JP2672930B2

JP2672930B2 - 熱伝導性シリコーンゴム組成物

Info

Publication number: JP2672930B2
Application number: JP5063832A
Authority: JP
Inventors: 聡志渡辺
Original assignee: 東芝シリコーン株式会社
Priority date: 1993-03-23
Filing date: 1993-03-23
Publication date: 1997-11-05
Anticipated expiration: 2012-11-05
Also published as: US5424352A; JPH06293861A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は優れた物理特性と熱伝導性
と加工性を有するシリコーンゴム組成物に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景とその問題点】近年、電気部品ある
いは電子部品の小型化に伴い、これら部品の作動中に発
生する熱を効率よく放散させることによって、その作動
温度を下げて安定化を図るとともに、部品の熱劣化を防
ぐ必要が増々増大してきている。具体例を挙げて説明す
れば、パワートランジスターやダイオードの如き発熱の
大きい部品に金属類の放熱フィンを取付けることがしば
しば行われるが、それらの組立てに際し両者間の熱伝達
を効率よく行わせるために、電気絶縁性を有するととも
に熱伝導性の良好なゴムシートより成る放熱シートを介
在させることが実施されている。かかる放熱シートは適
度の圧力をかけて取付けられることにより、固体〜固体
面間の空気が排除されるので熱伝達を確実に行わせるこ
とが出来る。前記したように、放熱シートを介在させな
い場合、電気部品や電子部品自体の熱伝導性は重要な特
性になってくる。従来から、硬化してゴム弾性体となる
シリコーンゴム組成物はよく知られており、その耐候
性、耐熱性、耐寒性、電気絶縁性等の優れた性質を利用
して、電気電子部品のポッティング材、コーティング
材、型取り用等の成形材料、電線用材料等に広く使用さ
れている。また、このシリコーンゴム組成物に各種熱伝
導材料を配合することによって、熱伝導性を付与して用
いることも一般に行われている。熱伝導材料としては、
アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、粉砕石英な
どが知られているが、そのほとんどがモース硬度が高
く、コンパウンディングの際使用する混練機（例えば、
バンバリーやロール、ニーダー）の金属面を削ったり、
シリコーンに高充填した場合ゴム弾性を失わせたり、耐
熱性を低下させるなどの問題があった。酸化マグネシウ
ムも、熱伝導材料として使用されており、モース硬度が
６であり、前述の他の熱伝導材に比べて低く、コンパウ
ンディングの際の問題は生じない。しかし、酸化マグネ
シウムは、水または水蒸気により経時的に水和し、水酸
化マグネシウムに変化するという本質的な欠陥を抱えて
いた。その為、物性や電気特性の劣化・低下が見られ、
安心して使用できる材料とは言い難かった。この対策と
して特開昭61−85474 号に見られるように1600℃以上、
溶融温度未満で焼成する方法が提案されているが、この
方法では酸化マグネシウムの単結晶が破壊され、水また
は水蒸気結晶表面に種々の格子欠陥を生じ、外形が不定
形となり、シリコーンにおいては高充填が不可能という
問題があった。そのため、高い熱伝導性を得られなかっ
た。本発明者は、上記課題を解決し、高い熱伝導性を有
するシリコーンゴム組成物を得るべく鋭意検討した結
果、特定の方法で合成された水酸化マグネシウムを用
い、後記の如き死焼焼成法により生成した酸化マグネシ
ウムの配合が有効であることを見出し、特許出願するに
到った（特願平４−４４６３８号）。かかるシリコーン
ゴム組成物は、従来の酸化マグネシウム配合シリコーン
ゴム組成物に比し、高い熱伝導性と優れた加工性を有す
るものである。一方、シリコーンゴムの高機能性を図る
上で、耐熱性、引張強さ、圧縮永久歪み等の向上が求め
られている。ここで、従来より、熱伝導性充填剤の配合
量と熱伝導率とは正相関関係があることが知られてお
り、シリコーンゴムに付与したい熱伝導率（業界通念と
して一般には1.0 ×10^-3[cal／cm・sec ・℃] 以上）が
決まると、熱伝導性充填剤の配合量も一義的に定まるこ
とになる。シリコーンゴムに上記の如き他の特性を向上
させる目的で耐熱向上剤や補強剤を配合すると、全体の
熱伝導効果が低下してしまう。そのため、熱伝導性の付
与と共に耐熱性、引張強さ、圧縮永久歪み等の物理特性
をも向上させることのできる熱伝導性充填剤があれば、
極めて有用である。

【０００３】

【発明の目的】本発明は上記課題を解決し、高い熱伝導
性と加工性と共に優れた物理特性を兼備したシリコーン
ゴム組成物を提供することを目的とする。

【０００４】

【発明の構成】本発明者は、シリコーンゴムに対し、物
性の向上機能と効果的な熱伝導付与機能を有する熱伝導
性充填剤の開発・探索を行った結果、特定の性状を有す
る酸化マグネシウムをシリコーンに配合させると、選択
的、特異的に、高い熱伝導性と良好な物理特性及び加工
性を有するシリコーンゴムを提供できることを見出し、
本発明を完成するに到った。即ち、本発明は死焼焼成法
による酸化マグネシウムを配合した熱伝導性シリコーン
ゴム組成物において、該酸化マグネシウムがＢＥＴ比表
面積が1.1 〜5.0m²/g で且つ見掛け比重が0.45〜1.15g/
mlのものであることを特徴とする熱伝導性シリコーンゴ
ム組成物である。かかる構成からなる本発明によれば、
従来では考えられなかった広い範囲での物性対応設計が
可能であり、且つ優れた加工性を備えた熱伝導性シリコ
ーンゴム組成物を提供することができる。

【０００５】以下、本発明に使用される酸化マグネシウ
ムを詳細に説明する。酸化マグネシウムは工業的には、
海水を原料とし、アルカリ性物質を反応させて炭酸マグ
ネシウム、水酸化マグネシウムなどの形にし、次いで焼
成する工程により製造される。ここで、酸化マグネシウ
ム（以下MgO と言う）は、その焼成温度により、軽焼焼
成MgO(約500 〜900 ℃) と死焼焼成MgO(約1000〜1600
℃) に大別され、軽焼焼成MgO はハロゲン化ゴムの受酸
剤として広く用いられ、死焼焼成MgO は約2800℃の融点
を有することから、耐熱充填剤、熱伝導剤として用いら
れている。ここで、軽焼焼成MgO は、 MgO＋H₂O → Mg
(OH)₂の反応で水和してしまい、特に水分の影響を受け
やすいシリコーンゴムの配合剤としては不適であった。
又、死焼焼成MgO は熱伝導剤として用いられてはいる
が、業界通念では、この様な工程を経て高温焼成された
一次粒子径の微細な酸化マグネシウムをエラストマーに
配合すると、粒子同士が凝集して分散不良を起こし、実
用に耐えないとされており、一般の樹脂に配合するには
適するもののエラストマーには不適と考えられていた。
ところが、一般のエラストマーに比べて分子凝集エネル
ギーが格段に低いシリコーンゴムにだけは粒子凝集が見
られず、良好なコンパウンドとなることを本発明者は見
出したのである。

【０００６】本発明に用いられるMgO は、良好な熱伝導
性、加工性、機械的特性付与の目的から、ＢＥＴ比表面
積が1.1 〜5.0m²/g で且つ見掛け比重が0.45〜1.15g/ml
のものであることを要する。ＢＥＴ比表面積が1.1 〜5.
0m²/g というのは、ゴム配合用MgO の中では際立って小
さく、表面に細孔がほとんどない状態で、仮に２次粒子
を形成した場合にあっても、その状態が極めて単純に構
成されることを示している。一方、見掛け比重が0.45〜
1.15g/mlというのは、ゴム配合用MgO の中では重い部類
に属するもので、表面活性が高くないため、２次粒子の
形成がほとんど生じず、仮に生じたとしても単純な形
（球形に近いことを表す）であることを示している。
又、本発明に用いられるMgO は、粒径５μm 以下のもの
が90％以上の粒度分布範囲を有するものが好ましく、特
に粒径２μm 以下のものが50％以上の粒度分布範である
ことが好ましい。このような粒度分布範囲のMgO は、死
焼焼成MgO の中では比較的粒径が小さいものである。Mg
O に限らず、粒径の小さな充填剤は、シリコーンゴムに
配合する場合、粒子同士の２次凝集が生じたり、大きな
分散エネルギーが必要とされるため、均一分散させるこ
とが難しいとされていた。しかし、本発明の方法で作ら
れたMgO は、特異的にこの粒度分布範囲のものの方が、
分散が良好である。このようなMgO は、たとえば水溶性
マグネシウム塩１当量に対しアルカリ性物質を１当量以
下で反応させて水酸化マグネシウムを合成し、これを乾
燥・焼成後、分級することにより得られる。

【０００７】更に、本発明に用いられるMgO は、シラン
系カップリング剤により表面処理されたものであるでこ
とが最も望ましい。かかる表面処理されたMgO を用いる
ことにより、特に耐圧縮永久歪みが顕著に向上する。表
面処理の方法としては、一旦本発明の条件を満たすよう
に調製されたものをシラン処理しても良いし、酸化マグ
ネシウムを合成しシラン処理を行った後、２次造粒・分
級などの工程を経て製造しても良いが、前者の方が工程
が簡単で経済的である。又、シラン処理中あるいはシラ
ン処理後、再び焼成してMgO とこれらカップリング剤を
化学的親和力で強固に一体化させてもよい。通常は、本
発明の条件を満たすように２次調整されたMgO に対し、
シラン系カップリング剤を加え常温でヘンシェルミキサ
ー等通常の攪拌装置で混和させることにより、表面処理
されたMgO が得られる。シラン系カップリング剤として
は、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラ
ン、ビニルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルト
リメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジクロロ
シラン、３−クロロプロピルメチルジエトキシシラン、
３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３−クロ
ロプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルト
リエトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−ア
ミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（２−アミ
ノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシシラ
ン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３
−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−
メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタ
クリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メル
カプトプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。こ
れらのシラン系カップリング剤は、どれを用いても良
く、また求められるシリコーンゴムの要求特性により２
種以上を組み合わせて用いても良い。シラン系カップリ
ング剤の添加量は、MgO 量の0.1 〜5.0 重量％が良く、
更には0.2 〜1.5 重量％が好ましい。尚、アミノ基含有
のものは、やや着色しやすいので、外観色が重要となる
用途にはその配合を避けるのが望ましい。

【０００８】本発明の熱伝導性シリコーンゴム組成物
は、基本的には常温または加熱等によって硬化させるこ
とによりゴム弾性体となる（Ａ）ポリオルガノシロキサ
ン組成物に、（Ｂ）上記特定の物性を有する酸化マグネ
シウムを配合したものである。配合量は特に問わない
が、ポリシロキサンベースポリマー100 重量部に対し、
前述のMgO は、10〜1000重量部、望ましくは 100〜600
重量部である。上記（Ａ）成分のポリオルガノシロキサ
ン組成物は、（ａ）ポリオルガノシロキサンベースポリ
マーと、（ｂ）硬化剤と、必要に応じて各種添加剤等と
を均一に分散させたものである。このような組成物に用
いられる各種成分のうち、（ａ）ポリオルガノシロキサ
ンベースポリマーと（ｂ）硬化剤とは、ゴム弾性体を得
るための反応機構に応じて適宜選択されるものである。
その反応機構としては、(1) 有機過酸化物加硫剤による
架橋方法、(2) 縮合反応による方法、(3) 付加反応によ
る方法等が知られており、その反応機構によって、
（ａ）成分と（ｂ）成分すなわち硬化用触媒もしくは架
橋剤との好ましい組合せが決まることは周知である。こ
のような各種の反応機構において用いられる（ａ）成分
のベースポリマーとしてのポリオルガノシロキサンにお
ける有機基は、１価の置換または非置換の炭化水素基で
あり、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘ
キシル基、ドデシル基のようなアルキル基、フェニル基
のようなアリール基、β−フェニルエチル基、β−フェ
ニルプロピル基のようなアラルキル基等の非置換の炭化
水素基や、クロロメチル基、3,3,3 −トリフルオロプロ
ピル基等の置換炭化水素基が例示される。なお、一般的
にはメチル基が合成のし易さ等から多用される。

【０００９】以下、上記(1) 〜(3) の夫々の反応機構に
おける（ａ）ポリオルガノシロキサンベースポリマー
と、（ｂ）硬化剤とについて説明する。先ず、上記(1)
の架橋方法を適用する場合においては、通常、（ａ）成
分のベースポリマーとしては、１分子中のケイ素原子に
結合した有機基のうち、少なくとも２個がビニル、プロ
ペニル、ブテニル、ヘキセニルなどのアルケニル基であ
るポリオルガノシロキサンが用いられる。特に合成の容
易さ、原料の入手のし易さから、上記基の中でもビニル
基が好ましい。また、（ｂ）成分の硬化剤としては、ベ
ンゾイルペルオキシド、2,4 −ジクロロベンゾイルペル
オキシド、ジクミルペルオキシド、クミル−ｔ−ブチル
ペルオキシド、2,5 −ジメチル−2,5 −ジ−ｔ−ブチル
ペルオキシヘキサン、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド等の
各種の有機過酸化物加硫剤が用いられ、特に低い圧縮永
久歪みを与えることから、ジクミルペルオキシド、クミ
ル−ｔ−ブチルペルオキシド、2,5 −ジメチル−2,5 −
ジ−ｔ−ブチルペルオキシヘキサン、ジ−ｔ−ブチルペ
ルオキシドが好ましい。なお、これらの有機過酸化物加
硫剤は、１種または２種以上の混合物として用いられ
る。（ｂ）成分の硬化剤である有機過酸化物の配合量
は、（ａ）成分のポリオルガノシロキサンベースポリマ
ー100 重量部に対し0.05〜15重量部の範囲が好ましい。
有機過酸化物の配合量が0.05重量部未満では加硫が十分
に行われず、15重量部を超えて配合してもそれ以上の格
別な効果がないばかりか、得られたシリコーンゴムの物
性に悪影響を与えることがあるからである。

【００１０】また、上記(2) の縮合反応を適用する場合
においては、（ａ）成分のベースポリマーとしては両末
端に水酸基を有するポリオルガノシロキサンが用いられ
る。（ｂ）成分の硬化剤としては、まず架橋剤として、
エチルシリケート、プロピルシリケート、メチルトリメ
トキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、メチルトリ
エトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、メチルト
リス（メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリス（メト
キシエトキシ）シラン、メチルトリプロペノキシシラン
等のアルコキシ型；メチルトリアセトキシシラン、ビニ
ルトリアセトキシシラン等のアセトキシ型；メチルトリ
（アセトンオキシム）シラン、ビニルトリ（アセトンオ
キシム）シラン、メチルトリ（メチルエチルケトキシ
ム）シラン、ビニルトリ（メチルエチルケトキシム）シ
ラン等、およびその部分加水分解物が例示される。ま
た、ヘキサメチル−ビス（ジエチルアミノキシ）シクロ
テトラシロキサン、テトラメチルジブチル−ビス（ジエ
チルアミノキシ）シクロテトラシロキサン、ヘプタメチ
ル（ジエチルアミノキシ）シクロテトラシロキサン、ペ
ンタメチル−トリス（ジエチルアミノキシ）シクロテト
ラシロキサン、ヘキサメチル−ビス（メチルエチルアミ
ノキシ）シクロテトラシロキサン、テトラメチル−ビス
（ジエチルアミノキシ）−モノ（メチルエチルアミノキ
シ）シクロテトラシロキサンのような環状シロキサン等
も例示される。このように、架橋剤はシランやシロキサ
ン構造のいずれでもよく、またそのシロキサン構造は直
鎖状、分岐状および環状のいずれでもよい。さらに、こ
れらを使用する際には、１種類に限定される必要はな
く、２種以上の併用も可能である。また、（ｂ）成分の
硬化剤のうち、硬化用触媒としては、鉄オクトエート、
コバルトオクトエート、マンガンオクトエート、スズナ
フテネート、スズカプリレート、スズオレエートのよう
なカルボン酸金属塩；ジメチルスズジオレエート、ジメ
チルスズジラウレート、ジブチルスズジアセテート、ジ
ブチルスズジオクトエート、ジブチルスズジラウレー
ト、ジブチルスズジオレエート、ジフェニルスズジアセ
テート、酸化ジブチルスズ、ジブチルスズジメトキシ
ド、ジブチルビス（トリエトキシシロキシ）スズ、ジオ
クチルスズジラウレートのような有機スズ化合物が用い
られる。（ｂ）成分の硬化剤のうち、上記架橋剤の配合
量は（ａ）成分のベースポリマー100 重量部に対し 0.1
〜20重量部である。架橋剤の使用量が0.1 重量部未満で
は、硬化後のゴムに充分な強度が得られず、また20重量
部を超えると得られるゴムが脆くなり、いずれも実用に
耐え難い。また、硬化用触媒の配合量は（ａ）成分のベ
ースポリマー100 重量部に対し0.01〜５重量部が好まし
い。これより少ない量では硬化用触媒として不十分であ
って、硬化に長時間を要し、また空気との接触面から遠
い内部での硬化が不良となる。他方、これよりも多い場
合には、保存安定性が低下してしまう。より好ましい配
合量の範囲としては、0.1 〜３重量部の範囲である。

【００１１】上記(3) の付加反応を適用する場合の
（ａ）成分のベースポリマーとしては、上記(1) におけ
るベースポリマーと同様なものが用いられる。また、
（ｂ）成分の硬化剤としては、硬化用触媒として、塩化
白金酸、白金オレフィン錯体、白金ビニルシロキサン錯
体、白金黒、白金トリフェニルホスフィン錯体等の白金
系触媒が用いられ、架橋剤として、ケイ素原子に結合し
た水素原子が１分子中に少なくとも平均２個を超える数
を有するポリオルガノシロキサンが用いられる。（ｂ）
成分の硬化剤のうち、硬化用触媒の配合量は、（ａ）成
分のベースポリマーに対し白金元素量で１〜1000ppm の
範囲となる量が好ましい。硬化用触媒の配合量が白金元
素量として１ppm 未満では、充分に硬化が進行せず、ま
た1000ppm を超えても特に硬化速度の向上等が期待でき
ない。また、架橋剤の配合量は、（ａ）成分中のアルケ
ニル基１個に対し、架橋剤中のケイ素原子に結合した水
素原子が 0.5〜4.0 個となるような量が好ましく、さら
に好ましくは 1.0〜3.0 個となるような量である。水素
原子の量が 0.5個未満である場合は、組成物の硬化が充
分に進行せずに、硬化後の組成物の硬さが低くなり、ま
た水素原子の量が4.0 個を超えると硬化後の組成物の物
理的性質と耐熱性が低下する。本発明の熱伝導性シリコ
ーンゴム組成物において、上記硬化機構およびポリシロ
キサンベースポリマーは特に限定されるものではない
が、熱伝導特性の点からは(3) の付加反応、または(1)
の有機過酸化物加硫によるものが好ましく、またポリシ
ロキサンベースポリマーの重合度は1000以上のもの、い
わゆるミラブル型と称するものが好ましい。これは、混
合時の剪断応力が適度であるために、配合によって前述
の効果がより発揮されるものと推察される。

【００１２】なお、本発明の熱伝導性シリコーンゴム組
成物には、補強性充填剤、耐熱性向上剤、難燃剤等の各
種添加剤を随時付加的に配合してもよい。このようなも
のとしては、通常、煙霧質シリカ、沈澱法シリカ、けい
そう土、導電性もしくは非導電性カーボンブラック等の
補強性充填剤、酸化アルミニウム、マイカ、クレイ、炭
酸亜鉛、ガラスビーズ、ポリジメチルシロキサン、アル
ケニル基含有ポリシロキサン、ポリメチルシルセスキオ
キサン等が例示される。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。な
お、以下の文中における「部」は、全て「重量部」を示
すものとする。実施例１、比較例１〔MgO の合成〕塩化マグネシウム１当量に対し、水酸化
カルシウム0.90当量を反応させ、水酸化マグネシウムを
得て、これを造粒乾燥し、約1100℃で焼成し、酸化マグ
ネシウムを得た。このものの粉体２次調整工程で、ＢＥ
Ｔ比表面積が1.4m²/g で、見掛け比重が0.56g/mlの酸化
マグネシウム(MgO−A)を得た。又、比較品として、ＢＥ
Ｔ比表面積が5.2m²/g で、見掛け比重が1.16g/mlの酸化
マグネシウム(MgO−B)を得た。

【００１４】末端がトリメチルシリル基で閉塞され、メ
チルビニルシロキサン単位を0.15モル％含有するポリジ
メチルシロキサン（重合度約6000）100 部に、熱伝導性
充填剤として前記 MgO−A 又は MgO−B を 100部、ニー
ダーに仕込み、混練を行ってコンパウンドがまとまって
から取り出した。これに、架橋剤として、2,5 −ジメチ
ル−2,5 −ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン0.5 部を
均一に混合し、熱伝導性シリコーンゴム組成物を調製し
た。両者の加工性を比較するために、下記の如く、シー
ティング特性と押出特性を評価した。シーティング特性；２本ロールでどの程度の薄さまで
シーティング可能であるかを測定した。押出特性；φ35mm、Ｌ／Ｄ＝14のスクリュー式押出機
で、外径12mmφ、内径８mmφのチューブを押出し、成形
可能な最大線速 m/minを測定した。結果を表１に示す。尚、両者の熱伝導率は共に1.1[cal
／cm・sec ・℃] であった。

【００１５】

【表１】

【００１６】実施例２〜３、比較例２〔MgO の合成〕塩化マグネシウム１当量に対し、水酸化
カルシウム0.90当量を反応させ、水酸化マグネシウムを
得て、これを造粒乾燥し、約1100℃で焼成し、酸化マグ
ネシウムを得た。このものの粉体２次調整工程で、ＢＥ
Ｔ比表面積が1.5m²/g で、見掛け比重が0.60g/mlの酸化
マグネシウム(MgO−C)を得た。又、上記 MgO−C 100 部
と、シラン系カップリング剤としてビニルトリエトキシ
シラン1.5 部をヘンシェルミキサーに仕込み、表面処理
を行った(MgO−D)。又、同様の表面処理を MgO−B に対
しても行った(MgO−E)。これらの MgOを用いて、ＰＰＣ
（普通紙複写機）に用いられるヒートローラ用シリコー
ンゴム組成物の設計を行った。このローラに特に求めら
れる物理特性は低硬度、低圧縮永久歪み性である。末端
がトリメチルシリル基で閉塞され、メチルビニルシロキ
サン単位を0.23モル％含有するポリジメチルシロキサン
（重合度約6000）100 部に、熱伝導性充填剤として前記
MgO−C 、 MgO−D 又は MgO−E を 100部、ニーダーに
仕込み、混練を行ってコンパウンドがまとまってから取
り出した。これに、架橋剤として、2,5 −ジメチル−2,
5 −ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン0.4 部を均一に
混合し、熱伝導性シリコーンゴム組成物を調製した。こ
の組成物を用いて、JIS K 6301（加硫ゴム物理試験方
法）に示される、硬度、圧縮永久歪み試験片を170 ℃×
10分のプレス加硫にて作成し、200 ℃のオーブンで４時
間、２次加硫を行った後、物性を測定した。又、上記組
成物を使用し、SUS 304 、12mmφの芯金を用い、その周
囲に外径25mmφ、肉厚6.5mm 、長さ33cmのヒートロール
をプレス成型（170 ℃×12分）した。そして、各々のヒ
ートロール表面が常に160 ℃となるように発熱器を芯金
に接続して、Ａ４コピー用紙を用いて通紙試験を行い、
そのトータル性能を連続通紙不能になるまでの枚数で比
較した。結果は３台同時試験の平均値で有効数字２桁を
表記した。尚、連続通紙不能は、外径の0.1mm 単位の凹
凸、ニップ回復時間のμ秒単位のばらつきが主因で容易
に発生する。これらの結果を表２に示す。

【００１７】

【表２】

【００１８】実施例４〜７、比較例３〜８〔MgO の合成〕塩化マグネシウム１当量に対し、水酸化カルシウム0.75
当量を反応させ、水酸化マグネシウムを得て、これを造
粒乾燥し、約1200℃で焼成し、酸化マグネシウムを得
た。このものの粉体２次調整工程で、ＢＥＴ比表面積が
1.1m²/g で、見掛け比重が0.72g/mlの酸化マグネシウム
を得て、粒度分級器を用いて、その分布範囲を0.01〜5
0.0μm としたもの(MgO−F)、および分布範囲を0.01〜6
0.0μm としたもの(MgO−G)を得た。更に、 MgO−F お
よび MgO−G の夫々100 部に３−アミノプロピルトリエ
トキシシラン0.5 部を加え、加熱攪拌機で混練して表面
処理を施したものを調製した(MgO−H 、 MgO−I)。又、
比較品として、上記と同様にしてＢＥＴ比表面積が0.45
m²/gで、見掛け比重が0.40g/mlの酸化マグネシウムを得
て、粒度分級器を用いて、その分布範囲を0.01〜50.0μ
m としたもの(MgO−J)、および分布範囲を0.01〜60.0μ
m としたもの(MgO−K)を得た。又、上記と同様にしてＢ
ＥＴ比表面積が0.90m ² /gで、見掛け比重が0.70g/mlの酸
化マグネシウムを得て、粒度分級器を用いて、その分布
範囲を0.01〜50.0μm としたもの(MgO−N ) を得た。更
に、 MgO−J および MgO−Kの夫々100 部に３−アミノ
プロピルトリエトキシシラン0.5 部を加え、加熱攪拌機
で混練して表面処理を施したものを調製した(MgO−L 、
MgO−M)。更に MgO−N 100 部に３−アミノプロピルト
リエトキシシラン0.5 部を加え、加熱攪拌機で混練して
表面処理を施したものを調製した(MgO−O ) 。これらの
MgOを用いて、良好な引張強さ、伸びを示し、 MgO配合
量が少なくても高い熱伝導性を有するシリコーンゴム組
成物の配合設計を試みた。末端がトリメチルシリル基で
閉塞され、メチルビニルシロキサン単位を0.15モル％含
有するポリジメチルシロキサン（重合度約6000）100 部
に、熱伝導性充填剤として前記 MgO−F 〜 MgO−O を夫
々150 部、ニーダーに仕込み、混練を行ってコンパウン
ドを得た。これに、付加型架橋ロールで、ポリメチルハ
イドロジェンシロキサン２部と塩化白金酸のイソプロピ
ルアルコール溶液を白金原子の量として10ppm 配合し、
引張強さ、伸び、硬さ、圧縮永久歪み測定用の試験片を
JISK 6301（加硫ゴム物理試験方法）に従って作成し
た。又、熱伝導率の測定も行った。加硫条件は、170 ℃
×10分のプレス加硫、200℃恒温槽での１時間の２次加
硫である。結果を表３に示す。

【００１９】

【表３】

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】死焼焼成法による酸化マグネシウムを配
合した熱伝導性シリコーンゴム組成物において、該酸化
マグネシウムがＢＥＴ比表面積が1.1 〜5.0m²/g で且つ
見掛け比重が0.45〜1.15g/mlのものであることを特徴と
する熱伝導性シリコーンゴム組成物。
【請求項２】酸化マグネシウムが、粒径５μm 以下の
ものが90％以上の粒度分布範囲を有するものである請求
項１記載の熱伝導性シリコーンゴム組成物。
【請求項３】酸化マグネシウムがシラン系カップリン
グ剤により表面処理されたものである請求項１又は２記
載の熱伝導性シリコーンゴム組成物。