JP2626554B2 - 薄板鋼板溶接モールの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は薄板鋼板の溶接方法に関
するもので、自動車用モールの溶接に利用される。

【０００２】

【従来の技術】自動車用のウインドモール、ベルトモー
ル等の自動車用モールは、断面Ｕ形状の薄板鋼板の２つ
のモールを溶接にてつなぎ、さらに、バフ仕上げにより
一体感のあるものに製造されている。

【０００３】前記モールは図２ａ及び図２ｂに示すよう
にアツパモール１及びサイドモール２を３に示す位置
（溶接接合部）で溶接して一体化されたものである。

【０００４】前記モールのプラズマ溶接法としては図５
に示すようにワーク４の断面全体を連続で溶接する連続
溶接法及び図６に示すようにワークの各面を各々に分け
て溶接する分割溶接法がある。

【０００５】前記連続溶接法はトーチＡが１６の位置で
アーク点弧し、ワーク面に沿つて１７〜２１に示すよう
にトーチを移動させ端部の２２の位置でアーク消弧する
方法でモールの溶接が行われている。

【０００６】又前記分割溶接法はトーチＡが２３の位置
でアーク点弧し、２４の位置でアーク消弧後、又２５の
位置でアーク点弧、２７の位置でアーク消弧又２８の位
置でアーク点弧、２９の位置でアーク消弧してモールの
溶接が行われている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし前記連続溶接法
はモール曲りコーナ（Ｒ部）１５でトーチ先端の移動速
度が遅くなり熱集中がおこり、そのためにビードの凹み
が発生する。

【０００８】又前記分割溶接法は溶接するとアーク消弧
位置（コーナＲ部１５）でピンホールが発生し、又溶接
終了時特有のビードの凹み（いわゆるクレーター）が発
生する。これを防ぐために溶接終了時にクレーター電流
を流しピンホール及びビードの凹みを少なくする方法も
あるが、この方法を用いると大幅に溶接時間が増加し、
ビードの凹みも完全にはなくならないものである。

【０００９】本発明は、薄板鋼板を溶接してモールを製
作する場合に溶接終了時のクレータの凹み及びピンホー
ルのない薄板鋼板溶接モールの製造方法を提供すること
を、技術的課題とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に講じた技術的手段は次のようである。すなわち、モー
ルの一方の側面部を曲りコーナの位置にて溶接開始後、
前記モールの形状に沿つてプラズマ溶接トーチをそのま
まの姿勢で移動させて溶接し、他の曲りコーナに達した
なら他方の側面部を溶接後そのまま速度をあげ前記トー
チを移動させ、アークを強制消弧し、次に空送により前
記モールの側面部に前記トーチを移動し前記アークを点
弧して、前記モールの側面部を前記トーチを移動させて
溶接を行う。

【００１１】以上の２分割溶接アーク強制消弧法にて溶
接を行う。

【００１２】

【作用】断面Ｕ形状のモールの溶接で、モールのＲ部の
溶接は、トーチ移動を早く移動させることによりＲ部へ
の熱集中をさけることが出来、またモールの面上でアー
クの消弧を行わない、更に他方のモールＲ部に於いて
も、トーチの移動を適切に行うことにより、熱集中をさ
け、これによりビードの凹み及びピンホールの発生を防
止する。結果、外観の極めて良好な溶接モールが得られ
る。

【００１３】

【実施例】以下実施例について説明する。

【００１４】図１のＢは自動車用のバツクウインドモー
ルで、このモールは、従来と同様に図２ａに示すアツパ
モール１及びサイドモール２をプラズマ溶接にて３に示
す位置（溶接接合部）において突合せ溶接を行い、その
後、溶接接合部３をバフ仕上げし、一体感のあるモール
にしているものである。

【００１５】尚、この溶接接合部３の形状をアツパーモ
ール１を示す図２ｂで詳細に示す。

【００１６】ところで、溶接接合部３は溶接後バフ仕上
げを行うが、溶接部のビードが凹んでいるとバフ仕上げ
が不均一で外観の品質が低下するものである。又、図３
に示す様に薄板のプラズマ溶接では、キーホール５を形
成しながら溶接が進行してゆき、そのために溶接終了時
にキーホール５の跡がいわゆるピンホールとして残る、
これは溶接欠陥であり、またバフ仕上げでは消すことは
出来ないものである。

【００１７】以上よりモールの溶接はビードが凹まない
ようにかつピンホールが残らないように溶接する必要が
ある。

【００１８】このために図４に示すように溶接すること
でビードの凹みを無くし、かつピンホールが残らないよ
うにするもので、プラズマトーチＡが８の位置でアーク
点弧する。この時プラズマアーク１４はワーク４の一方
の側面も同時に溶接する。その後ワークに沿つてトーチ
Ａは１０の位置まで前進し、ここでワーク４の他方の側
面を加熱溶接する。そこから１１の位置まで速度を下げ
て前進させ、１１の位置でアーク１４を強制消弧する。
その後、空送にて１２の位置まで進み、アーク点弧す
る。そして１３の位置でアーク消弧し、溶接は終了す
る。尚、トーチＡが８及び１０の位置にある際の一方及
び他方の側面の溶接は、アーク１４の硬直性（アーク１
４が真直ぐになろうとする性質）及びプラズマ溶接の特
徴であるアーク１４のワーク４への点弧（移行）の容易
さ（トーチＡとワーク４との間の距離によるアーク点弧
への影響の少なさ）を利用してなされる。図４に示され
る１２の位置から１３の位置までの溶接は、１０の位置
で溶接されたワーク４の他方の側面の溶接強度をさらに
強固なものとする。この溶接により他方の側面の見栄え
を悪化させる恐れがあるが、この他方の側面を自動車へ
の取付面とすれば、見栄えの問題は解消される。尚、一
方の側面では、見栄えを考慮して他方の側面のような溶
接は行わないが、バフ仕上げ等の後工程により見栄えを
確保するのであれば他方の側面のような溶接を行っても
よい。

【００１９】この２分割溶接アーク強制消弧法で溶接す
ることによりワーク面上でアークを消弧しないため、通
常発生するピンホール及び溶接終了時のビードの凹み
（いわゆるクレータ）を防ぐことができる。又コーナ部
１５で熱集中を起こさない溶接法であるため、ビードの
凹みを小さくすることができる。

【００２０】

【発明の効果】本発明は次の効果を有する。

【００２１】本発明は薄板鋼板の溶接に於いて、トーチ
の動きが簡単であるために、ロボツト等での溶接する場
合にテイーチングが簡単にでき、分割溶接法に比べて加
工時間が短いものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る製造方法により製造されたモール
の適用例を示す説明図である。

【図２】本発明又は、従来に係る製造方法により製造さ
れたモール示す図である。

【図３】プラズマ溶接部の拡大図である。

【図４】本発明に係る製造方法の説明図である。

【図５】従来の製造方法の説明図である。

【図６】従来の製造方法の説明図である。

【符号の説明】

Ａ トーチ １，２，６ モール １５ コーナ

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】薄板鋼板よりなる断面Ｕ形状の２つのモー
   ルを、プラズマ溶接にて溶接して自動車用モールとす
   る、薄板鋼板溶接モールの製造方法に於いて、前記２つ
   のモールの接合部を溶接する場合に、 前記モールの一方の側面部を曲りコーナの位置にて溶接
   開始後、前記モールの形状に沿つてプラズマ溶接トーチ
   をそのままの姿勢で移動させて溶接し、他の曲りコーナ
   に達したなら他方の側面部を溶接後そのまま速度をあげ
   前記トーチを移動させ、アークを強制消弧し、 次に空送により前記モールの側面部に前記トーチを移動
   し前記アークを点弧して、前記モールの側面部を前記ト
   ーチを移動させて溶接を行う、 以上の２分割溶接、アーク強制消弧法にて前記２つのモ
   ールの接合部を溶接してなる薄板鋼板溶接モールの製造
   方法。