成した
ガラス基板を上記ラビングローラに近接配置し、ラビン
グローラを回転させる。すると、上記配向膜表面が上記
ラビング布によって一方向にラビングされると共に延伸
される。これにより、上記配向膜を有する一対のガラス
基板を液晶層を介して貼り合わせた際には、液晶分子
は、その長軸方向が上記ラビング方向と平行な方向に配
向される。

【０００４】ところで、上記ラビング布は、ラビング布
とラビングローラとの間隙をなくし、ラビング布のパイ
ルをガラス基板に対して均一に接触させるために、ラビ
ング布巻着用両面粘着テープ（以下、単に粘着テープと
称する）を介してラビングローラに巻着されている。上
記の粘着テープは、ローラ側粘着剤層と布側粘着剤層と
をベースフィルムの表裏面にそれぞれ形成した両面テー
プであり、ローラ側粘着剤層とラビングローラ、布側粘
着剤層とラビング布とを接触させることにより、粘着テ
ープを介してラビングローラとラビング布とを接着する
ものである。ローラ側粘着剤層、布側粘着剤層の各層厚
および材質は、ラビングローラおよびラビング布に対す
る接着性、剥離性、作業性等を考慮して適宜設定されて
いる。

【０００５】例えば特開平３−２６４９２６号公報に開
示された粘着テープにおいては、ローラ側粘着剤層と布
側粘着剤層とを同じ材質のもの（例えばアクリル粘着
剤）で構成しており、しかも、布側粘着剤層がローラ側
粘着剤層よりも厚くなるように、具体的には布側粘着剤
層を例えば層厚５０μｍで形成する一方、ローラ側粘着
剤層を例えば層厚２５μｍで形成している。なお、上記
公報には、ローラ側粘着剤層の硬さについての開示は一
切なく、そのため、上記ローラ側粘着剤層は非硬質（布
側粘着剤層も同様）であると推定される。

【０００６】このように布側粘着剤層を比較的厚く形成
することにより、布側粘着剤層の粘着剤をラビング布の
裏地に十分に食い込ませて、例えばラビングローラ回転
時における、ラビングローラあるいは粘着テープからの
ラビング布の剥離を抑制している。また、ローラ側粘着
剤層を比較的薄く形成することにより、ラビングローラ
とローラ側粘着剤層との間に必要以上の粘着力が生じる
のを回避して、ラビング布交換時における粘着テープの
ラビングローラからの剥離を容易にし、作業性を向上さ
せている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、使用前の粘
着テープは、通常、各粘着剤層表面（ベースフィルムと
反対側の面）に、容易に剥離可能なセパレータが貼着さ
れた状態となっており、各粘着剤層表面が上記各セパレ
ータによって保護されるようになっている。なお、上記
各セパレータは、粘着テープ使用時にはじめて剥がされ
ることになるが、その際には、粘着テープにひずみが生
じないように剥がす必要があり、特に剥がし始める際に
は、指等により粘着テープに応力が直接かかってしま
い、粘着テープにひずみが生じやすくなるので、十分に
注意を払う必要がある。

【０００８】ところが、上記公報のローラ側粘着剤層は
非硬質と推定され、しかも、層厚２５μｍと薄いので、
ローラ側粘着剤層は、ローラ側セパレータの剥離の際に
上記応力によりひずみやすい。また、その際にローラ側
粘着剤層がひずまなかったとしても、布側セパレータの
剥離の際の応力により粘着テープがひずむと、その影響
でローラ側粘着剤層が容易にひずむ。すると、粘着テー
プをラビングローラに貼り付けた際に、上記両者間に局
所的に隙間が形成されてそこに気泡が進入し、粘着テー
プにいわゆる浮き（段差）が生じる。この浮きは、粘着
テープと接着されるラビング布にも影響し、ラビング処
理時の配向むらの原因となる。つまり、上記の浮きによ
って粘着テープが局所的にひずんだままとなるので、上
記粘着テープに接着されたラビング布のパイルが配向膜
に均一に接触しないようになり、その結果、配向むらが
生じることとなる。

【０００９】近年では、液晶表示素子はマルチメディア
機器等に搭載され、ディスプレイとしての役割を担って
おり、パーソナルコンピュータの高画質化に伴い、中間
調での高品位化（均一化）が益々必要とされている。し
かし、高画質化を実現するために液晶材料の特性を向上
させた結果、中間調電圧、最適電圧印加時の表示品位が
低下しやすくなり、その結果、製造歩留りが低下するこ
とにもなっている。現在、例えばＳＴＮ（Super Twiste
d Nematic ）液晶表示素子においては、液晶分子の配向
状態が特に中間調の表示むらに大きく起因していること
が分かっており、それゆえに、配向むらを低減させるこ
とが急務となっている。

【００１０】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、その目的は、ラビング布のラビングロ
ーラへの均一な貼着を可能とし、これによって、配向む
らを低減することのできるラビング布巻着用両面粘着テ
ープと、上記ラビング布巻着用両面粘着テープに接着さ
れたラビング布によって配向膜をラビング処理する液晶
表示素子のラビング処理方法と、配向膜が上記方法によ
って処理された液晶表示素子とを提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係るラ
ビング布巻着用両面粘着テープは、上記の課題を解決す
るために、ベースフィルムの一方の面に、回転ローラに
巻着されるローラ側粘着剤層を有する一方、ベースフィ
ルムの他方の面に、ラビング布と接着される布側粘着剤
層を有し、上記回転ローラの回転により、絶縁性基板上
の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビ
ング処理することができるように、上記回転ローラと上
記ラビング布とを接着するラビング布巻着用両面粘着テ
ープにおいて、上記ローラ側粘着剤層は、上記布側粘着
剤層よりも硬質の樹脂からなっていることを特徴として
いる。

【００１２】上記の構成によれば、ローラ側粘着剤層が
硬質樹脂で構成されているので、ローラ側粘着剤層は、
ローラ側粘着剤層表面および布側粘着剤層表面に貼着さ
れている保護層を剥離する際に応力を受けても容易にひ
ずむことはない。これにより、ラビングローラに対して
浮きを生じさせることなくローラ側粘着剤層を均一に接
着することが可能となり、これによって粘着テープの布
側粘着剤層と接着されるラビング布を、配向膜に対して
均一に接触させることが可能となる。

【００１３】したがって、上記構成によれば、粘着テー
プの浮き、ひずみに起因する配向むらを抑えることがで
きる。これにより、一対の絶縁性基板を用いて液晶表示
素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時で
の表示むらを低減することができ、高画質化を図ること
ができる。

【００１４】なお、例えばＳＴＮ液晶表示素子において
は、液晶分子の配向状態が特に中間調の表示むらに大き
く起因していることが分かっており、それゆえ、上記構
成による配向むらを低減できる効果は、特にＳＴＮ液晶
表示素子の表示むら低減に大きく働く。

【００１５】また、硬質樹脂は一般的に樹脂間の凝集力
が強く、それゆえ、粘着テープをラビングローラから容
易に剥離させる、つまり、粘着テープの剥離性を良好に
保つことが可能である。これにより、剥離時の作業性を
向上させることができる。

【００１６】請求項２の発明に係るラビング布巻着用両
面粘着テープは、上記の課題を解決するために、請求項
１の構成において、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４
０μｍ以上８０μｍ未満であることを特徴としている。

【００１７】ローラ側粘着剤層が層厚４０μｍ未満であ
ると、ローラ側粘着剤層は硬質と言えども外部からの応
力によるひずみ、いわゆるおれじわが生じやすくなり、
その結果、気泡進入によって粘着テープが均一にラビン
グローラに巻着されなくなる。すると、上記粘着テープ
の布側粘着剤層と接着されるラビング布は、配向膜に対
して均一に接触されなくなり、結果的に配向むらが生じ
ることになる。

【００１８】一方、ローラ側粘着剤層が層厚８０μｍ以
上であると、ローラ側粘着剤層の粘着力が強すぎて、例
えば上記粘着テープをラビングローラから剥離する際
に、上記ラビングローラに粘着剤が残ってしまう場合が
ある。残った粘着剤の上から次の粘着テープを貼ると、
上記粘着テープに局所的な段差が生じ、これによってラ
ビング布が配向膜に均一に接触しないようになり、配向
むらが生じることになるので、このような場合は、通
常、粘着剤の除去工程が必要となる。すると、液晶表示
素子の製造効率（作業効率）は著しく低下する。

【００１９】しかし、上記構成では、ローラ側粘着剤層
を層厚４０μｍ以上８０μｍ未満としているので、粘着
テープの応力ひずみを確実に抑えることができると共
に、粘着テープに適度な粘着性を持たせて樹脂残りが生
じるのを回避することができる。その結果、粘着テープ
の浮き、樹脂残りに起因する配向むらを確実に低減して
液晶表示素子の表示むらを確実に低減することができる
と共に、残存粘着剤の除去工程を不要にして液晶表示素
子の製造効率の低下を回避することができる。

【００２０】請求項３の発明に係るラビング布巻着用両
面粘着テープは、上記の課題を解決するために、請求項
１または２の構成において、上記ローラ側粘着剤層と上
記布側粘着剤層との総厚が１２０μｍ未満であることを
特徴としている。

【００２１】上記総厚が１２０μｍ以上であると、ラビ
ング布の配向膜への接触力（接触圧）が増加し、これに
より、粘着テープ自体に応力ひずみが生じ、これがラビ
ング布の配向膜への応力ばらつきをもたらす。

【００２２】しかし、上記構成では、上記総厚が１２０
μｍ未満であるので、上記応力ばらつきが生じるのを回
避することができる。その結果、配向むらをさらに確実
に抑えて、請求項１または２の構成による効果を確実に
得ることができる。

【００２３】請求項４の発明に係る液晶表示素子のラビ
ング処理方法は、上記の課題を解決するために、請求項
１ないし３のいずれかに記載のラビング布巻着用両面粘
着テープを介してラビング布を回転ローラに巻着し、当
該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上の
透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビン
グ処理することを特徴としている。

【００２４】上記の構成によれば、ラビングローラとラ
ビング布とを接着する粘着テープとして、請求項１ない
し３のいずれかに記載の粘着テープを用いているので、
貼り付け時の応力等によりローラ側粘着剤層にひずみが
生じることはなく、ラビングローラと粘着テープ、粘着
テープとラビング布とが均一に接着される。これによ
り、ラビング布が配向膜に対して均一に接触するように
なるので、上記配向膜に対するラビング処理を均一に行
うことができ、その結果、配向むらを低減することがで
きる。

【００２５】請求項５の発明に係る液晶表示素子は、上
記の課題を解決するために、絶縁性基板上の透明電極を
覆うように形成される配向膜を少なくとも備えた液晶表
示素子において、上記配向膜は、請求項４に記載の液晶
表示素子のラビング処理方法によってラビング処理され
ていることを特徴としている。

【００２６】上記の構成によれば、請求項４に記載の液
晶表示素子のラビング処理方法によって、配向膜が均一
にラビング処理され、その結果、配向むらが低減される
ので、上記配向膜を有する一対の絶縁性基板を用いて液
晶表示素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印
加時での表示むらを低減することができ、高画質化を図
ることができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態について、
図１および図２に基づいて説明すれば、以下の通りであ
る。

【００２８】図２に示すように、本発明のラビング布巻
着用両面粘着テープ（以下、単に粘着テープと称する）
１が適用されるラビング処理装置は、回転駆動されるラ
ビングローラ２（回転ローラ）と、ラビングローラ２の
外周面と対向配置される可動ステージ３を備えている。

【００２９】ラビングローラ２の外周面には、無数のパ
イル４ａを植設したラビング布４が後述する粘着テープ
１を介して巻着される。パイル４ａは、どれもほぼ同じ
長さに設定されており、本実施形態ではパイル長に起因
する配向むらは生じないと考えてよい。なお、ラビング
布４としては、吉川加工製のＹＡ−１８Ｒを用いた。

【００３０】可動ステージ３上には、ラビング処理対象
である液晶表示素子用基板５が載置される。液晶表示素
子用基板５とは、ガラス基板６（絶縁性基板）上に例え
ばＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜からなる複数の透明電
極７を例えばストライプ状に形成し、さらに該透明電極
７を覆うように例えばポリイミドからなる配向膜８を形
成したものである。したがって、一対の液晶表示素子用
基板５・５を液晶層（図示せず）およびシール部材（図
示せず）を介して貼り合わせることで、液晶表示素子が
構成される。

【００３１】次に、本発明の粘着テープ１について説明
する。図１に示すように、粘着テープ１は、例えばＰＥ
Ｔ（ポリエチレンテレフタレート）からなる層厚２５μ
ｍのベースフィルム９の表裏面に、ローラ側粘着剤層１
０および布側粘着剤層１１を形成したものである。そし
て、ラビング布４のラビングローラ２への貼り付け前、
つまり、粘着テープ１の使用前においては、ローラ側粘
着剤層１０の表面（ベースフィルム９とは反対側の面）
にローラ側セパレータ１２が、布側粘着剤層１１の表面
（ベースフィルム９とは反対側の面）に布側セパレータ
１３が貼着されており、各粘着剤層表面が保護されるよ
うになっている。

【００３２】なお、ベースフィルム９の材質および厚さ
は上記に限定されるわけではなく、例えば厚さに関して
は１０〜３０μｍの範囲で設定可能である。

【００３３】ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１
はともに、例えばアクリル酸エステルあるいはメタクリ
ル酸エステルからなるアクリル系樹脂で構成されてお
り、しかも、ローラ側粘着剤層１０は布側粘着剤層１１
よりも硬質、つまり、樹脂の凝集力が強いものとなって
いる。ローラ側粘着剤層１０は、具体的には、リンテッ
ク株式会社製のＴＬ−２５０という硬質アクリル系樹脂
で構成されている。

【００３４】なお、硬質の条件としては、一方の樹脂が
他方よりも分子量が大きい、ガラス転移点が高い、架橋
密度が高い、等があり、ローラ側粘着剤層１０は、布側
粘着剤層１１と相対的に比較して、上記の点のうち少な
くとも一つをクリアしている。なお、ローラ側粘着剤層
１０、布側粘着剤層１１の各層厚については後述する。

【００３５】次に、上記構成の粘着テープ１を用いての
液晶表示素子のラビング処理方法について以下に説明す
る。

【００３６】上記の構成において、ラビング布４のラビ
ングローラ２への貼り付け時には、まず、粘着テープ１
の布側セパレータ１３を剥がし、剥き出しとなった布側
粘着剤層１１とラビング布４とを接着する。なお、布側
セパレータ１３の剥離時には、指等による応力により粘
着テープ１が極力ひずまないように布側セパレータ１３
を丁寧に剥がす。

【００３７】続いて、ラビング布４におけるパイル４ａ
が下側となるようにラビング布４を載置し、ラビング布
４と接着された粘着テープ１におけるローラ側セパレー
タ１２を、ローラ側粘着剤層１０にひずみが生じないよ
うに剥がす。

【００３８】次に、ラビング処理装置からラビングロー
ラ２だけを取り外し、剥き出しとなっているローラ側粘
着剤層１０の上にラビングローラ２を乗せる。そして、
ラビングローラ２を転がすことにより、ラビング布４を
粘着テープ１を介してラビングローラ２に巻き付け、上
記ラビングローラ２をラビング処理装置にセットする。

【００３９】その後、ラビング処理装置の可動ステージ
３上に、配向膜８が上側となるように液晶表示素子用基
板５を載置し、ラビングローラ２を回転させて、ラビン
グローラ２に巻着されたラビング布４により配向膜８を
ラビング処理する。こうして１個の液晶表示素子用基板
５に対するラビング処理が終了する。

【００４０】このような手法で他の液晶表示素子用基板
５に対しても同様にラビング処理を行い、一対の液晶表
示素子用基板５・５を配向膜８・８同士が対向するよう
に、かつ、互いの配向方向が直交するように液晶層およ
びシール部材を介して貼り合わせることで、ＴＮ（Twis
ted Nematic ）液晶表示素子またはＳＴＮ（Super Twis
ted Nematic ）液晶表示素子を作成する。

【００４１】以上のように、本発明ではローラ側粘着剤
層１０を硬質樹脂で構成しているので、ローラ側粘着剤
層１０は、ローラ側セパレータ１２および布側セパレー
タ１３の剥離の際に指等による応力を受けてもひずむよ
うなことがなくなる。これにより、ローラ側粘着剤層１
０とラビングローラ２とをその間に局所的に隙間を形成
することなく均一に接着することができる。その結果、
粘着テープ１に接着されたラビング布４のパイル４ａが
配向膜８に均一に接触するようになり、粘着テープ１の
浮きに起因して配向むらが生じるのを回避できる。した
がって、上記のようにして配向処理された一対の液晶表
示素子用基板５・５で液晶表示素子を構成することによ
り、中間調電圧、最適電圧印加時における表示むらを低
減することができ、表示品位の低下を抑制して高画質化
を図ることができる。

【００４２】なお、上記したラビングローラ２とラビン
グ布４との接着方法では、ラビング布４と粘着テープ１
とを先に接着し、その後、上記粘着テープ１とラビング
ローラ２とを接着するようにしているが、勿論、粘着テ
ープ１とラビングローラ２とを先に接着し、その後、上
記粘着テープ１とラビング布４とを接着するようにして
もよい。

【００４３】また、以上では、いわゆる単純マトリクス
型液晶表示素子を構成する場合を例に挙げたが、この他
にも例えばＴＦＴ（Thin Film Transistor）やＭＩＭ
（Metal Insulator Metal ）等のアクティブ素子を有す
るアクティブマトリクス型液晶表示素子にも本発明のラ
ビング処理を適用することができる。

【００４４】次に、本実施形態では、ローラ側粘着剤層
１０の層厚および材質、布側粘着剤層１１の層厚を、以
下に示す実施例１〜４、比較例１〜５の如く変化させ、
そのときのラビングローラ２に対するラビング布４の巻
着状態、布交換時の作業性（ラビング布４の剥離性）、
液晶表示素子を構成したときの表示品位について調べ、
ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の各層厚およ
び総厚の範囲の適正化を図った。

【００４５】（実施例１）本実施例では、ローラ側粘着
剤層１０を布側粘着剤層１１よりも硬質なアクリル系樹
脂で構成し、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１
の層厚をともに４０μｍとして各粘着剤層の総厚を８０
μｍとした。

【００４６】（実施例２）本実施例では、ローラ側粘着
剤層１０の層厚を７５μｍとし、各粘着剤層の総厚を１
１５μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。

【００４７】（実施例３）本実施例では、ローラ側粘着
剤層１０の層厚を６０μｍとし、各粘着剤層の総厚を１
００μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。

【００４８】（実施例４）本実施例では、布側粘着剤層
１１の層厚を４５μｍとし、各粘着剤層の総厚を８５μ
ｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。

【００４９】（比較例１）本比較例では、ローラ側粘着
剤層１０を従来と同様の非硬質のアクリル系樹脂で構成
した以外は、実施例１と同様の条件である。

【００５０】（比較例２）本比較例では、ローラ側粘着
剤層１０を従来と同様の非硬質のアクリル系樹脂で構成
し、ローラ側粘着剤層１０の厚さを３５μｍとした以外
は、実施例１と同様の条件である。

【００５１】（比較例３）本比較例では、ローラ側粘着
剤層１０の層厚を８０μｍとし、各粘着剤層の総厚を１
２０μｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。

【００５２】（比較例４）本比較例では、布側粘着剤層
１１の層厚を３５μｍとし、各粘着剤層の総厚を７５μ
ｍとした以外は、実施例１と同様の条件である。

【００５３】（比較例５）本比較例では、ローラ側粘着
剤層１０、布側粘着剤層１１の層厚をともに６０μｍと
して、各粘着剤層の総厚を１２０μｍとした以外は、実
施例１と同様の条件である。

【００５４】実施例１〜４、比較例１〜５の結果を表１
に示す。

【００５５】

【表１】

【００５６】このように、実施例１〜４においては、ラ
ビング布４の巻着状態、布交換時の作業性、表示品位に
ついて、どれも良好な結果が得られており、総合評価と
してかなり良好である結果が得られた。一方、比較例１
〜５では、上記のうち少なくとも一つが不可となる結果
が得られており、総合評価として不可であった。また、
この表１の結果から以下のことが言える。

【００５７】実施例１と比較例１との比較により、ロ
ーラ側粘着剤層１０を硬質アクリル系樹脂で構成した場
合には、布交換時の作業性を向上させることができると
言える。これは、硬質アクリル系樹脂は通常の非硬質の
アクリル系樹脂と比べて凝集力が強いので、ローラ側粘
着剤層１０とラビングローラ２との接着力が弱まり、こ
れによってラビングローラ２からの粘着テープ１の剥離
性が向上しているためと思われる。ちなみに、比較例１
では、布交換時等における粘着テープ１のラビングロー
ラ２からの剥離時に、ラビングローラ２の外周面に粘着
剤が残る、いわゆる樹脂残りが確認された。

【００５８】比較例１では、ラビングローラ２に樹脂
残りが確認されたのに対し、比較例２では、上記の樹脂
残りは確認されなかったものの、ローラ側粘着剤層１０
とラビングローラ２との間における気泡進入が確認され
た。比較例１の樹脂残りは、ローラ側粘着剤層１０を非
硬質樹脂で構成しているため、硬質樹脂の場合よりも粘
着力が高いことに起因して生じたものと思われる。一
方、比較例２の気泡進入は、比較例１よりもローラ側粘
着剤層１０の層厚が薄いので、粘着剤の体積減少により
ローラ側粘着剤層１０とラビングローラ２との接着力が
弱まったためと思われる。

【００５９】また、比較例２では、液晶表示素子の作成
自体が不可能であった。これは、ローラ側粘着剤層１０
は非硬質である上に、層厚減少によって外部からの応力
によりひずみを受けやすくなり、粘着テープ１のかなり
の浮き、およびそれに伴う配向むらが予想されたためで
ある。

【００６０】したがって、このような比較例１・２の結
果からも、ローラ側粘着剤層１０を硬質樹脂で構成する
ことが望ましいことが言える。

【００６１】比較例３では、ローラ側粘着剤層１０が
硬質樹脂であるにもかかわらず、布交換時の作業性が著
しく低下する結果が得られた。これは、ローラ側粘着剤
層１０が層厚８０μｍ以上の場合は、ローラ側粘着剤層
１０の粘着力が強くなり、剥離しにくくなるためと考え
られる。ラビング布４の巻着状態および表示品位に関し
ては、このことが影響していると考えられる。

【００６２】つまり、ローラ側粘着剤層１０の粘着力が
強くなるため、巻着状態としては良好な結果が当然得ら
れてはいるものの、上記粘着力の増加は、布交換時にお
ける上記で説明した樹脂残りを生じさせる。これが、
次のラビング処理時に別の粘着テープ１を介してラビン
グ布４をラビングローラ２に貼り付けた際に、ラビング
布４に局所的に段差を生じさせ、配向むらひいては表示
むらをもたらす結果になる。また、樹脂残りの除去工程
を設けた場合には、液晶表示素子の製造効率の低下を招
くことになる。

【００６３】一方、ローラ側粘着剤層１０が層厚４０μ
ｍ未満の場合は、ローラ側粘着剤層１０は硬質と言えど
も外部からの応力によるひずみが生じやすくなり、その
結果、気泡進入によって粘着テープ１が均一にラビング
ローラ２に巻着されなくなることが分かっている。この
場合、粘着テープ１の布側粘着剤層１１と接着されるラ
ビング布４は、配向膜８に対して均一に接触されなくな
り、結果的に配向むらが生じることになる。

【００６４】したがって、実施例１、比較例３の結果お
よび上記の見解から、ローラ側粘着剤層１０の層厚とし
ては、４０μｍ以上８０μｍ未満であることが望ましい
と言える。

【００６５】比較例４では、ラビング布４の粘着テー
プ１からの剥がれが確認された。これは、布側粘着剤層
１１の層厚減少によって粘着力が低下したためと思われ
る。また、これにより、布側粘着剤層１１とラビング布
４とが全体的に均一に接着されないので、パイル４ａの
配向膜８への応力ばらつきが生じ、配向むらに起因する
表示むらが生じたものと思われる。

【００６６】したがって、実施例１と比較例４との比較
から、布側粘着剤層１１の層厚は３５μｍよりも大きい
ほうが望ましいと言える。

【００６７】比較例５では、比較例４と同様、ラビン
グ布４の粘着テープ１からの剥がれが確認された。これ
は、ローラ側粘着剤層１０、布側粘着剤層１１の総厚が
１２０μｍ以上となったことにより、パイル４ａの液晶
表示素子用基板５への接触力（接触圧）が増加し、これ
により、その下地である粘着テープ１に応力ひずみが生
じると共に、これがパイル４ａの配向膜８への応力ばら
つきをもたらすためと考えられる。その結果、比較例４
と同様、表示むらも生じている。

【００６８】したがって、実施例１〜３と比較例５との
結果から、布側粘着剤層１１の層厚としては、４０μｍ
以上６０μｍ未満であることがさらに望ましく、ローラ
側粘着剤層１０および布側粘着剤層１１の総厚として
は、８０μｍ以上１２０μｍ未満であることが望ましい
と言える。

【００６９】

【発明の効果】請求項１の発明に係るラビング布巻着用
両面粘着テープは、以上のように、ローラ側粘着剤層
は、布側粘着剤層よりも硬質の樹脂からなっている構成
である。

【００７０】それゆえ、ローラ側粘着剤層は、ローラ側
粘着剤層表面および布側粘着剤層表面に貼着されている
保護層を剥離する際に応力を受けても容易にひずむこと
はなく、また、ラビングローラに対して浮きが生じるこ
とはない。これにより、ラビング布のラビングローラへ
の巻着状態を均一・安定化することができ、ラビング布
を配向膜に対して均一に接触させることが可能となる。

【００７１】したがって、上記構成によれば、粘着テー
プの浮き、ひずみに起因する配向むらを抑えることがで
きる。これにより、一対の絶縁性基板を用いて液晶表示
素子を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時で
の表示むらを低減することができ、高画質化を図ること
ができるという効果を奏する。

【００７２】また、硬質樹脂は一般的に樹脂間の凝集力
が強いので、粘着テープラビングローラから容易に剥離
することができ、その結果、剥離時の作業性を向上させ
ることができるという効果を併せて奏する。

【００７３】請求項２の発明に係るラビング布巻着用両
面粘着テープは、以上のように、請求項１の構成におい
て、上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ以上８０
μｍ未満である構成である。

【００７４】それゆえ、粘着テープの応力ひずみを確実
に抑えることができると共に、粘着テープに適度な粘着
性を持たせて樹脂残りが生じるのを回避することができ
る。その結果、粘着テープの浮き、樹脂残りに起因する
配向むらを確実に低減して液晶表示素子の表示むらを確
実に低減することができると共に、請求項１の構成によ
る効果に加えて、残存粘着剤の除去工程を不要にして液
晶表示素子の製造効率の低下を回避することができると
いう効果を奏する。

【００７５】請求項３の発明に係るラビング布巻着用両
面粘着テープは、以上のように、請求項１または２の構
成において、上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層
との総厚が１２０μｍ未満である構成である。

【００７６】それゆえ、ラビング布の配向膜に対する接
触力増加を回避して、配向膜に対して応力ばらつきが生
じるのを回避することができる。その結果、配向むらを
さらに確実に抑えて、請求項１または２の構成による効
果を確実に得ることができるという効果を奏する。

【００７７】請求項４の発明に係る液晶表示素子のラビ
ング処理方法は、以上のように、請求項１ないし３のい
ずれかに記載のラビング布巻着用両面粘着テープを介し
てラビング布を回転ローラに巻着し、当該回転ローラを
回転させることにより、絶縁性基板上の透明電極を被覆
する配向膜を上記ラビング布にてラビング処理する構成
である。

【００７８】それゆえ、貼り付け時の応力等によりロー
ラ側粘着剤層にひずみが生じることはなく、ラビングロ
ーラと粘着テープ、粘着テープとラビング布とが均一に
接着される。これにより、ラビング布が配向膜に対して
均一に接触するようになるので、上記配向膜に対するラ
ビング処理を均一に行うことができ、その結果、配向む
らを低減することができるという効果を奏する。

【００７９】請求項５の発明に係る液晶表示素子は、以
上のように、配向膜は、請求項４に記載の液晶表示素子
のラビング処理方法によってラビング処理されている構
成である。

【００８０】それゆえ、請求項４に記載の液晶表示素子
のラビング処理方法によって、配向膜が均一にラビング
処理され、その結果、配向むらが低減されるので、上記
配向膜を有する一対の絶縁性基板を用いて液晶表示素子
を構成したときに、中間調電圧、最適電圧印加時での表
示むらを低減することができ、高画質化を図ることがで
きるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るラビング布巻着用両面粘着テープ
の概略の構成を示す断面図である。

【図２】上記ラビング布巻着用両面粘着テープを介して
ラビング布が巻着されたラビングローラを備えたラビン
グ処理装置、および、上記ラビング布によって配向膜が
ラビング処理される液晶表示素子用基板の概略の構成を
示す断面図である。

【符号の説明】

１ 粘着テープ（ラビング布巻着用両面粘着テープ） ２ ラビングローラ（回転ローラ） ４ ラビング布 ６ ガラス基板（絶縁性基板） ７ 透明電極 ８ 配向膜 ９ ベースフィルム １０ ローラ側粘着剤層 １１ 布側粘着剤層

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ベースフィルムの一方の面に、回転ローラ
   に巻着されるローラ側粘着剤層を有する一方、ベースフ
   ィルムの他方の面に、ラビング布と接着される布側粘着
   剤層を有し、上記回転ローラの回転により、絶縁性基板
   上の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラ
   ビング処理することができるように、上記回転ローラと
   上記ラビング布とを接着するラビング布巻着用両面粘着
   テープにおいて、 上記ローラ側粘着剤層は、上記布側粘着剤層よりも硬質
   の樹脂からなっていることを特徴とするラビング布巻着
   用両面粘着テープ。
2. 【請求項２】上記ローラ側粘着剤層の層厚が、４０μｍ
   以上８０μｍ未満であることを特徴とする請求項１に記
   載のラビング布巻着用両面粘着テープ。
3. 【請求項３】上記ローラ側粘着剤層と上記布側粘着剤層
   との総厚が１２０μｍ未満であることを特徴とする請求
   項１または２に記載のラビング布巻着用両面粘着テー
   プ。
4. 【請求項４】請求項１ないし３のいずれかに記載のラビ
   ング布巻着用両面粘着テープを介してラビング布を回転
   ローラに巻着し、 当該回転ローラを回転させることにより、絶縁性基板上
   の透明電極を被覆する配向膜を上記ラビング布にてラビ
   ング処理することを特徴とする液晶表示素子のラビング
   処理方法。
5. 【請求項５】絶縁性基板上の透明電極を被覆する配向膜
   を少なくとも備えた液晶表示素子において、 上記配向膜は、請求項４に記載の液晶表示素子のラビン
   グ処理方法によってラビング処理されていることを特徴
   とする液晶表示素子。