JP2618812B2

JP2618812B2 - 靴の製法

Info

Publication number: JP2618812B2
Application number: JP5228055A
Authority: JP
Inventors: 欣也松田; 毅高三潴
Original assignee: 月星化成株式会社
Priority date: 1993-08-21
Filing date: 1993-08-21
Publication date: 1997-06-11
Anticipated expiration: 2012-06-11
Also published as: JPH0752280A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、「手貼り加硫方式」に
「射出成形方式」を合体させ、靴成形後の保形を充分な
らしむる靴の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】靴の製造方法としては、大きく分類して
「手貼り加硫方式」と言われている手作りにより加工し
加硫する方式と、「射出成形方式」と言われている射出
機械による靴の成形方法とがある。「手貼り加硫方式」
による靴の製造方法は、主として甲被（２）とゴムの外
底（６）を貼り合わせたものである。一般に甲被（２）
としては、未加硫の貼り合わせ生地を甲被（２）の展開
形状に裁断後、補強、飾り等を逢着し製造する。一方中
底（４）は布生地とゴムシートを貼り合わせて略靴底形
状に裁断して製造する。さらに外底（６）用ゴムを練り
圧延後、底意匠を施し靴底形状に裁断したままの未加硫
底、或いは圧延後のゴム生地を金型にてプレス、底意匠
を施すと同時に加硫して製造する。

【０００３】前記、甲被（２）を靴金型（１）に覆い、
該靴金型（１）の底面（３）に中底（４）を載置し甲被
（２）の下周縁（５）を吊り込んだあとに外底（６）を
貼着する。外底（６）を貼着したそのままの状態のも
の、さらに下周縁テープを貼着するものとがある。この
ようにしたものを加硫缶に投入、靴の種類によって条件
は異なるものの約６０分間、２．５Ｋｇ／ｃｍ²、１３
０°Ｃにて加圧、加熱により加硫して、最後に靴金型
（１）を取り除く方法である。

【０００４】「射出成形方式」と言われている方法は所
謂、射出成形機を用いる方法であり、射出成形機に取付
けられた靴金型（１）に甲被（２）を吊り込み、樹脂
（１６）を射出し外底（６）を成形・接着させる方法で
ある。その際、用いられる甲被（２）の種類として大き
く分けると、二種類に分けられ、カルホルニア（スリッ
プラスティング）方式（８）とストリング（コードラス
ティング）方式（９）とがある。カルホルニア方式
（８）の甲被（２）は、甲被（２）の下周縁（５）と中
底（４）の周縁部とを縫合し袋状とした甲被（２）であ
る。一方ストリング方式（９）の甲被（２）は、甲被
（２）を靴金型（１）に嵌装して甲被（２）を靴金型
（１）に馴染ませる為の下周縁（５）の構造として、該
方法が採用されている。

【０００５】該方法について今少し詳細に記述すればス
トリング方式（９）は、甲被（２）の下周縁（５）にそ
の全周に亘って縫糸をもってかがり縫いを施し多数のル
ープ（１０）を形成し、これらのループ（１０）にスト
リング（１１）を挿通する。挿通したストリング（１
１）の両端末（１２）を外方に引出してなるもので、甲
被（２）を靴金型（１）に嵌装し後、ストリング（１
１）の両端末（１２）を牽引することにより、甲被
（２）の下周縁（５）を靴金型（１）に緊締せしめて甲
被（２）を靴金型（１）に馴染ませるようにしたもので
ある。

【０００６】上記、記載の甲被（２）を射出成形機に取
付けられている靴金型（１）に嵌装し吊り込み、該靴金
型（１）と横金型（１３）、底金型（１４）の各金型を
型組し、型組して出来た空隙（１５）に熱可塑性樹脂或
いはポリウレタン樹脂等を射出し、外底（６）を成形・
接着する方法である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】「手貼り加硫方式」に
より製造された製品は、甲被と外底或いは下周縁テープ
等が糊によって圧接着されているが、甲被の補強、飾り
等の逢着部は段差があり、下周縁テープ等の接着が充分
でない場合がある。その様な際は、過酷な履用（正常で
ない履き方、例えば踵を折って履く等）或いは変化の激
しい気象状態（厳寒、降雪、豪雨等）の履用時に、底、
テープ部の接着の不充分な部分が僅かながら剥離し、水
等が侵入する恐れがあり、防水機密性の上から好ましく
ない問題を生じる。

【０００８】又、吊り込みによるイセの凹凸が、充分な
る底接着を阻害するとともに、底接着後に、その凹凸が
底の表面に現れ足当りに悪影響を与え、外観上も好まし
くない。これを解決するために吊り込んだイセの凹凸と
底芯に段差がつかないような工夫が必要であった。

【０００９】「射出成形方式」による製品においては、
射出成形機のターンテーブル上に設けられているステー
ションに取りつけられている靴金型に甲被を嵌装し吊り
込み、樹脂を射出し、製品となった靴を靴金型から取り
外す。サイクルは２〜３分と短く、「手貼り加硫方式」
の方法に比較して３０〜２０分の１の時間である。従っ
て、充分な成形効果即ち、保形性をもたせることが困難
である（履口が横に拡がる俗に「笑う」という現象が発
生し易い）これを防止するために熱可塑性樹脂の芯材
（カウンター）を挿入したり、射出前成形（ヒートセッ
ト）等で解決しようとしてきたが充分でなかった。本発
明は、これらの欠点を解決するためになされたものであ
る。

【００１０】

【課題を解決する為の手段】上記課題を解決する手段と
して、靴金型に甲被を覆い、該靴金型の底面に中底を載
置し甲被の下周縁を吊り込だ所謂「手貼り加硫方式」に
よる甲被に、「射出成形方式」により熱可塑性樹脂を射
出し外底を成形・接着した後に加硫するか、上記吊り込
みを完了後の甲被を加硫したあとで、「射出成形方式」
にてポリウレタン樹脂を射出し外底を成形・接着する靴
の製法を提供するものである。

【００１１】

【実施例】通常、「手貼り加硫方式」の靴金型（１）と
「射出成形方式」に用いる靴金型（１）とは全く異なっ
ているが、本発明に使用する靴金型（１）は、両方式に
使用することが可能に製作し、射出成形機への取付け、
取外しが自在に出来る構造としている。本発明の実施例
としては、特許請求の範囲、第１項及び第２項に記載し
た方法を行なったものであり、夫々を、ａ）、ｂ）とし
て模式にすると次の如くである。

【００１２】上記、ａ）、ｂ）の方法における甲被
（２）、中底（４）を靴金型（１）に吊り込むまでの工
程は従来の技術に記載した通り「手貼り加硫方式」とほ
ぼ同じであり、一般に甲被（２）として、未加硫の貼り
合わせ生地を用いて甲被（２）の展開形状に裁断、一方
中底（４）として、布生地とゴムシートを貼り合わせて
略靴底面形状に裁断して製作する。こうして製作した甲
被（２）を靴金型（１）に覆い、該靴金型（１）の底面
（３）に中底（４）を載置して甲被（２）の下周縁
（５）を吊り込むものである。以下の工程が前記、模
式、ａ）、ｂ）に示した如く分かれる。

【００１３】先ず模式、ａ）の製法は、甲被（２）を吊
り込んだ靴金型（１）を射出成形機に取りつけて樹脂
（１６）を射出し、２〜３分後（射出成形機のサイクル
タイム）に取外し加硫缶に投入、３０分、２．５Ｋｇ／
ｃｍ²、１３０°Ｃにて加圧、加熱する。こうした射出
成形後加硫する後加硫方式は外底（６）用樹脂（１６）
に熱可塑性樹脂を用いる。理由はポリウレタン樹脂の場
合は、長時間の加硫により、ポリウレタン樹脂が黄変し
たり、材質劣化が生じ易いからである。若し後加硫方式
の底材にポリウレタン樹脂を用いる場合は低温で長時間
の加硫が条件である。

【００１４】模式、ｂ）の製法は、甲被（２）を吊り込
んだ靴金型（１）を加硫缶に投入、ａ）と同様な条件下
で貼り合わせ生地の糊、中底（４）に用いられている未
加硫ゴムシートを加硫した後で射出成形機に取りつけて
ポリウレタン樹脂を射出し、射出成形機のサイクル後に
取り外す。このような射出成形前に加硫する前加硫方式
は、外底（６）が成形されていない為に加硫熱による吊
り込み部のイセ（７）上がりがあり、剥離が発生し易
い。従って甲被（２）が硬めのもの、厚手のものは不向
きである。外底（６）材としては加硫後の射出成形であ
るから熱可塑性樹脂でも、ポリウレタン樹脂でも良い。

【００１５】

【効果】本発明の最大の目的は成形効果即ち、「射出成
形方式」では困難な脱靴金型後も成形時の美形を保ち続
けることにある。一方「手貼り加硫方式」における底、
テープ部分の接着が充分でないことによる水漏れを防止
することにある。即ち、前記「手貼り加硫方式」と「射
出成形方式」の長所部分を合体させることで両方式の欠
点を解消することを可能にしたものである

【００１６】先ず甲被を靴金型に嵌装したままの状態に
て加圧、加熱することによって、甲被が靴金型に良く馴
染み、一般の手貼り靴と同様の保形効果を示し、脱靴金
型後も長時間の美形を保ち続け、俗に「笑う」と言う靴
の履口が横に拡がる現象を防止している。さらに甲被を
吊り込み後、外底としてゴム底を貼着する方式ではな
く、樹脂を射出成形により射出する方式であり、甲被の
吊り込み後のイセ部の上から外底材としての樹脂を射出
充満させるために外底と甲被の接着が充分であり機密性
に優れ剥離の発生が少なく水の侵入がない。さらに、吊
り込んだ甲被のイセ部の凹凸の上から外底を射出成形す
るためにイセ部の凹凸が製品の接地底表面に現れず足当
りすることもない。その為に外観も美しく商品的な価値
の向上も著しい。その他、射出成形のみの靴にはない加
硫工程があるために中底、月型、先芯等に未加硫のゴ
ム、ゴムスポンジの使用が可能であり、射出成形による
機械靴には使用出来なかったこれらの素材の使用が可能
である。その上、外底が樹脂の為に加硫時間が短縮出来
て生産性が向上する効果もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製法の図

【図２】「手貼り加硫方式」の甲被の部分図。

【図３】「射出成形方式」のカルホルニア式の甲被の部
分図。

【図４】「射出成形方式」のストリング式の甲被の部分
図。

【符号の説明】

１靴金型２甲被３底面４中底５下周縁６外底７イセ８カルホルニア方式９ストリング方式 10 ループ 11 ストリング 12 端末 13 横型 14 底型 15 空隙 16 樹脂

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】靴金型（１）に甲被（２）を覆い、該靴
金型（１）の底面（３）に中底（４）を載置し、甲被
（２）の下周縁（５）を吊り込み、射出成形機にセット
したあとに熱可塑性樹脂を射出し外底（６）を成形・接
着し加硫する靴の製法。
【請求項２】特許請求の範囲、第１項記載の甲被
（２）を加硫後に射出成形機にセットしたあとに、ポリ
ウレタン樹脂を射出し外底（６）を成形・接着する靴の
製法。