JP2630521B2 - 塗工装置用ロッドの製造方法及び装置 - Google Patents
塗工装置用ロッドの製造方法及び装置Info
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- JP2630521B2 JP2630521B2 JP3293881A JP29388191A JP2630521B2 JP 2630521 B2 JP2630521 B2 JP 2630521B2 JP 3293881 A JP3293881 A JP 3293881A JP 29388191 A JP29388191 A JP 29388191A JP 2630521 B2 JP2630521 B2 JP 2630521B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続走行する帯状支持体
（以下「ウエブ」という）に塗布液を塗布する装置に用
いる塗工装置用ロッドの製造方法及び装置に関する。
（以下「ウエブ」という）に塗布液を塗布する装置に用
いる塗工装置用ロッドの製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より連続走行しているウエブに塗布
液を塗布する装置としては、各種の装置が提案されてき
た。一般に塗布工程は、ウエブに塗布液を転移せしめる
部分（以下、「アプリケーション系」という）とウエブ
に転移された塗布液を所望の塗布量に計量する部分（以
下、「計量系」という。）とに分けて考えられるため、
塗布方法についてはアプリケーション系、計量系の相違
により分類されていた。アプリケーション系の相違に基
づいて、ローラ塗布法，ディップ塗布法，ファウンテン
塗布法等、計量系の相違に基づいて、エアーナイフ塗布
法，ブレード塗布法，ロッド塗布法等が知られている。
またアプリケーションと計量とを同一の部分で担当する
ものとして、エクストルージョン塗布法、ビード塗布
法、カーテン塗布法が知られている。
液を塗布する装置としては、各種の装置が提案されてき
た。一般に塗布工程は、ウエブに塗布液を転移せしめる
部分（以下、「アプリケーション系」という）とウエブ
に転移された塗布液を所望の塗布量に計量する部分（以
下、「計量系」という。）とに分けて考えられるため、
塗布方法についてはアプリケーション系、計量系の相違
により分類されていた。アプリケーション系の相違に基
づいて、ローラ塗布法，ディップ塗布法，ファウンテン
塗布法等、計量系の相違に基づいて、エアーナイフ塗布
法，ブレード塗布法，ロッド塗布法等が知られている。
またアプリケーションと計量とを同一の部分で担当する
ものとして、エクストルージョン塗布法、ビード塗布
法、カーテン塗布法が知られている。
【０００３】これらの塗布方法のうち、ロッド塗布法は
過剰の塗布液をウエブに転移させたのち、静止もしくは
回転するロッドにより過剰の塗布液を掻き落とし、所望
の塗布量とするものであり、簡単な装置、操作により高
速で薄層な塗布が実現し得るという特徴を有するため、
広く用いられている。ロッド塗布法におけるアプリケー
ション系としては、任意の方法を用いることが出来る
が、簡易性という特色を生かすため、ローラ塗布法、と
くにキス塗布法が最も一般的に用いられている。しかし
ながら、従来のロッド塗布法においては、アプリケーシ
ョン系と計量系とが完全に独立していたため、塗布に際
して、それぞれ個別に条件を設定する必要があり繁雑で
あるばかりではなく、多大なスペースを要し、空間利用
が不経済であるという欠陥を有していた。
過剰の塗布液をウエブに転移させたのち、静止もしくは
回転するロッドにより過剰の塗布液を掻き落とし、所望
の塗布量とするものであり、簡単な装置、操作により高
速で薄層な塗布が実現し得るという特徴を有するため、
広く用いられている。ロッド塗布法におけるアプリケー
ション系としては、任意の方法を用いることが出来る
が、簡易性という特色を生かすため、ローラ塗布法、と
くにキス塗布法が最も一般的に用いられている。しかし
ながら、従来のロッド塗布法においては、アプリケーシ
ョン系と計量系とが完全に独立していたため、塗布に際
して、それぞれ個別に条件を設定する必要があり繁雑で
あるばかりではなく、多大なスペースを要し、空間利用
が不経済であるという欠陥を有していた。
【０００４】特公昭５２−３６５２９号公報では、ワイ
ヤ巻ロッド塗布部において、ワイヤ塗布体・耐熱性充填
物・案内薄板によって機械的に物理空間を作り、そこに
楔状の液だまりを形成する塗布方法が開示されており、
又一方、特開昭５３−２２５４３号公報では、ロッドと
ウエブとの接触部の直前において液だまりが形成される
ように塗布液を供給し、ロッドにより塗布液を塗布する
塗布方法が提案されており、操作が容易であり、かつ多
大なスペースを要しない上、表面性のすぐれた塗膜を形
成しうる改良された塗布法として利用されている。
ヤ巻ロッド塗布部において、ワイヤ塗布体・耐熱性充填
物・案内薄板によって機械的に物理空間を作り、そこに
楔状の液だまりを形成する塗布方法が開示されており、
又一方、特開昭５３−２２５４３号公報では、ロッドと
ウエブとの接触部の直前において液だまりが形成される
ように塗布液を供給し、ロッドにより塗布液を塗布する
塗布方法が提案されており、操作が容易であり、かつ多
大なスペースを要しない上、表面性のすぐれた塗膜を形
成しうる改良された塗布法として利用されている。
【０００５】ロッド塗布法に使う塗工装置用ロッドには
三種類あり、 平滑な表面をもったロッド素材のまま
のもの、 ロッド素材にワイヤーを巻いたもの、
ロッド素材に溝を掘ったもの、のいずれかが用いられる
が、殆どの場合はロッド素材にワイヤーを巻いた塗工装
置用ロッドを使用している。ワイヤーを巻いた塗工装置
用ロッドは、ホットメルト塗布や、比較的塗布量の多い
ものの塗布に用いられてきた。ワイヤーの直径は０．０
８〜１．５２ｍｍのものが用いられ、一般には、０．０
８〜０．６４ｍｍのものが多い。このワイヤーの太さに
より塗布量を変えることが出来る。また、ロッド素材に
溝を掘る方法としては、いくつかあるが、その一つとし
て転造による溝形成がある。この場合には転造ダイスの
溝形状を変えることにより、塗布量を調節することがで
きる。（実開平１−６５６７１号公報）そして、転造加
工により塗工装置用ロッドを製造するには、第４図
（Ａ）に示すような２つのダイスを組合わせて行なう場
合、２つの転造ダイス表面に、該ロッド表面の溝形状と
同一で、該ロッド表面の溝の凸部（第５図中Ａ部）と凹
部（第４図中Ｂ部）が逆の溝を刻むことにより達成され
ていた。（特開平３−１８９０３９号公報）
三種類あり、 平滑な表面をもったロッド素材のまま
のもの、 ロッド素材にワイヤーを巻いたもの、
ロッド素材に溝を掘ったもの、のいずれかが用いられる
が、殆どの場合はロッド素材にワイヤーを巻いた塗工装
置用ロッドを使用している。ワイヤーを巻いた塗工装置
用ロッドは、ホットメルト塗布や、比較的塗布量の多い
ものの塗布に用いられてきた。ワイヤーの直径は０．０
８〜１．５２ｍｍのものが用いられ、一般には、０．０
８〜０．６４ｍｍのものが多い。このワイヤーの太さに
より塗布量を変えることが出来る。また、ロッド素材に
溝を掘る方法としては、いくつかあるが、その一つとし
て転造による溝形成がある。この場合には転造ダイスの
溝形状を変えることにより、塗布量を調節することがで
きる。（実開平１−６５６７１号公報）そして、転造加
工により塗工装置用ロッドを製造するには、第４図
（Ａ）に示すような２つのダイスを組合わせて行なう場
合、２つの転造ダイス表面に、該ロッド表面の溝形状と
同一で、該ロッド表面の溝の凸部（第５図中Ａ部）と凹
部（第４図中Ｂ部）が逆の溝を刻むことにより達成され
ていた。（特開平３−１８９０３９号公報）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図６
（Ａ），（Ｂ）に示すように、ロッド素材にワイヤーを
巻いたもの２ａ，ロッド素材に溝を掘った塗工装置用ロ
ッド２ｂの殆どは、ウエブ５と接触する部分に曲率を有
しているため、断面で見れば接触点Ｃ，接触点Ｄのよう
にウエブ５と点で接触していた。そのため面圧（ウエブ
張力をロッドの接触面積で除した値）が大きく、特にウ
エブとして金属材料等を使用する時にはロッドの摩耗が
大きな問題となっていた。また、２層以上の塗膜をウエ
ブ上に逐次塗布する場合において、第２層目以降にロッ
ド塗布法を適用すると、その下層の塗膜を掻きおとして
しまうという問題もあった。これら、ロッドの摩耗や下
層の掻きおとしの問題はウエブ走行速度とロッドの回転
周速の相対値が大きいほど顕著にあらわれていた。これ
らの問題点に対し、第６図に示す接触点Ｃ又は接触点Ｄ
近辺を線分にして面圧を減少する方法としては、塗工装
置用ロッド２ｂの表面凸部（Ｃ部，Ｄ部）にラッピング
を施し、削り取る方法や、あらかじめ転造ダイスの転造
表面溝凹部に直線部分を持たせる方法があるが、いずれ
もコストが高くなることや転造ダイス製作上の制限から
ダイス表面溝凹部の直線部の長さに限界があった。
（Ａ），（Ｂ）に示すように、ロッド素材にワイヤーを
巻いたもの２ａ，ロッド素材に溝を掘った塗工装置用ロ
ッド２ｂの殆どは、ウエブ５と接触する部分に曲率を有
しているため、断面で見れば接触点Ｃ，接触点Ｄのよう
にウエブ５と点で接触していた。そのため面圧（ウエブ
張力をロッドの接触面積で除した値）が大きく、特にウ
エブとして金属材料等を使用する時にはロッドの摩耗が
大きな問題となっていた。また、２層以上の塗膜をウエ
ブ上に逐次塗布する場合において、第２層目以降にロッ
ド塗布法を適用すると、その下層の塗膜を掻きおとして
しまうという問題もあった。これら、ロッドの摩耗や下
層の掻きおとしの問題はウエブ走行速度とロッドの回転
周速の相対値が大きいほど顕著にあらわれていた。これ
らの問題点に対し、第６図に示す接触点Ｃ又は接触点Ｄ
近辺を線分にして面圧を減少する方法としては、塗工装
置用ロッド２ｂの表面凸部（Ｃ部，Ｄ部）にラッピング
を施し、削り取る方法や、あらかじめ転造ダイスの転造
表面溝凹部に直線部分を持たせる方法があるが、いずれ
もコストが高くなることや転造ダイス製作上の制限から
ダイス表面溝凹部の直線部の長さに限界があった。
【０００７】本発明の目的は、上記問題点を解消し、塗
工装置用ロッドの長寿命および２層以上の重層逐次塗布
において、下塗膜の掻き落しをなくしコストがかゝらず
塗布す出来るロッド表面を形成し得る塗工装置用ロッド
の製造方法及び装置を提供することにある。
工装置用ロッドの長寿命および２層以上の重層逐次塗布
において、下塗膜の掻き落しをなくしコストがかゝらず
塗布す出来るロッド表面を形成し得る塗工装置用ロッド
の製造方法及び装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は （１） ２つの転造ダイスの間にロッド素材を強制的に
押込み、転造ダイスによる回転に従動しながらロッド表
面に螺旋状の連続する溝を形成する塗工装置用ロッドの
製造方法において、該転造ダイスの前記ロッド出口側の
転造表面の一部に凸部径と凹部径の間の径を有する平滑
円筒面を用いることを特徴とする塗工装置用ロッドの製
造方法。 （２） ２つの転造ダイスによる塗工装置用ロッドの製
造装置において、前記２つの転造ダイスが、ロッド素材
の出口側において凸部径と凹部径の間の径の平滑円筒面
を有することを特徴とする塗工装置用ロッドの製造装
置。 （３） ２つもしくは３つの転造ダイスの間にロッド素
材を強制的に押込み、転造ダイスによる回転に従動しな
がらロッド表面に螺旋状の連続する溝を形成する塗工装
置用ロッドの製造方法において、転造螺旋状構を有する
２つまたは３つの転造ダイスにより該溝を一旦該ロッド
に形成して転造螺旋状構を有するロッドを作り、ついで
該ロッドを上記転造螺旋状構を有する転造ダイスの少な
くとも１つがその出口側の一部に凸部径と凹部径の間の
径を有する平滑円筒面を有し、他の少なくとも１つがロ
ッド挿入側と同様な転造螺旋状構のみを有する転造ダイ
スによって再度転造することを特徴とする塗工装置用ロ
ッドの製造方法。 （４） ３つの転造ダイスによる塗工装置用ロッドの製
造装置において、３つの転造ダイスの内の１つまたは２
つの転造ダイスのロッド出口側の一部に凸部径と凹部径
の間の径を有する平滑円筒面を有し、その他の転造ダイ
スのロッド挿入端から出口端にわたって転造螺旋状溝の
みを有することを特徴とする塗工装置用ロッドの製造装
置。本発明において、２つもしくは３つの転造ダイスと
は、図４（Ａ）に示す二つの転造溝付ダイスだけでな
く、図４（Ｂ）に示すように３つの転造溝付ダイスを用
いることも出来る。本発明において転造ダイスの前記ロ
ッド出口側の一部に凸部径と凹部径の間の径を有する平
滑円筒面を用いることにより、平滑円筒面によって接触
点近辺を線分にさせることが出来るが、その際２つもし
くは３つの転造ダイスの全てをロッド出口側において凸
部径と凹部径の間の径を有する場合に比較して、少くと
も１つの転造ダイス、即ち、２つ転造ダイスの場合は１
つ、３つの転造ダイスを用いる場合は、１つ又は２つの
転造ダイスを平滑円筒面ダイスにして、残りの２つ又は
１つの転造ダイスを押入側と同様の転造螺旋溝を有する
転造ダイスを用いることによって、極めて精度よく平滑
部の長さを再現よく、短時間で製作することが出来る。
本発明において、転造ダイスとしては全体を挿入側と出
口側の二つの転造ダイスに分けて、挿入側の転造ダイス
で溝を形成し、形成した後出口側の転造ダイスで塗工装
置用ロッドのウエブへの接触点を線分にしてもよい。本
発明において凸部径と凹部径の間の径を有する平滑面と
しては、径を変えることによって所望の平滑面を自由に
選択することが出来るが、平滑面の部分のダイスを、上
記の如く溝付転送ダイスの部分と分ける場合は、平滑面
転造ダイスの設定位置（ダイス間距離）の微少の移動に
よって容易に迅速に平滑部長さを変えることが出来る。
共通の転造ダイス内に溝付と平滑面とを連続して有する
場合は、平滑部の径を変更しなければ平滑部長さを調整
することは出来ない。
押込み、転造ダイスによる回転に従動しながらロッド表
面に螺旋状の連続する溝を形成する塗工装置用ロッドの
製造方法において、該転造ダイスの前記ロッド出口側の
転造表面の一部に凸部径と凹部径の間の径を有する平滑
円筒面を用いることを特徴とする塗工装置用ロッドの製
造方法。 （２） ２つの転造ダイスによる塗工装置用ロッドの製
造装置において、前記２つの転造ダイスが、ロッド素材
の出口側において凸部径と凹部径の間の径の平滑円筒面
を有することを特徴とする塗工装置用ロッドの製造装
置。 （３） ２つもしくは３つの転造ダイスの間にロッド素
材を強制的に押込み、転造ダイスによる回転に従動しな
がらロッド表面に螺旋状の連続する溝を形成する塗工装
置用ロッドの製造方法において、転造螺旋状構を有する
２つまたは３つの転造ダイスにより該溝を一旦該ロッド
に形成して転造螺旋状構を有するロッドを作り、ついで
該ロッドを上記転造螺旋状構を有する転造ダイスの少な
くとも１つがその出口側の一部に凸部径と凹部径の間の
径を有する平滑円筒面を有し、他の少なくとも１つがロ
ッド挿入側と同様な転造螺旋状構のみを有する転造ダイ
スによって再度転造することを特徴とする塗工装置用ロ
ッドの製造方法。 （４） ３つの転造ダイスによる塗工装置用ロッドの製
造装置において、３つの転造ダイスの内の１つまたは２
つの転造ダイスのロッド出口側の一部に凸部径と凹部径
の間の径を有する平滑円筒面を有し、その他の転造ダイ
スのロッド挿入端から出口端にわたって転造螺旋状溝の
みを有することを特徴とする塗工装置用ロッドの製造装
置。本発明において、２つもしくは３つの転造ダイスと
は、図４（Ａ）に示す二つの転造溝付ダイスだけでな
く、図４（Ｂ）に示すように３つの転造溝付ダイスを用
いることも出来る。本発明において転造ダイスの前記ロ
ッド出口側の一部に凸部径と凹部径の間の径を有する平
滑円筒面を用いることにより、平滑円筒面によって接触
点近辺を線分にさせることが出来るが、その際２つもし
くは３つの転造ダイスの全てをロッド出口側において凸
部径と凹部径の間の径を有する場合に比較して、少くと
も１つの転造ダイス、即ち、２つ転造ダイスの場合は１
つ、３つの転造ダイスを用いる場合は、１つ又は２つの
転造ダイスを平滑円筒面ダイスにして、残りの２つ又は
１つの転造ダイスを押入側と同様の転造螺旋溝を有する
転造ダイスを用いることによって、極めて精度よく平滑
部の長さを再現よく、短時間で製作することが出来る。
本発明において、転造ダイスとしては全体を挿入側と出
口側の二つの転造ダイスに分けて、挿入側の転造ダイス
で溝を形成し、形成した後出口側の転造ダイスで塗工装
置用ロッドのウエブへの接触点を線分にしてもよい。本
発明において凸部径と凹部径の間の径を有する平滑面と
しては、径を変えることによって所望の平滑面を自由に
選択することが出来るが、平滑面の部分のダイスを、上
記の如く溝付転送ダイスの部分と分ける場合は、平滑面
転造ダイスの設定位置（ダイス間距離）の微少の移動に
よって容易に迅速に平滑部長さを変えることが出来る。
共通の転造ダイス内に溝付と平滑面とを連続して有する
場合は、平滑部の径を変更しなければ平滑部長さを調整
することは出来ない。
【０００９】
【作用】本発明は２つのもしくは３つの転造ダイスの間
にロッド素材を強制的に押し込み、転造ダイスによる回
転に従動しながらロッド表面に螺旋状の連続する溝を形
成する塗工装置用ロッドの製造方法において、該転造ダ
イスの前記ロッドの出口側の転造表面の一部に凸部と凹
部の間の径を有する平滑面を用いることにより、塗工装
置用ロッド表面に形成される溝の凸部を連続的に所望の
程度に平滑化することができる。 このことによって、
ロッドが受け持つ面圧が分散でき、ロッドの摩耗速度が
減少し、かつ二層以上の逐次塗布において二層目以降の
塗布に使用した場合でも、下層の塗膜を傷つけることな
く塗布することができる。
にロッド素材を強制的に押し込み、転造ダイスによる回
転に従動しながらロッド表面に螺旋状の連続する溝を形
成する塗工装置用ロッドの製造方法において、該転造ダ
イスの前記ロッドの出口側の転造表面の一部に凸部と凹
部の間の径を有する平滑面を用いることにより、塗工装
置用ロッド表面に形成される溝の凸部を連続的に所望の
程度に平滑化することができる。 このことによって、
ロッドが受け持つ面圧が分散でき、ロッドの摩耗速度が
減少し、かつ二層以上の逐次塗布において二層目以降の
塗布に使用した場合でも、下層の塗膜を傷つけることな
く塗布することができる。
【００１０】
【実施例】（実施例−１） 転造前ロッド直径φ１０ｍｍのＳＵＳ３０４の丸棒２
を、図１（Ｃ）に示すような表面形状を有するダイス６
（ｐ＝０．３ｍｍ，ｈ＝０．０５ｍｍ，ｌ＝０．００５
ｍｍ）を用いて、図１（Ａ），（Ｂ1 ）に示す方法によ
って本発明の転造加工を実施した結果、図３（Ｂ）に示
すような表面形状を有する塗工装置用ロッド２ｃが得ら
れた。このように加工したロッド２ｃを用いて塗布した
結果，塗布量が約２５ｃｃ／ｍ2 でウエブ全面にしかも
幅方向及び長さ方向にわたって均一な塗布量で良好な塗
布面質が得られた。さらに、本ロッド上にハードクロー
ムメッキを施したロッドを用いて、ウエブ５としてはＡ
ｌを使用し長時間の連続塗布テストを実施したところ、
同じ塗布量を有し、転造加工によって製作した後同様に
ハードクロームメッキした表面に平滑部のないロッド
（図５）２ｂと比較して摩耗速度が約１／２に減少し
た。ここでいう摩耗速度とは、ロッドの直径の減少量を
塗布時間で除した値である。また、前記長時間連続塗布
テストで比較したロッドと同様の２本のロッド（２ｂ，
２ｃ）を用い、あらかじめ一層塗布されたウエブ５の上
に第２層を塗布する方法として、ロッドを駆動し、ウエ
ブ進行方向に対して、逆転して塗布するテストを実施し
たところ、本発明によって製作されたロッド２ｃのみ第
１層目の塗膜を傷つけることなく塗布することができ
た。転造加工によって図３（Ｂ）に示すような２ｃの表
面溝形状を有するロッドを製作する方法としては図１
（Ａ），（Ｂ1 ），（Ｂ2 ），（Ｃ）に示すような転造
表面の一部に平滑面を有するダイスを用いる方法以外に
第２図に示すように平滑部と溝付部を分けて，組合わせ
る方法でもよい。この方法によると平滑ダイスの直径を
変化させることにより、その都度溝付ダイスを製作する
ことなく、第３図の（ｈ−ｌ）を任意に変化させること
ができる。
を、図１（Ｃ）に示すような表面形状を有するダイス６
（ｐ＝０．３ｍｍ，ｈ＝０．０５ｍｍ，ｌ＝０．００５
ｍｍ）を用いて、図１（Ａ），（Ｂ1 ）に示す方法によ
って本発明の転造加工を実施した結果、図３（Ｂ）に示
すような表面形状を有する塗工装置用ロッド２ｃが得ら
れた。このように加工したロッド２ｃを用いて塗布した
結果，塗布量が約２５ｃｃ／ｍ2 でウエブ全面にしかも
幅方向及び長さ方向にわたって均一な塗布量で良好な塗
布面質が得られた。さらに、本ロッド上にハードクロー
ムメッキを施したロッドを用いて、ウエブ５としてはＡ
ｌを使用し長時間の連続塗布テストを実施したところ、
同じ塗布量を有し、転造加工によって製作した後同様に
ハードクロームメッキした表面に平滑部のないロッド
（図５）２ｂと比較して摩耗速度が約１／２に減少し
た。ここでいう摩耗速度とは、ロッドの直径の減少量を
塗布時間で除した値である。また、前記長時間連続塗布
テストで比較したロッドと同様の２本のロッド（２ｂ，
２ｃ）を用い、あらかじめ一層塗布されたウエブ５の上
に第２層を塗布する方法として、ロッドを駆動し、ウエ
ブ進行方向に対して、逆転して塗布するテストを実施し
たところ、本発明によって製作されたロッド２ｃのみ第
１層目の塗膜を傷つけることなく塗布することができ
た。転造加工によって図３（Ｂ）に示すような２ｃの表
面溝形状を有するロッドを製作する方法としては図１
（Ａ），（Ｂ1 ），（Ｂ2 ），（Ｃ）に示すような転造
表面の一部に平滑面を有するダイスを用いる方法以外に
第２図に示すように平滑部と溝付部を分けて，組合わせ
る方法でもよい。この方法によると平滑ダイスの直径を
変化させることにより、その都度溝付ダイスを製作する
ことなく、第３図の（ｈ−ｌ）を任意に変化させること
ができる。
【００１１】（実施例−２） 転造前ロッド直径φ１０ｍｍのＳＵＳ３０４の丸棒２
を，第１図（Ａ）に示すような転造装置によって、まず
図２（Ａ）に示すような従来と同様な表面形状を有する
ダイス１（Ｐ＝０．３ｍｍ，ｈ＝０．０５ｍｍ）を用い
て転造した結果、図３（Ａ）に示すような、従来と同様
な表面形状を有する塗工装置用ロッド２ｂが得られた。
このように加工したロッド２ｂを用いて、更に図２
（Ｂ）に示すように溝付転造ダイス１と少くとも１つの
平滑転造ダイス７を設置した転造装置によって、転造し
たところ、図３（Ｂ）に示すような平滑部を有する塗工
装置用ロッド２ｃが得られた。平滑部ｄの長さは図２
（Ｂ）の溝付転造ダイス１と平滑転造ダイス７の間隔を
調節することにより、自由に精度よく、かつ何度試みて
も再現性よく製作することができた。図７に凹凸面ダイ
ス１と平滑ダイス７の設定位置（ダイス間隔）とロッド
２ｃの平滑部長さｄとの関係を示す。このように加工し
たロッド２ｃを用いて塗布した結果，塗布量が約２５ｃ
ｃ／ｍ2 でウエブ全面にしかも幅方向及び長さ方向にわ
たって均一な塗布量で良好な塗布面質が得られた。さら
に、本ロッド上にハードクロームメッキを施したロッド
を用いて、ウエブ５としてはＡｌを使用し長時間の連続
塗布テストを実施したところ、同じ塗布量を有し、転造
加工によって製作した後同様にハードクロームメッキし
た表面に平滑部のないロッド（図５）２ｂと比較して摩
耗速度が約１／２に減少した。また、前記長時間連続塗
布テストで比較したロッドと同様の２本のロッド（２
ｂ，２ｃ）を用い、あらかじめ一層塗布されたウエブ５
の上に第２層を塗布する方法として、ロッドを駆動し、
ウエブ進行方向に対して、逆転して塗布するテストを実
施したところ、本発明によって製作されたロッド２ｃの
み第１層目の塗膜を傷つけることなく塗布することがで
きた。転造加工によって図３（Ｂ）に示すような表面溝
形状を有するロッドを製作する方法としては、図２
（Ａ），（Ｂ）に示すように２回通しで行う方法以外
に、図１（Ｂ1 ），（Ｂ2 ）に示すように一体化したダ
イス６を用いてもよいし、転造溝付ダイス１と平滑面の
みのダイス７を合成した平滑面を有する溝付ダイス８を
用い、１回で所望ロッドを製作してもよい。
を，第１図（Ａ）に示すような転造装置によって、まず
図２（Ａ）に示すような従来と同様な表面形状を有する
ダイス１（Ｐ＝０．３ｍｍ，ｈ＝０．０５ｍｍ）を用い
て転造した結果、図３（Ａ）に示すような、従来と同様
な表面形状を有する塗工装置用ロッド２ｂが得られた。
このように加工したロッド２ｂを用いて、更に図２
（Ｂ）に示すように溝付転造ダイス１と少くとも１つの
平滑転造ダイス７を設置した転造装置によって、転造し
たところ、図３（Ｂ）に示すような平滑部を有する塗工
装置用ロッド２ｃが得られた。平滑部ｄの長さは図２
（Ｂ）の溝付転造ダイス１と平滑転造ダイス７の間隔を
調節することにより、自由に精度よく、かつ何度試みて
も再現性よく製作することができた。図７に凹凸面ダイ
ス１と平滑ダイス７の設定位置（ダイス間隔）とロッド
２ｃの平滑部長さｄとの関係を示す。このように加工し
たロッド２ｃを用いて塗布した結果，塗布量が約２５ｃ
ｃ／ｍ2 でウエブ全面にしかも幅方向及び長さ方向にわ
たって均一な塗布量で良好な塗布面質が得られた。さら
に、本ロッド上にハードクロームメッキを施したロッド
を用いて、ウエブ５としてはＡｌを使用し長時間の連続
塗布テストを実施したところ、同じ塗布量を有し、転造
加工によって製作した後同様にハードクロームメッキし
た表面に平滑部のないロッド（図５）２ｂと比較して摩
耗速度が約１／２に減少した。また、前記長時間連続塗
布テストで比較したロッドと同様の２本のロッド（２
ｂ，２ｃ）を用い、あらかじめ一層塗布されたウエブ５
の上に第２層を塗布する方法として、ロッドを駆動し、
ウエブ進行方向に対して、逆転して塗布するテストを実
施したところ、本発明によって製作されたロッド２ｃの
み第１層目の塗膜を傷つけることなく塗布することがで
きた。転造加工によって図３（Ｂ）に示すような表面溝
形状を有するロッドを製作する方法としては、図２
（Ａ），（Ｂ）に示すように２回通しで行う方法以外
に、図１（Ｂ1 ），（Ｂ2 ）に示すように一体化したダ
イス６を用いてもよいし、転造溝付ダイス１と平滑面の
みのダイス７を合成した平滑面を有する溝付ダイス８を
用い、１回で所望ロッドを製作してもよい。
【００１２】
【発明の効果】本発明の塗工装置用ロッドの製造方法及
び装置により、ロッド表面に形成される溝の凸部の一部
を連続的に精度良く、簡易に平滑化することができ、こ
れによってロッドの摩耗速度を著しく減少させることが
できるようになり、しかもあらかじめ塗布された下層塗
膜を傷つけることなく、コストがかゝらず且つ任意の逐
次塗布が可能となった。
び装置により、ロッド表面に形成される溝の凸部の一部
を連続的に精度良く、簡易に平滑化することができ、こ
れによってロッドの摩耗速度を著しく減少させることが
できるようになり、しかもあらかじめ塗布された下層塗
膜を傷つけることなく、コストがかゝらず且つ任意の逐
次塗布が可能となった。
【図１】 本発明の塗工装置用ロッドの製造方法に用い
る転造ダイス表面の一部に平滑面を有する転造ダイスの
１実施例とロッドとの関係を示す側面図（Ａ）、（Ｅ−
Ｅ）断面における平面断面図（Ｂ1 ），（Ｂ2 ），転造
ダイスの一部断面図（Ｃ）
る転造ダイス表面の一部に平滑面を有する転造ダイスの
１実施例とロッドとの関係を示す側面図（Ａ）、（Ｅ−
Ｅ）断面における平面断面図（Ｂ1 ），（Ｂ2 ），転造
ダイスの一部断面図（Ｃ）
【図２】本発明の塗工装置用ロッドの製作方法とプロセ
スを示す１実施例のダイスとロッドとの関係溝を形成す
ることを示す平面断面図で、溝を形成する部分（Ａ），
更に平滑面を形成する部分（Ｂ）
スを示す１実施例のダイスとロッドとの関係溝を形成す
ることを示す平面断面図で、溝を形成する部分（Ａ），
更に平滑面を形成する部分（Ｂ）
【図３】本発明の製造方法により加工されて、出来上が
った塗工装置用ロッド表面の溝形状の部分拡大図、溝形
成時（Ａ），平滑面形成時（Ｂ）
った塗工装置用ロッド表面の溝形状の部分拡大図、溝形
成時（Ａ），平滑面形成時（Ｂ）
【図４】複数の転造溝付きダイスを組合わせて行なう転
造装置の１実施例の概略斜視図、転造ダイス２つの場合
（Ａ），転造ダイス３つの場合（Ｂ）
造装置の１実施例の概略斜視図、転造ダイス２つの場合
（Ａ），転造ダイス３つの場合（Ｂ）
【図５】従来方法により転造加工された塗工装置用ロッ
ドの正面図、
ドの正面図、
【図６】従来の塗工装置用ロッドとウエブとの位置関係
を示す部分正面図で、ロッドにワイヤーを巻いた塗工装
置用ロッド（Ａ）と、従来の転造加工された塗工装置用
ロッド（Ｂ）
を示す部分正面図で、ロッドにワイヤーを巻いた塗工装
置用ロッド（Ａ）と、従来の転造加工された塗工装置用
ロッド（Ｂ）
【図７】本発明の図２に示す方法によって製作した、ロ
ッドの平滑部長さのダイス設定位置（間隔）との関係を
示すグラフ。
ッドの平滑部長さのダイス設定位置（間隔）との関係を
示すグラフ。
１ 転造溝付ダイス ２ ロッド素材（ロッド） ２ａ ワイヤー巻ロッド ２ｂ 溝付ロッド ２ｃ 平滑面を有する溝付ロッド ３ 受け台 ４ ワイヤー ５ ウエブ ６ 表面の一部に平滑面を有する転造ダイス ７ 平滑面のみのダイス ８ 合成した平滑面を有する溝付ダイス Ａ 凸部 Ｂ 凹部 Ｃ，Ｄ ウエブと塗工装置用ロッドとの接触点 ｄ 平滑部長さ ｈ ダイス表面の溝深さ ｐ ダイス表面の溝ピッチ ｌ 凹部径と平滑面径との差
Claims (4)
- 【請求項１】 ２ケの転造ダイスの間にロッド素材を強
制的に押込み、転造ダイスによる回転に従動しながらロ
ッド表面に螺旋状の連続する溝を形成する塗工装置用ロ
ッドの製造方法において、該転造ダイスの前記ロッド出
口側の転造表面の一部に凸部径と凹部径の間の径を有す
る平滑円筒面を用いることを特徴とする塗工装置用ロッ
ドの製造方法。 - 【請求項２】 ２つの転造ダイスによる塗工装置用ロッ
ドの製造装置において、前記２つの転造ダイスが、ロッ
ド素材の出口側において凸部径と凹部径の間の径の平滑
円筒面を有することを特徴とする塗工装置用ロッドの製
造装置。 - 【請求項３】 ２つもしくは３つの転造ダイスの間にロ
ッド素材を強制的に押込み、転造ダイスによる回転に従
動しながらロッド表面に螺旋状の連続する溝を形成する
塗工装置用ロッドの製造方法において、転造螺旋状構を
有する２つまたは３つの転造ダイスにより該溝を一旦該
ロッドに形成して転造螺旋状構を有するロッドを作り、
ついで該ロッドを、上記転造螺旋状構を有する転造ダイ
スの少なくとも１つがその出口側の一部に凸部径と凹部
径の間の径を有する平滑円筒面を有し、他の少なくとも
１つがロッド挿入側と同様な転造螺旋状構のみを有する
転造ダイスによって再度転造することを特徴とする塗工
装置用ロッドの製造方法。 - 【請求項４】 ３つの転造ダイスによる塗工装置用ロッ
ドの製造装置において、３つの転造ダイスの内の１つま
たは２つの転造ダイスのロッド出口側の一部に凸部径と
凹部径の間の径を有する平滑円筒面を有し、その他の転
造ダイスのロッド挿入端から出口端にわたって転造螺旋
状溝のみを有することを特徴とする塗工装置用ロッドの
製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3293881A JP2630521B2 (ja) | 1990-10-30 | 1991-10-15 | 塗工装置用ロッドの製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29066190 | 1990-10-30 | ||
| JP2-290661 | 1990-10-30 | ||
| JP3293881A JP2630521B2 (ja) | 1990-10-30 | 1991-10-15 | 塗工装置用ロッドの製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05347A JPH05347A (ja) | 1993-01-08 |
| JP2630521B2 true JP2630521B2 (ja) | 1997-07-16 |
Family
ID=26558170
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3293881A Expired - Fee Related JP2630521B2 (ja) | 1990-10-30 | 1991-10-15 | 塗工装置用ロッドの製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2630521B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5610962B2 (ja) * | 2010-10-01 | 2014-10-22 | 富士フイルム株式会社 | 塗工用ロッドの製造方法 |
| CN110695272A (zh) * | 2019-10-11 | 2020-01-17 | 江苏森林建筑新材料股份有限公司 | 适用于混凝土钢筋的滚丝轮 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57190744A (en) * | 1981-05-18 | 1982-11-24 | Ricoh Co Ltd | Grooving method for shaft |
| JP2676634B2 (ja) * | 1989-10-20 | 1997-11-17 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗工装置用ロッドの製造方法 |
-
1991
- 1991-10-15 JP JP3293881A patent/JP2630521B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05347A (ja) | 1993-01-08 |
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