JP2657333B2 - バルブ組み付け方法および組み付け確認方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スプールバルブの組み
立てに際してバルブボディに穿設されたバルブ孔にスプ
ールやスプリングを組み付ける方法、および前記スプー
ルやスプリングの組み付け状態を確認する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車用自動変速機のセカンダ
リバルブには複数のスプールバルブが設けられるが、そ
れらスプールバルブのスプールとバルブ孔とのクリアラ
ンスは極めて小さく設定されているため、そのスプール
をバルブ孔に挿入する組み付け作業を自動化することは
困難である。かかるバルブの自動組み付け装置として、
マガジンあるいはガイド部材の内部に保持したスプール
の一端をバルブボディに開口するバルブ孔に対向させ、
そのバルブボディに振動を与えることにより前記スプー
ルを重力でマガジンあるいはガイド部材からバルブ孔に
嵌合させるものが知られている（例えば、特開昭６０−
１２３２３１号公報、特開平３−２６４３２号公報、特
開平２−２１２０３４号公報参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のものは、バルブボディ全体を振動させる機構が必要と
なるため、装置全体の構造が複雑化かつ大型化して設備
コストが嵩む問題があるばかりか、スプールの装着に先
立って長短のスプリングを装着するものにあっては、ス
プリングとの干渉によってスプールの装着が阻害される
可能性がある。

【０００４】また、寸法が異なる複数種類のスプールお
よびスプリングを順次組み付ける場合には、誤組みを防
止するための組み付け確認作業が必須であるが、従来か
かる確認作業は作業員の目視に頼らざるを得ず、その自
動化が望まれていた。

【０００５】更に組付途中でスプールがスプール自体の
傷やバリ等に因りバルブボディのバルブ孔底部で噛込み
を生じた場合には、バルブ孔をキャップで塞ぐ前に的確
に検知できるようにすることが望ましい。

【０００６】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、種々の状況におけるスプール等の組み付け作業を確
実且つ容易に行い得るバルブの組み付け方法、および組
み付けられたスプール等の組み付け確認方法を提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１の発明は、バルブボディに形成した、ポー
トを有するバルブ孔に該バルブ孔の深さよりも長いスプ
リングを装着し、続いて前記バルブ孔に、スプール把持
手段にクランプしたスプールを挿入する際に、そのスプ
ールの内孔に前記スプリングの上端を嵌合させるバルブ
組み付け方法であって、バルブ孔に装着したスプリング
に対しバルブ孔のポートを通して横向きの外力を加え
て、該スプリングをバルブ孔の一方の内側面に押付けた
直立状態に位置決めする工程と、スプール把持手段にク
ランプしたスプールの内孔を、前記直立状態に位置決め
したスプリングの上端に嵌合させる工程と、スプール把
持手段にクランプしたスプールをバルブ孔の直上に移動
させる工程と、前記スプール把持手段をアンクランプし
てスプールの下端をバルブ孔に嵌合させる工程とを備え
たことを特徴とし、また請求項２の発明は、バルブボデ
ィに形成した、複数のポートを有するバルブ孔に該バル
ブ孔の深さよりも短いスプリングを装着し、続いて前記
バルブ孔にスプールを装着する際、そのスプールの内孔
に前記スプリングの上端を嵌合させるバルブ組み付け方
法であって、バルブ孔の一部のポートから該バルブ孔の
内部に支持部材を挿入する工程と、バルブ孔にスプリン
グを装着し、そのスプリングの上端がバルブ孔から上方
に突出するように該スプリングの下端を前記支持部材に
支持させる工程と、バルブ孔に装着したスプリングに対
しバルブ孔の他のポートを通して横向きの外力を加え
て、該スプリングをバルブ孔の一方の内側面に押付けた
直立状態に位置決めする工程と、スプール把持手段にク
ランプしたスプールの内孔を、前記直立状態に位置決め
したスプリングの上端に嵌合させる工程と、スプール把
持手段にクランプしたスプールをバルブ孔の直上に位置
させる工程と、前記スプール把持手段をアンクランプし
てスプールの下端をバルブ孔に嵌合させる工程と、前記
支持部材をバルブ孔の前記一部のポートから引き抜く工
程とを備えたことを特徴とし、更に請求項３の発明は、
請求項１又は２の発明の特徴に加えて、前記スプール把
持手段をアンクランプしてスプールの下端をバルブ孔に
嵌合させる工程が、前記スプール把持手段のアンクラン
プ によりスプールをバルブ孔に向けて落下させる工程
と、スプール把持手段のクランプとアンクランプを複数
回繰り返してバルブ孔に引っ掛かったスプールの位置を
修正する工程とを含むことを特徴とする。

【０００８】更にまた請求項４の発明は、バルブボディ
に形成した、ポートを有するバルブ孔にスプリングとス
プールを順次装着し、続いて前記バルブ孔にキャップを
装着するバルブ組み付け方法であって、バルブ孔に装着
したスプールを押圧部材で押圧し、スプリングを圧縮し
ながらバルブ孔の内部に押し込む工程と、その押し込ま
れた前記スプールをスプリングの弾発力に抗してバルブ
孔内部の所定押込位置に保持すべく、バルブ孔のポート
から係止部材を挿入して前記スプールをバルブ孔の内部
に係止する工程と、スプールを前記所定押込位置に保持
した状態で、キャップをバルブ孔に装着する工程と、前
記係止部材をバルブ孔のポートから引き抜く工程とを備
えたことを特徴とし、また請求項５の発明は、バルブボ
ディに形成したバルブ孔に、作動時のショックを吸収す
るための環状スリーブを上端に首振り自在に嵌装したス
プールを挿入し、そのスリーブを前記バルブ孔に嵌合さ
せるバルブ組み付け方法であって、バルブ孔にスプール
を、前記スリーブの下端がバルブ孔の入口に引っ掛かる
まで挿入する工程と、スリーブホルダをスリーブの上端
に当接させて該スリーブの傾きを水平に復元させる工程
と、その水平となったスリーブをバルブ孔に嵌合させる
べく前記スリーブホルダを前後左右に微少振動させる工
程とを備えたことを特徴とする。

【０００９】更にまた請求項６の発明は、バルブボディ
に形成したバルブ孔にスプリングとスプールを順次装着
した後、そのバルブ孔の入口をキャップで塞ぐ前に、前
記スプリングが規定長のものであるかを確認するバルブ
組み付け確認方法であって、バルブ孔に装着したスプー
ルを押圧可能な押圧部材を該スプールに向かって下降さ
せて、その下降動作を、前記スプリングの規定長に応じ
て決定される所定確認位置で停止させ、その確認位置の
押圧部材がスプールを介してスプリングから受ける圧縮
反力の有無あるいは大小により該スプリングの長さを確
認することを特徴とし、また請求項７の発明は、バルブ
ボディに形成したバルブ孔にスプリングとスプールを順
次装着した後、そのバルブ孔の入口をキャップで塞ぐ前
に、前記スプールとバルブ孔の底部との噛み込みの有無
を確認するバルブ組み付け確認方法であって、スプール
を押圧部材でバルブ孔の底部に一旦押し込んだ後に該押
圧部材を僅かに後退させ、その後退の際に押圧部材がス
プールを介してスプリングから受ける圧縮反力の変化に
より前記スプールのバルブ孔底部での噛み込みの有無を
確認することを特徴とする。

【００１０】

【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明
する。

【００１１】図１に示すように、自動車用自動変速機の
セカンダリバルブは複数個（実施例では６個）のスプー
ルバルブから構成され、各スプールバルブはバルブボデ
ィ１に穿設したバルブ孔２に順不同に挿入されるスプー
ル３とスプリング４、および最後に前記スプール３とス
プリング４に抜け止めを施すために挿入されるキャップ
５から構成される。

【００１２】図２〜図４は上述のセカンダリバルブの組
み立てラインを示すもので、図２はその概略平面図、図
３は図２の３−３線矢視図、図４は図３の４方向矢視図
である。

【００１３】同図から明らかなように、コンベア７に沿
って前記６個のスプールバルブを組み付けるための６つ
の組み付けステーションＳ₁ 〜Ｓ₆ が設けられ、その第
３と第４の組み付けステーションＳ₃ ，Ｓ₄ の間には前
記バルブボディ１を反転するための反転ステーションＳ
₀ が設けられる。したがって、第１〜第３の組み付けス
テーションＳ₁ 〜Ｓ₃ でバルブボディ１の片面に３個の
スプールバルブの組み付けを行った後、反転ステーショ
ンＳ₀ でバルブボディ１を１８０°反転し、続いて第４
〜第６の組み付けステーションＳ₄ 〜Ｓ₆ でバルブボデ
ィ１の反対面に残りの３個のスプールバルブの組み付け
を行う。

【００１４】バルブボディ１を支持してコンベア７によ
り搬送されるパレット８には、各組み付けステーション
Ｓ₁ 〜Ｓ₆ において組み付けられる６個のスプリング４
を保持するスプリングカセッタ９が一体に設けられ、そ
のスプリングカセッタ９には第１の組み付けステーショ
ンＳ₁ の上流において予めスプリング４がセットされ
る。

【００１５】第１の組み付けステーションＳ₁ の側部に
は支柱１０を介して基台１１が水平に架設され、その基
台１１に敷設した２本のガイドレール１２にスライドガ
イド１３を介して下部スライドベース１４が摺動自在に
支持される。下部スライドベース１４の下面に固設した
ナット部材１５にはモータ１６により回転駆動されるボ
ールねじ１７が噛合し、これにより前記下部スライドベ
ース１４はＸ軸方向に往復駆動される。下部スライドベ
ース１４の上面に敷設した２本のガイドレール１８には
スライドガイド１９を介して上部スライドベース２０が
摺動自在に支持され、その上部スライドベース２０はナ
ット部材２１に噛合するボールねじ２２をモータ２３で
回転駆動することによりＹ軸方向に往復駆動される。

【００１６】上部スライドベース２０の下部にはシリン
ダ２４によりＺ軸方向に昇降駆動されるタレット機構２
５が設けられる。タレット機構２５は回転自在なロータ
２６の周囲にキャップ把持手段２７、組付確認手段２
８、スプリング把持手段２９、およびスプール把持手段
３０を備え、それらの回転位置はモータ３２によりイン
デックスされる。

【００１７】コンベア７の側部には部品の載置台３３が
設けられ、その上面には前記スプール３とキャップ５が
支持される。

【００１８】尚、他の５つの組み付けステーションＳ₂
〜Ｓ₆ の構造は前述の第１の組み付けステーションＳ₁
の構造と実質的に同一であるため、その重複する説明は
省略する。

【００１９】図５はタレット機構２５に設けられた組付
確認手段２８を示すもので、その組付確認手段２８はベ
ース部材３４に突設した一対のブラケット３４₁ ，３４
₂ に上下摺動自在に支持したアウタシャフト３５と、そ
のアウタシャフト３５の内部に上下摺動自在に支持した
インナシャフト３６を備える。アウタシャフト３５に設
けたバネ座を兼ねる検出ドグ３７とベース部材３４のブ
ラケット３４₂ との間にはスプリング３８が縮設され、
該スプリング３８の弾発力によってアウタシャフト３５
はその上端のストッパ３５₁ がブラケット３４₁ の上面
に当接する下限位置に向けて付勢される。

【００２０】一方、前記インナシャフト３６に設けたば
ね座３６₁ とアウタシャフト３５のストッパ３５₁ との
間には前記スプリング３８よりもバネ定数が小さいスプ
リング３９が縮設され、該スプリング３９の弾発力によ
ってインナシャフト３６はそのばね座３６₁ がアウタシ
ャフト３５の段部３５₂ に当接する下限位置に向けて付
勢される。アウタシャフト３５から下方に突出するイン
ナシャフト３６の下端には検出ボス４０が設けられると
ともに、アウタシャフト３５から上方に突出するインナ
シャフト３６の上端には検出ドグ４１が設けられる。一
対のブラケット３４₁ ，３４₂ に固定した支持部材４２
の上下両端には前記検出ドグ４１により作動する第１セ
ンサ４３と検出ドグ３７により作動する第２センサ４４
が設けられる。

【００２１】検出ボス４０に外力が加わっていないと
き、両検出ドグ４１，３７はそれぞれ第１および第２セ
ンサ４３，４４から下方に離間しており、両センサ４
３，４４はＯＦＦ状態にある。検出ボス４０に上向きの
押圧力が加わると、先ずバネ定数が小さいスプリング３
９が圧縮されてインナシャフト３６のみが上昇し、検出
ドグ４１により第１センサ４３がＯＮする。検出ボス４
０が更に上昇してアウタシャフト３５の下端に当接する
と、該アウタシャフト３５はバネ定数が大きいスプリン
グ３８を圧縮しながらインナシャフト３６と共に上昇
し、検出ドグ３７により第２センサ４４がＯＮする。

【００２２】図６は作動時のショックを吸収するための
スリーブ４５を備えたスプール３を示すもので、そのス
プール３の上端に軸方向移動自在かつ首振り自在に嵌合
する筒状のスリーブ４５は、スプリング４６で外向きに
弾発付勢されたボール４７により支持される。スリーブ
４５の中央部には環状突起４５₁ が内向きに形成され、
ボール４７が環状突起４５₁ を乗り越えることによりス
リーブ４５はスプール３に対して相対移動することがで
きる。

【００２３】図７は上記スリーブ４５付きのスプール３
を装着するための組付確認手段２８を示すもので、この
組付確認手段２８は図５に示すものが更にスリーブホル
ダ４８を備えた点に特徴を有している。すなわち、スリ
ーブホルダ４８は検出ボス４０の外周を覆う環状の部材
であって、アウタシャフト３５の下部に軸方向摺動自在
に支持され、スプリング４９により下向きに付勢され
る。スプリング４９が伸長した図示の状態においてスリ
ーブホルダ４８の下端は検出ボス４０の下端よりも僅か
に高い位置に保持される。

【００２４】次に、前述の構成を備えた本発明の実施例
の作用について説明する。

【００２５】コンベア７の上流端においてパレット８上
にバルブボディ１を載置するとともに、そのパレット８
に設けたスプリングカセッタ９に６本のスプリング４を
装着する。パレット８がいずれかの組み付けステーショ
ンに達して位置決めされると、そこで対応するスプール
バルブの組み付けが行われる。上記スプールバルブはバ
ルブボディ１のバルブ孔２にスプリング４、スプール
３、およびキャップ５の順に装着されるものであり、前
記スプリング４の長さは比較的長く、バルブ孔２に装着
した状態でその上端が該バルブ孔２の入口端から外部に
突出するものとする。

【００２６】先ず、モータ３２でタレット機構２５のス
プリング把持手段２９を下向き位置にインデックスする
とともに、モータ１６で下部スライドベース１４をＸ軸
方向に、モータ２３で上部スライドベース２０をＹ軸方
向に、更にシリンダ２４でタレット機構２５をＺ軸方向
に移動させることにより、スプリング把持手段２９にス
プリングカセッタ９に保持した所定のスプリング４を把
持させる。続いて、スプリング把持手段２９をバルブボ
ディ１の上部に移動させてアンクランプすることによ
り、スプリング４を所定のバルブ孔２の内部に落下させ
る。このとき、スプリング４がバルブ孔２の内部で傾い
た状態となるため、図８（Ｘ）に示すようにバルブ孔２
に対してスプール３を挿入しようとしても、前記スプリ
ング４の上端をスプール３の内孔３₁ に正しく挿入する
ことができない場合がある。このために本実施例では以
下のような手順でスプール３が装着される。

【００２７】すなわち、スプール把持手段３０を下向き
位置になるようにインデックスした後、タレット機構２
５を載置台３３の上部に移動させてスプール把持手段３
０にスプール３をクランプさせる。タレット機構２５を
バルブボディ１の上部に移動させてスプール３をスプリ
ング４の上方に対向させたとき、前記スプリング４は前
述のように傾斜した状態にあるため、図８（Ａ）に示す
ようにバルブ孔２の内部に連通する２個のポートの何れ
か一方のポート２₁ からノズル５０を挿入してスプリン
グ４にエアーを吹き付け、そのエア圧による横向きの外
力により、前記スプリング４をバルブ孔２の一方の内側
面に押し付けて直立させる。この様にしてスプリング４
を一定の位置に直立状態に位置決めした後、スプール把
持手段３０により把持したスプール３をスプリング４の
直上の実線位置から鎖線位置へ下降させ、その内孔３₁
にスプリング４の上端を挿入する。

【００２８】続いて、図８（Ｂ）に示すようにスプール
把持手段３０を水平に移動させ、そのスプール３の下端
をバルブボディ１のバルブ孔２の直上０．５〜１ｍｍの
高さに対向させる。この状態から、図８（Ｃ）に示すよ
うにスプール把持手段３０をアンクランプすると、スプ
ール３はバルブ孔２に向かって落下する。しかしなが
ら、スプール３とバルブ孔２間のクリランスは極めて小
さく設定されているため、大多数の場合においてスプー
ル３はバルブ孔２にスムーズに挿入されず、図８（Ｄ）
に示すようにバルブ孔２の入口に引っ掛った状態とな
る。

【００２９】この状態から、スプール把持手段３０のク
ランプおよびアンクランプを複数回繰り返すと、図８
（Ｅ）に示すようにスプール３は前後左右に微動して前
記引っ掛かりが解消し、スプール３の下端はバルブ孔２
の入口に嵌合する。而して、スプール３がバルブ孔２に
嵌合すると、把持手段３０をアンクランプした際に、図
８（Ｆ）に示すようにスプール３はバルブ孔２の内部に
自重で挿入される。

【００３０】尚、最初にスプール３を落下させた際に該
スプール３がバルブ孔２にうまく嵌合する場合もある
が、この場合にも前記スプール把持手段３０のクランプ
およびアンクランプは実行される。またノズル５０をポ
ート２₁ からバルブ孔２に挿入する代わりに、ノズル５
０を上方からバルブ孔２に挿入しても良い。

【００３１】図９は他の組付ステーションにおいて、バ
ルブ孔２の深さよりも短いスプリング４を挿入した後に
スプール３を挿入する手順を示すものである。この場
合、バルブ孔２に装着したスプリング４が該バルブ孔２
に内部で倒れるため、図９（Ｘ）に示すように後から挿
入するスプール３の内孔３₁ をスプリング４の上端に嵌
合させることができない場合がある。このために本実施
例では以下のような手順でスプール３が装着される。

【００３２】すなわち、図９（Ａ）に示すようにバルブ
孔２のポート２₂ ，２₃ に予め支持ロッド５１₁ ，５１
₂ を挿入しておき、この状態からスプリング把持手段２
９によりバルブ孔２にスプリング４を装着する。このと
きスプリング４の長さがバルブ孔２の深さよりも短くて
も、スプリング４の下端が支持ロッド５１₁ に当接する
ことにより該スプリング４の上端はバルブ孔２から外部
に突出する。

【００３３】続いて、図９（Ｂ）に示すように、ポート
２₁ から押圧ロッド５２を挿入し、そのロッド５２より
前記スプリング４に加えられる横向きの外力によって該
スプリング４をバルブ孔２の一方の内側面に押し付けて
位置決めする。この状態から前述と同様にスプール把持
手段３０に把持したスプール３の内孔３₁ をスプリング
４の上端に嵌合させ、図９（Ｃ）に示すようにバルブ孔
２の直上に移動させる。次に、図９（Ｄ）に示すように
スプール把持手段３０を下降させた後、前記支持ロッド
５１₁ を引き抜いてスプリング４を落下させると、図９
（Ｅ）に示すようにスプリング４の下端がポート２₃ に
挿入した支持ロッド５１₂ に支持される。このときスプ
リング４の上端がスプール３の内孔３₁ から抜けないよ
うに、図９（Ｄ）におけるスプール３の下降移動量が予
め設定される。

【００３４】続いて、図９（Ｆ）に示すようにスプール
把持手段３０をバルブ孔２に向けて更に挿入させる。こ
のとき、スプール３がバルブ孔２に引っ掛かるのを防止
すべく、図８（Ｄ）で説明したスプール把持手段３０の
クランプとアンクランプの繰り返しが行われる。次に、
図９（Ｇ）に示すように支持ロッド５１₂ を引き抜いて
スプリング４をバルブ孔２の底まで落下させた後、図９
（Ｈ）に示すようにスプール把持手段３０をアンクラン
プしてスプール３の組み付けを終了する。

【００３５】図１０はバルブ孔２に装着したスプール３
とスプリング４の組み付け状態等を組付確認手段２８に
より確認する作業の手順を示すものである。図１０
（Ａ）に示すように組付確認手段２８が下向きになるよ
うにタレット機構２５をインデックスしてバルブ孔２に
挿入したスプール３の上方に位置させ、タレット機構２
５ごと組付確認手段２８を下降させて図１０（Ｂ）に示
す所定確認位置で停止させる。この所定確認位置は、正
常な長さのスプリング４が装着されている場合に検出ボ
ス４０がスプール３の上端に当接しない位置に予め設定
されている。したがって、誤って正常の長さよりも長い
スプリング４が装着されていると、検出ボス４０がスプ
ール３の上端に当接してバネ定数の小さいスプリング３
９を圧縮しながらインナシャフト３６がベース部材３４
に対して上昇し、その上端の検出ドグ４１によって第１
センサ４３がＯＮすることにより異常が検出される（図
５参照）。また、スプール３が傷やバリによりバルブ孔
２に引っ掛かって図１０（Ｂ）の位置まで下降していな
い場合には、インナシャフト３６がスプール３の上端に
当接して押し上げられることにより、アウタシャフト３
５もバネ定数の大きいスプリング３８を圧縮しながら押
し上げられ、検出ドグ４１により第１センサ４３がＯＮ
するとともに検出ドグ３７により第２センサ４４もＯＮ
し、異常が検出される。

【００３６】上述のようにしてスプリング４の誤装着と
スプール３の引っ掛かりが無いことが確認されると、図
１０（Ｃ）に示すように組付確認手段２８を更に下降さ
せ、スプール３をバルブ孔２の底部に押し付けて第１お
よび第２センサ４３，４４を共にＯＮさせた後、図１０
（Ｄ）に示すように組付確認手段２８を僅かに上昇させ
る。すると、バルブ孔２の底部に圧縮されたスプリング
４の弾発力よりも強いアウタシャフト３６のスプリング
３８が伸長し、それまでＯＮしていた第２センサ４４だ
けがＯＦＦ状態になる。しかるに、スプール３がバルブ
孔２の加工不良等の理由によって該バルブ孔２の底部に
噛み込んで上昇しない場合には、スプール３の上端と組
付確認手段２８の検出ボス４０が離間して前記両センサ
４３，４４は共にＯＦＦとなり、異常が検出される。

【００３７】上述のようにしてスプール３の噛み込みが
無いことが確認されると、図１０（Ｅ）に示すように組
付確認手段２８を予め設定した高さまで上昇させて停止
させる。前記停止位置は図１０（Ｂ）の停止位置よりも
僅かに低く、正常なスプリング４が装着されている場合
にスプール３の上端が検出ボス４０を僅かに押し上げて
第１センサ４３のみをＯＮさせる位置に設定される。し
たがって、正常な長さのスプリング４よりも短いスプリ
ング４が誤って装着されている場合には、スプール３の
上端と検出ボス４０が離間して前記第１センサ４３はＯ
ＦＦ状態となる。

【００３８】このようにして、長さが正常よりも長いス
プリング４あるいは短いスプリング４が誤組みされた場
合、およびスプール３がバルブ孔２の中間あるいは底部
に噛み込んだ場合を確実に識別することができる。

【００３９】続いて、図１０（Ｆ）に示すように組付確
認手段２８を下降させてスプール３を押圧することによ
り該スプール３のグルーブ３₂ をポート２₄ に位置合わ
せし、そのポート２₄ から挿入した係止ロッド５３を前
記グルーブ３₂ に係合させてスプール３をその位置（該
位置が本発明の所定押込位置に相当）に停止させる。次
に、図１０（Ｇ）に示すように下向きにインデックスし
たキャップ把持手段２７に把持したキャップ５をバルブ
孔２に嵌合させた後、再び組付確認手段２８を下向きに
インデックスして下降させ、前記キャップ５をバルブ孔
２の段部に押し付けてカシメにより固定する。このよう
にしてキャップ５が固定されると、前記係止ロッド５３
はポート２₄ から引き抜かれる。

【００４０】図１１は図６のスリーブ４５を有するスプ
ール３の組み付け手順を示すもので、図１１（Ａ）に示
すようにバルブ孔２の深さよりも短いスプリング４を装
着した後に前述の図９の方法によってスプール３の内孔
３₁ にスプリング４の上端を嵌合させる。このとき、ス
プール４はバルブ孔２の内部で図示するように傾いた状
態にある。この状態から図７の組付確認手段２８を上下
動させて検出ボス４０でスプール３の上端を繰り返し叩
くと、図１１（Ｂ）に示すようにスプリング４の弾発力
でスプール３は上下に弾みながら次第に直立し、やがて
スプール３の下端はバルブ孔２の段部に嵌合する。

【００４１】次に、組付確認手段２８を下降させて検出
ボス４０でスプール３の上端を押圧してバルブ孔２に押
し込むと、多くの場合において、図１１（Ｃ）に示すよ
うに傾いたスリーブ４５がバルブ孔２の入口に引っ掛か
って挿入不能となるが、図１１（Ｄ）に示すように更に
組付確認手段２８を下降させると、検出ボス４０が上方
に後退することによりスリーブホルダ４８の下端全周が
傾斜したスリーブ４５の上端に当接し、そのスリーブ４
５を水平姿勢に回転させる。

【００４２】このようにしてスリーブ４５を水平姿勢に
しても、多くの場合においてスリーブ４５がバルブ孔２
の入口に引っ掛かって挿入することができないが、図１
１（Ｅ）に示すように組付確認手段２８をタレット機構
２５ごとＸ方向およびＹ方向に微少振幅で往復動させる
と、スリーブ４５は円を描くように回転してバルブ孔２
に嵌合する。

【００４３】続いて、図１１（Ｆ）に示すように組付確
認手段２８を下降させてスプール３とスリーブ４５をバ
ルブ孔２に押し込むと、スリーブホルダ４８はバルブ孔
２の入口に当接して停止する。この状態から図１１
（Ｇ）に示すように組付確認手段２８を更に下降させて
スプール３をバルブ孔２の底部に当接させ、前述の図１
０（Ｃ），（Ｄ）と同様の手順でスプール３がバルブ孔
２の底部に噛み込んでいないことを確認する。

【００４４】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明は、前記実施例に限定されるものでなく、特許請求の
範囲に記載された本発明を逸脱することなく、種々の小
設計変更を行うことが可能である。

【００４５】例えば、図８においてノズル５０に代えて
押圧ロッドを用いても良く、図９において押圧ロッド５
２に代えてノズルを用いることが可能である。また、図
９において２本の支持ロッド５１₁ ，５１₂ を用いてい
るが、バルブ孔２の深さとスプリング４の長さの関係か
ら、前記支持ロッド５１₁ ，５１₂ の本数は適宜変更可
能である。

【００４６】

【発明の効果】以上のように請求項１の発明によれば、
バルブ孔に該バルブ孔の深さよりも長いスプリングを装
着した後、そのスプリングの上端にスプールの内孔を嵌
合させる際に、スプリングに横向きの外力を作用させ
て、該スプリングをバルブ孔の一方の内側面に押付けた
直立状態に位置決めするようにしたので、そのスプリン
グがバルブ孔の内部で傾いた装着状態にあっても、これ
を常に規定の直立状態に矯正することができ、従ってバ
ルブ孔から突出するスプリングの上端にスプールの内孔
を容易に嵌合させることができる。しかもスプリングに
加えるべき前記横向きの外力は、バルブ孔のポートを通
してバルブボディ外よりスプリングに難なく作用させる
ことができ、また該ポートを外力伝達経路にそのまま兼
用できるから、それだけ構造の簡素化が図られる。

【００４７】また請求項２の発明によれば、バルブ孔に
該バルブ孔の深さよりも短いスプリングを装着した後、
そのスプリングの上端にスプールの内孔を嵌合させる際
に、バルブ孔の内部に開口するポートから挿入した支持
部材でスプリングの下端を支持するようにしたので、ス
プリングが短くてもそれの上端をバルブ孔から難なく突
出させることができる。そして、このスプリングに横向
きの外力を作用させて、該スプリングをバルブ孔の一方
の内側面に押付けた直立状態に位置決めするようにした
ので、そのスプリングがバルブ孔の内部で傾いた装着状
態にあっても、これを常に規定の直立状態に矯正するこ
とができ、従ってバルブ孔から突出するスプリングの上
端にスプールの内孔を容易に嵌合させることができる。
しかも前記支持部材と前記横向きの外力とを、バルブ孔
のポートを通してバルブボディ外よりスプリングとスプ
リングとに難なく作用させることができ、また該ポート
を支持部材の挿入通路と外力伝達経路とにそのまま兼用
できるから、それだけ構造の簡素化が図られる。

【００４８】また特に請求項３の発明によれば、スプー
ルをバルブ孔に組み付ける際にスプール把持手段から落
下させたスプールがバルブ孔に正しく嵌合しない場合で
あっても、そのスプール把持手段のクランプおよびアン
クランプを繰り返すことによりバルブ孔に引っ掛かった
スプールの位置を修正し、バルブ孔に正しく嵌合させる
ことができる。しかも、バルブボディ全体を振動させる
等の大掛かりの装置が不要であり、スプール把持手段の
ティーチングを変更するだけで実施できるため、極めて
経済的である。

【００４９】更に請求項４の発明によれば、スプリング
とスプールを装着したバルブ孔にキャップを装着する際
に、バルブ孔の内部に開口するポートから挿入した係止
部材をスプールに係合させて、該スプールをスプリング
の弾発力に抗してバルブ孔内部の所定押込位置に保持で
きるようにしたので、スプールの上端と干渉することな
く（従ってスプールに邪魔されることなく）前記キャッ
プをバルブ孔に容易に装着することが可能となる。しか
もスプールを所定押込位置に保持するための上記係止部
材を、バルブ孔のポートを利用してバルブ孔内に進入さ
せスプールに係 合させるようにしているため、スプール
の保持をバルブボディ外より難なく行うことができ、ま
た該ポートを上記係止部材の挿入通路にそのまま兼用で
きるから、それだけ構造の簡素化が図られる。

【００５０】また本発明の第５の特徴によれば、上端に
首振り自在なスリーブを有するスプールをバルブ孔に装
着する際に、スリーブ下端がバルブ孔の入口に引っ掛か
るまでスプールをバルブ孔内に挿入した後、スリーブホ
ルダをスリーブに当接させて該スリーブの傾きを水平に
復元し、その水平となったスリーブをバルブ孔に嵌合す
べく、前記スリーブホルダを前後左右に微少振動させて
スリーブの位置を修正するようにしているので、そのス
リーブホルダーの前後左右の微小振動でスリーブは多少
自転しながらバルブ孔内に容易に誘導され、従って姿勢
および位置の不安定なスリーブを確実にバルブ孔に嵌合
させることができる。

【００５１】また本発明の第６の特徴によれば、バルブ
孔にスプリングとスプールを順次装着した後、そのバル
ブ孔の入口をキャップで塞ぐ前に、バルブ孔に装着した
スプールを押圧可能な押圧部材を該スプールに向かって
下降させて、その下降動作を、前記スプリングの規定長
に応じて決定される所定確認位置で停止させ、その確認
位置の押圧部材がスプールを介してスプリングから受け
る圧縮反力の有無あるいは大小を検出することにより、
そのスプリングの長さが規定長よりも長いか短いかを的
確に識別できるようにしたので、スプール及びスプリン
グを本組みする（即ちキャップでバルブ孔入口を閉塞す
る）前にスプリングの適否を容易に確認でき、スプリン
グの誤組みを未然に防止することができる。

【００５２】また本発明の第７の特徴によれば、バルブ
孔にスプリングとスプールを順次挿入した後、そのバル
ブ孔の入口をキャップで塞ぐ前に、スプールを押圧部材
でバルブ孔の底部に一旦押し込んでから該押圧部材を僅
かに後退させ、その後退の際に押圧部材がスプールを介
してスプリングから受ける圧縮反力の変化により前記ス
プールのバルブ孔底部での噛み込みの有無を的確に検出
することができる。これにより、スプール及びスプリン
グを本組みする（即ちキャップでバルブ孔入口 を閉塞す
る）前に、スプールの傷やバリ等に因るバルブ孔底部で
のスプール噛み込みをチェックでき、その噛み込みに伴
うバルブの作動不良を未然に防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】セカンダリバルブの分解斜視図

【図２】セカンダリバルブの組み立てラインの概略平面
図

【図３】図２の３−３線矢視図

【図４】図３の４方向矢視図

【図５】組付確認手段の拡大断面図

【図６】スリーブを有するスプールの拡大断面図

【図７】他の組付確認手段の拡大断面図

【図８】作用の説明図

【図９】作用の説明図

【図１０】作用の説明図

【図１１】作用の説明図

【符号の説明】

１・・・・バルブボディ ２・・・・バルブ孔 ２₁ 〜２₄ ・・ポート ３・・・・スプール ３₁ ・・・内孔 ４・・・・スプリング ５・・・・キャップ ３０・・・スプール把持手段 ４０・・・検出ボス（押圧部材） ４５・・・スリーブ ４８・・・スリーブホルダ ５１₁ ，５１₂ ・・支持ロッド（支持部材） ５３・・・係止ロッド（係止部材）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 錦織 朝史 静岡県浜松市初生町406 (72)発明者 諏訪 吉昭 京都府綾部市岡町長田19−１ (72)発明者 足立 雅彦 京都府天田郡夜久野町字千原597 (56)参考文献 特開 平２−212034（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−200925（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−117525（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−102635（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−26432（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−97530（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−107833（ＪＰ，Ａ)

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 バルブボディ（１）に形成した、ポート
   （２ ₁ ）を有するバルブ孔（２）に該バルブ孔（２）の
   深さよりも長いスプリング（４）を装着し、続いて前記
   バルブ孔（２）に、スプール把持手段（３０）にクラン
   プしたスプール（３）を挿入する際に、そのスプール
   （３）の内孔（３₁ ）に前記スプリング（４）の上端を
   嵌合させるバルブ組み付け方法であって、 バルブ孔（２）に装着したスプリング（４）に対しバル
   ブ孔（２）のポート（２ ₁ ）を通して横向きの外力を加
   えて、該スプリング（４）をバルブ孔（２）の一方の内
   側面に押付けた直立状態に位置決めする工程と、スプー
   ル把持手段（３０）にクランプしたスプール（３）の内
   孔（３₁ ）を、前記直立状態に位置決めしたスプリング
   （４）の上端に嵌合させる工程と、スプール把持手段
   （３０）にクランプしたスプール（３）をバルブ孔
   （２）の直上に移動させる工程と、前記スプール把持手
   段（３０）をアンクランプしてスプール（３）の下端を
   バルブ孔（２）に嵌合させる工程とを備えたことを特徴
   とする、バルブ組み付け方法。
2. 【請求項２】 バルブボディ（１）に形成した、複数の
   ポート（２ ₁ 〜２₃）を有するバルブ孔（２）に該バル
   ブ孔（２）の深さよりも短いスプリング（４）を装着
   し、続いて前記バルブ孔（２）にスプール（３）を装着
   する際、そのスプール（３）の内孔（３₁ ）に前記スプ
   リング（４）の上端を嵌合させるバルブ組み付け方法で
   あって、 バルブ孔（２）の一部のポート（２₂ ，２₃ ）から該バ
   ルブ孔（２）の内部に支持部材（５１₁ ，５１₂ ）を挿
   入する工程と、バルブ孔（２）にスプリング（４）を装
   着し、そのスプリング（４）の上端がバルブ孔（２）か
   ら上方に突出するように該スプリング（４）の下端を前
   記支持部材（５１₁ ，５１₂ ）に支持させる工程と、バ
   ルブ孔（２）に装着したスプリング（４）に対しバルブ
   孔（２）の他のポート（２ ₁ ）を通して横向きの外力を
   加えて、該スプリング（４）をバルブ孔（２）の一方の
   内側面に押付けた直立状態に位置決めする工程と、スプ
   ール把持手段（３０）にクランプしたスプール（３）の
   内孔（３₁ ）を、前記直立 状態に位置決めしたスプリン
   グ（４）の上端に嵌合させる工程と、スプール把持手段
   （３０）にクランプしたスプール（３）をバルブ孔
   （２）の直上に位置させる工程と、前記スプール把持手
   段（３０）をアンクランプしてスプール（３）の下端を
   バルブ孔（２）に嵌合させる工程と、前記支持部材（５
   １₁ ，５１₂ ）をバルブ孔（２）の前記一部のポート
   （２₂ ，２₃ ）から引き抜く工程とを備えたことを特徴
   とする、バルブ組み付け方法。
3. 【請求項３】 前記スプール把持手段（３０）をアンク
   ランプしてスプール（３）の下端をバルブ孔（２）に嵌
   合させる工程は、前記スプール把持手段（３０）のアン
   クランプによりスプール（３）をバルブ孔（２）に向け
   て落下させる工程と、スプール把持手段（３０）のクラ
   ンプとアンクランプを複数回繰り返してバルブ孔（２）
   に引っ掛かったスプール（３）の位置を修正する工程と
   を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載のバル
   ブ組み付け方法。
4. 【請求項４】 バルブボディ（１）に形成した、ポート
   （２₄ ）を有するバルブ孔（２）にスプリング（４）と
   スプール（３）を順次装着し、続いて前記バルブ孔
   （４）にキャップ（５）を装着するバルブ組み付け方法
   であって、 バルブ孔（２）に装着したスプール（３）を押圧部材
   （４０）で押圧し、スプリング（４）を圧縮しながらバ
   ルブ孔（２）の内部に押し込む工程と、その押し込まれ
   た前記スプール（３）をスプリング（４）の弾発力に抗
   してバルブ孔（２）内部の所定押込位置に保持すべく、
   バルブ孔（２）のポート（２₄ ）から係止部材（５３）
   を挿入して前記スプール（３）をバルブ孔（２）の内部
   に係止する工程と、スプール（３）を前記所定押込位置
   に保持した状態で、キャップ（５）をバルブ孔（２）に
   装着する工程と、前記係止部材（５３）をバルブ孔
   （２）のポート（２₄ ）から引き抜く工程とを備えたこ
   とを特徴とする、バルブ組み付け方法。
5. 【請求項５】 バルブボディ（１）に形成したバルブ孔
   （２）に、作動時のショックを吸収するための環状スリ
   ーブ（４５）を上端に首振り自在に嵌装したスプール
   （３）を挿入し、そのスリーブ（４５）を前記バルブ孔
   （２）に嵌合させるバルブ組み付け方法であって、バルブ孔（２）にスプール（３）を、前記スリーブ（４
   ５）の下端がバルブ孔 （２）の入口に引っ掛かるまで挿
   入する工程と、 スリーブホルダ（４８）をスリーブ（４
   ５）の上端に当接させて該スリーブ（４５）の傾きを水
   平に復元させる工程と、その水平となったスリーブ（４
   ５）をバルブ孔（２）に嵌合させるべく前記スリーブホ
   ルダ（４８）を前後左右に微少振動させる工程とを備え
   たことを特徴とする、バルブ組み付け方法。
6. 【請求項６】 バルブボディ（１）に形成したバルブ孔
   （２）にスプリング（４）とスプール（３）を順次装着
   した後、そのバルブ孔（４）の入口をキャップ（５）で
   塞ぐ前に、前記スプリング（４）が規定長のものである
   かを確認するバルブ組み付け確認方法であって、 バルブ孔（２）に装着したスプール（３）を押圧可能な
   押圧部材（４０）を該スプール（３）に向かって下降さ
   せて、その下降動作を、前記スプリング（４）の規定長
   に応じて決定される所定確認位置で停止させ、その確認
   位置の押圧部材（４０）がスプール（３）を介してスプ
   リング（４）から受ける圧縮反力の有無あるいは大小に
   より該スプリング（４）の長さを確認することを特徴と
   する、バルブ組み付け確認方法。
7. 【請求項７】 バルブボディ（１）に形成したバルブ孔
   （２）にスプリング（４）とスプール（３）を順次装着
   した後、そのバルブ孔（４）の入口をキャップ（５）で
   塞ぐ前に、前記スプール（３）とバルブ孔（２）の底部
   との噛み込みの有無を確認するバルブ組み付け確認方法
   であって、 スプール（３）を押圧部材（４０）でバルブ孔（２）の
   底部に一旦押し込んだ後に該押圧部材（４０）を僅かに
   後退させ、その後退の際に押圧部材（４０）がスプール
   （３）を介してスプリング（４）から受ける圧縮反力の
   変化により前記スプール（３）のバルブ孔（２）底部で
   の噛み込みの有無を確認することを特徴とする、バルブ
   組み付け確認方法。